JP3403913B2 - 高強度ばね用鋼 - Google Patents
高強度ばね用鋼Info
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- Y10S148/902—Metal treatment having portions of differing metallurgical properties or characteristics
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属するる技術分野】本発明はオイルテンパー後
に、２１０〜２４０kgf／mm2の高い強度を有する弁ばね
用鋼に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】一般に弁ばね用鋼はＪＩＳにも基本的な
成分系が示されているが、単純にその成分系を模倣する
だけでは２１０〜２４０kgf／mm2のような高い引張強度
を確保できず、耐へたり性にも自ずと限界がある。これ
に対して特開平７−２９２４３５では比較的低いＣ量に
Ｓｉ，Ｃｒを複合添加することで脱炭層を防ぎ、１９０
kgf／mm2以上の強度を確保するとしている。この効果は
Ｖ，Ｎｉ，Ｍｏ，Ｎｂ，Ｂ等を添加することでさらに効
果が増すとしている。 【０００３】また基本成分系が高いＣ量を有する場合、
特開平７−２７８７４７に見られるようにＳｅを０．０
５〜０．１％含有させることによって脱炭を防止してば
ねの性能を向上させようとしている。その他、脱炭の防
止を目的としたこのようにばねの性能を向上させるには
脱炭の防止が一般的である。 【０００４】また脱炭を考えない冷間加工によるばねで
は特開平４−２８５１４２にＣｒやＭｏ等の高価な合金
元素を多種かつ多量に組み合わせて添加し、熱処理によ
って表面硬度をＨＶ４００以下に調整し、ばね加工時の
折損を防止しつつ、その後の窒化およびショットピーニ
ングによって表面硬度をＨＶ９００以上にすることが示
されている。このように高価な合金元素を用いて高強度
化に対応しようとする技術が一般的である。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】本発明は安価な成分系
を用いながらも冷間成形によるばね加工性が優れ、かつ
成形後に高強度ばねとなる高強度ばね用鋼の提供を課題
としている。 【０００６】 【課題を解決するための手段】本発明は次に示す鋼を要
旨としている。重量％においてＣ：０．６５〜０．８５
％，Ｓｉ：１．９０〜２．４０％，Ｍｎ：０．５０〜
１．００％，Ｃｒ：０．７０〜１．３０％，Ｍｏ：０．
１０〜０．３０％，Ｖ：０．２０〜０．５０％，Ｎｂ：
０．０１〜０．０４％および残部がＦｅと不可避的不純
物からなり、１０５０〜１２５０℃加熱とそれに続く圧
延で、鋼中炭化物の大きさが円相当径で０．１５μm以
下とすることを特徴とする高強度ばね用鋼。ここで炭化
物とは主にＶ，Ｎｂ系の炭化物のことで、以後、特に断
らない限り同様である。 【０００７】 【発明の実施の形態】発明者らは多くの従来の技術に見
られるように多量に合金成分を投入することを避けつつ
冷間コイリング加工に続く窒化およびショットピーニン
グで必要な強度を得られるような高強度ばね用鋼を発明
するに至った。本発明鋼は合金成分を極力低減させるこ
とに加え、圧延など加工時の各種トラブルを防止し、冷
間加工前の減炭層の生成およびその後の窒化、ショット
ピーニングによる高強度化特性を考慮した成分設計とな
っている。その詳細を以下に示す。 【０００８】Ｃは鋼材の基本強度に大きな影響を及ぼす
元素であり、十分な強度を得るために０．６５〜０．８
５％とした。０．６５％以下では充分な強度を得られ
ず、他の合金元素をさらに多量に投入せざるを得ず、
０．８５％以上では加工性を著しく低下させる。 【０００９】Ｓｉはばねの強度、硬度と耐へたり性を確
保するために必要な元素であり、少ない場合、必要な強
度、耐へたり性が不足するため、１．９０％を下限とし
た。またオイルテンパー後の加工性の劣化を防ぐために
２．４０％を上限とした。 【００１０】Ｍｎは窒化後に硬度を大きく増大させる
が、同時に加工性を低減させることもある。そこで硬度
を十分に得るために０．５０％を下限とし、必要な加工
性を得るために上限を１．００％とした。 【００１１】Ｃｒは耐熱性、焼入れ性を向上させ、窒化
深さを大きくするために有効な元素であるが、添加量が
多いとコスト増を招くだけでなく、伸線時に割れを生じ
やすくする。そこで耐熱性、焼入れ性の確保のために
０．７０％を下限とし、伸線時の割れを低減するために
１．３０％を上限とした。 【００１２】Ｍｏは微細な炭化物を析出させ、焼き戻し
軟化抵抗を高めるのでばねに強度と靭性を与える元素で
ある。しかし高価なために極力添加量を抑制することが
好ましい。又熱処理条件によってはマルテンサイトを生
じやすくなることが確認されている。そこで強度靭性を
確保するために０．１０％以上添加することとし、本発
明のパテンティング条件においてマルテンサイトの発生
を抑制するために０．３０％以下とした。 【００１３】Ｖは耐へたり性の改善や結晶粒の微細化に
有効な元素であり、Ｍｏと同様に焼き戻し軟化抵抗を向
上させる効果もある。窒化後の硬度を最低限確保するた
めに０．２０％を下限とし、０．５０％を越えるとＶＣ
系炭化物の大きさが０．１５μｍを越えるため、上限を
０．５０％と限定した。この炭化物径の規定理由につい
ては後述する。 【００１４】Ｎｂは微細炭化物を生成し、結晶粒度の粗
大化を防止する効果がある。その炭化物生成温度はＶよ
り高く、実圧延においては高温域から効果を発揮するこ
とができるので、結晶粒度粗大化を防止するために重要
な元素である。そのため微量であっても添加することが
重要であり、単にＶ等の元素では代替できない。１０５
０℃以上の加熱においてその添加量が０．０１％以下で
は微細炭化物数が不足し、結晶粒の粗大化を防止するこ
とができず、０．０４％を越えると、Ｎｂ系炭化物の大
きさが０．１５μｍを越えるので、０．０４％を上限と
した。 【００１５】粗圧延時においてはこの際通常の圧延で行
われる圧延ロールの冷却によって生じる水滴が圧延材表
面に滴下されて、その位置に異常組織が生成して圧延き
ずを生じることがないように注意する必要がある。また
１０５０℃より加熱温度が低ければ未溶解の炭化物が残
り、炭化物寸法が０．１５μmを越え、１２５０℃を越
えるとオーステナイト粒が粗大化する。そのため加熱温
度を１０５０〜１２５０℃とした。尚、この加熱温度
は、実用上は１１００〜１２５０℃とすることが好まし
い。また、それに続く圧延温度は９００〜１１００℃が
好ましい。 【００１６】さらに本発明鋼の鋼線をオイルテンパー線
として優れた性能を現出させるためには、６００〜７０
０℃でパテンティングすることが好ましく、これにより
変態を促進して伸線を容易にし、伸線きずを防止でき
る。本発明鋼の鋼線の場合、パテンティング温度が６０
０℃より低い温度では伸線きずを避けられるほど十分に
軟化せず、７００℃を越えると十分に変態が進行しな
い。 【００１７】このように調整された鋼線は２１０〜２４
０kgf／mm2の高い強度を有するオイルテンパー線とする
ことができる。さらにオイルテンパー線をばねに成形す
べく開発を続けた結果、鋼中炭化物の寸法が冷間加工に
よるコイリングに大きく影響することを見いだした。こ
の鋼中炭化物は圧延終了時には既に析出しており、これ
を調整することが非常に重要である。すなわち２１０〜
２４０kgf／mm2の高い強度を有する鋼線中の炭化物の寸
法が円相当径で０．１５μmを越えると、冷間コイリン
グ中に折損が多発する。この鋼中炭化物は圧延後の熱処
理過程で消失することはないので、圧延終了後の炭化物
寸法の上限を円相当径０．１５μmとした。 【００１８】 【実施例】表１に本願発明鋼と比較鋼の化学成分を示
す。実施例１〜５は請求項１に示す化学成分範囲の発明
例で２００ｔ転炉によって精錬したものを連続鋳造によ
ってビレットを作成した。また実施例６〜１０の比較鋼
については一部は２００ｔ転炉によって、その他は２ｔ
真空溶解炉によって溶解された。転炉溶製材は連続鋳造
にて、２ｔ真空溶解材はインゴットを作成し、これらは
いずれもビレットに分塊圧延された後、圧延−加熱−Ｐ
ｂパテンティング−加熱−オイル焼入れ−焼き戻し−冷
間加工（コイリング）−焼鈍−窒化−ショットピーニン
グの工程を経てばねに成形され、それぞれの特性を評価
した。冷間加工前に自径巻き試験を行い冷間加工の可能
性を判断した。その詳細を表２に示す。 【００１９】次にそれぞれの評価試験の方法を示す。圧
延性を評価するために各材料の熱間延性をグリーブル試
験機で測定した。実験では加熱後圧延温度９５０℃まで
冷却し、その絞りを測定した。炭化物については鋼線を
長手方向断面で研磨し、研磨面をナイタールでエッチン
グした後、走査型電子顕微鏡によって無作為に５０視野
の６５００倍の写真を撮り、その中での認められる炭化
物粒径を画像処理装置にてその面積からと同面積の円の
直径（円相当径）に換算して視野に認められた炭化物最
大径を求めた。 【００２０】圧延における加熱温度の影響を明確にする
ために、実施例１のビレットの一部を鍛造、切削でフォ
ーマスタ試験片を作成し、様々な温度から急冷した場合
の未溶解炭化物の寸法も同様にして測定した。最後にば
ねとして完成したものは疲労特性を評価した。ばねの疲
労特性は平均負荷応力τm＝６８６ＭＰａのもとで負荷
回数Ｎ＝５×１０7回に耐えうる最大の応力振幅で評価
した。これらの本発明と比較例のそれぞれを評価し、熱
間延性が極度に低かったり、自径巻き試験での折損確率
の高い材料はその後の工程の評価を行わなかった。 【００２１】まず図１に実施例１について、ビレットの
一部から作成した試験片を、様々な圧延時の加熱温度か
ら急冷した場合の加熱温度とオイル焼入れ後の炭化物寸
法の関係を示す。焼入れ後、加熱温度９５０℃では大き
な未溶解炭化物が認められた。 【００２２】図２に実施例１と実施例６および７のグリ
ーブル試験における圧延時の各加熱温度別の絞りを示
す。Ｎｂを添加しかった実施例６および７は圧延温度域
での絞りが不足し、試験片にもミクロな割れが多く認め
られた。 【００２３】次に図３に実施例１〜５、８、９、および
１０について炭化物粒径と自径巻き試験における１００
巻きあたりの折損数の関係を整理した。炭化物粒径が大
きくなると折損数が増加するが、０．１５μm以下であ
れば折損しないことがわかる。 【００２４】図４に実施例３と実施例９に関して焼入れ
加熱温度と冷間での絞りの関係を示す。加熱温度９００
〜１０００℃では自径巻き試験でも折損しない３５％以
上の絞りを得ることができる。 【００２５】このように本発明を適用した実施例１〜５
は最終の応力振幅が６００ＭＰａ近くで好く優れた性能
を示した。 【００２６】 【表１】 実施例 オイルテンパー線での比較【００２７】 【表２】 各工程における実施条件 【００２８】 【発明の効果】本発明によれば、Ｃ量を高く設定してい
るために強度を確保するための高価な合金元素を最低限
に抑えることができる。また析出物によりオーステナイ
ト粒径を微小にすることで熱間で良好な変形特性を有す
るので、容易に圧延することができる。さらにその析出
物の大きさを０．１５μm以下に制御したことでオイル
テンパー後の良好な冷間変形特性を与えたので、ばね製
造のための冷間コイリングが容易である。それらの結
果、この鋼線を用いることで、廉価かつ優れた疲労特性
を有するばねを製造することが可能である。
に、２１０〜２４０kgf／mm2の高い強度を有する弁ばね
用鋼に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】一般に弁ばね用鋼はＪＩＳにも基本的な
成分系が示されているが、単純にその成分系を模倣する
だけでは２１０〜２４０kgf／mm2のような高い引張強度
を確保できず、耐へたり性にも自ずと限界がある。これ
に対して特開平７−２９２４３５では比較的低いＣ量に
Ｓｉ，Ｃｒを複合添加することで脱炭層を防ぎ、１９０
kgf／mm2以上の強度を確保するとしている。この効果は
Ｖ，Ｎｉ，Ｍｏ，Ｎｂ，Ｂ等を添加することでさらに効
果が増すとしている。 【０００３】また基本成分系が高いＣ量を有する場合、
特開平７−２７８７４７に見られるようにＳｅを０．０
５〜０．１％含有させることによって脱炭を防止してば
ねの性能を向上させようとしている。その他、脱炭の防
止を目的としたこのようにばねの性能を向上させるには
脱炭の防止が一般的である。 【０００４】また脱炭を考えない冷間加工によるばねで
は特開平４−２８５１４２にＣｒやＭｏ等の高価な合金
元素を多種かつ多量に組み合わせて添加し、熱処理によ
って表面硬度をＨＶ４００以下に調整し、ばね加工時の
折損を防止しつつ、その後の窒化およびショットピーニ
ングによって表面硬度をＨＶ９００以上にすることが示
されている。このように高価な合金元素を用いて高強度
化に対応しようとする技術が一般的である。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】本発明は安価な成分系
を用いながらも冷間成形によるばね加工性が優れ、かつ
成形後に高強度ばねとなる高強度ばね用鋼の提供を課題
としている。 【０００６】 【課題を解決するための手段】本発明は次に示す鋼を要
旨としている。重量％においてＣ：０．６５〜０．８５
％，Ｓｉ：１．９０〜２．４０％，Ｍｎ：０．５０〜
１．００％，Ｃｒ：０．７０〜１．３０％，Ｍｏ：０．
１０〜０．３０％，Ｖ：０．２０〜０．５０％，Ｎｂ：
０．０１〜０．０４％および残部がＦｅと不可避的不純
物からなり、１０５０〜１２５０℃加熱とそれに続く圧
延で、鋼中炭化物の大きさが円相当径で０．１５μm以
下とすることを特徴とする高強度ばね用鋼。ここで炭化
物とは主にＶ，Ｎｂ系の炭化物のことで、以後、特に断
らない限り同様である。 【０００７】 【発明の実施の形態】発明者らは多くの従来の技術に見
られるように多量に合金成分を投入することを避けつつ
冷間コイリング加工に続く窒化およびショットピーニン
グで必要な強度を得られるような高強度ばね用鋼を発明
するに至った。本発明鋼は合金成分を極力低減させるこ
とに加え、圧延など加工時の各種トラブルを防止し、冷
間加工前の減炭層の生成およびその後の窒化、ショット
ピーニングによる高強度化特性を考慮した成分設計とな
っている。その詳細を以下に示す。 【０００８】Ｃは鋼材の基本強度に大きな影響を及ぼす
元素であり、十分な強度を得るために０．６５〜０．８
５％とした。０．６５％以下では充分な強度を得られ
ず、他の合金元素をさらに多量に投入せざるを得ず、
０．８５％以上では加工性を著しく低下させる。 【０００９】Ｓｉはばねの強度、硬度と耐へたり性を確
保するために必要な元素であり、少ない場合、必要な強
度、耐へたり性が不足するため、１．９０％を下限とし
た。またオイルテンパー後の加工性の劣化を防ぐために
２．４０％を上限とした。 【００１０】Ｍｎは窒化後に硬度を大きく増大させる
が、同時に加工性を低減させることもある。そこで硬度
を十分に得るために０．５０％を下限とし、必要な加工
性を得るために上限を１．００％とした。 【００１１】Ｃｒは耐熱性、焼入れ性を向上させ、窒化
深さを大きくするために有効な元素であるが、添加量が
多いとコスト増を招くだけでなく、伸線時に割れを生じ
やすくする。そこで耐熱性、焼入れ性の確保のために
０．７０％を下限とし、伸線時の割れを低減するために
１．３０％を上限とした。 【００１２】Ｍｏは微細な炭化物を析出させ、焼き戻し
軟化抵抗を高めるのでばねに強度と靭性を与える元素で
ある。しかし高価なために極力添加量を抑制することが
好ましい。又熱処理条件によってはマルテンサイトを生
じやすくなることが確認されている。そこで強度靭性を
確保するために０．１０％以上添加することとし、本発
明のパテンティング条件においてマルテンサイトの発生
を抑制するために０．３０％以下とした。 【００１３】Ｖは耐へたり性の改善や結晶粒の微細化に
有効な元素であり、Ｍｏと同様に焼き戻し軟化抵抗を向
上させる効果もある。窒化後の硬度を最低限確保するた
めに０．２０％を下限とし、０．５０％を越えるとＶＣ
系炭化物の大きさが０．１５μｍを越えるため、上限を
０．５０％と限定した。この炭化物径の規定理由につい
ては後述する。 【００１４】Ｎｂは微細炭化物を生成し、結晶粒度の粗
大化を防止する効果がある。その炭化物生成温度はＶよ
り高く、実圧延においては高温域から効果を発揮するこ
とができるので、結晶粒度粗大化を防止するために重要
な元素である。そのため微量であっても添加することが
重要であり、単にＶ等の元素では代替できない。１０５
０℃以上の加熱においてその添加量が０．０１％以下で
は微細炭化物数が不足し、結晶粒の粗大化を防止するこ
とができず、０．０４％を越えると、Ｎｂ系炭化物の大
きさが０．１５μｍを越えるので、０．０４％を上限と
した。 【００１５】粗圧延時においてはこの際通常の圧延で行
われる圧延ロールの冷却によって生じる水滴が圧延材表
面に滴下されて、その位置に異常組織が生成して圧延き
ずを生じることがないように注意する必要がある。また
１０５０℃より加熱温度が低ければ未溶解の炭化物が残
り、炭化物寸法が０．１５μmを越え、１２５０℃を越
えるとオーステナイト粒が粗大化する。そのため加熱温
度を１０５０〜１２５０℃とした。尚、この加熱温度
は、実用上は１１００〜１２５０℃とすることが好まし
い。また、それに続く圧延温度は９００〜１１００℃が
好ましい。 【００１６】さらに本発明鋼の鋼線をオイルテンパー線
として優れた性能を現出させるためには、６００〜７０
０℃でパテンティングすることが好ましく、これにより
変態を促進して伸線を容易にし、伸線きずを防止でき
る。本発明鋼の鋼線の場合、パテンティング温度が６０
０℃より低い温度では伸線きずを避けられるほど十分に
軟化せず、７００℃を越えると十分に変態が進行しな
い。 【００１７】このように調整された鋼線は２１０〜２４
０kgf／mm2の高い強度を有するオイルテンパー線とする
ことができる。さらにオイルテンパー線をばねに成形す
べく開発を続けた結果、鋼中炭化物の寸法が冷間加工に
よるコイリングに大きく影響することを見いだした。こ
の鋼中炭化物は圧延終了時には既に析出しており、これ
を調整することが非常に重要である。すなわち２１０〜
２４０kgf／mm2の高い強度を有する鋼線中の炭化物の寸
法が円相当径で０．１５μmを越えると、冷間コイリン
グ中に折損が多発する。この鋼中炭化物は圧延後の熱処
理過程で消失することはないので、圧延終了後の炭化物
寸法の上限を円相当径０．１５μmとした。 【００１８】 【実施例】表１に本願発明鋼と比較鋼の化学成分を示
す。実施例１〜５は請求項１に示す化学成分範囲の発明
例で２００ｔ転炉によって精錬したものを連続鋳造によ
ってビレットを作成した。また実施例６〜１０の比較鋼
については一部は２００ｔ転炉によって、その他は２ｔ
真空溶解炉によって溶解された。転炉溶製材は連続鋳造
にて、２ｔ真空溶解材はインゴットを作成し、これらは
いずれもビレットに分塊圧延された後、圧延−加熱−Ｐ
ｂパテンティング−加熱−オイル焼入れ−焼き戻し−冷
間加工（コイリング）−焼鈍−窒化−ショットピーニン
グの工程を経てばねに成形され、それぞれの特性を評価
した。冷間加工前に自径巻き試験を行い冷間加工の可能
性を判断した。その詳細を表２に示す。 【００１９】次にそれぞれの評価試験の方法を示す。圧
延性を評価するために各材料の熱間延性をグリーブル試
験機で測定した。実験では加熱後圧延温度９５０℃まで
冷却し、その絞りを測定した。炭化物については鋼線を
長手方向断面で研磨し、研磨面をナイタールでエッチン
グした後、走査型電子顕微鏡によって無作為に５０視野
の６５００倍の写真を撮り、その中での認められる炭化
物粒径を画像処理装置にてその面積からと同面積の円の
直径（円相当径）に換算して視野に認められた炭化物最
大径を求めた。 【００２０】圧延における加熱温度の影響を明確にする
ために、実施例１のビレットの一部を鍛造、切削でフォ
ーマスタ試験片を作成し、様々な温度から急冷した場合
の未溶解炭化物の寸法も同様にして測定した。最後にば
ねとして完成したものは疲労特性を評価した。ばねの疲
労特性は平均負荷応力τm＝６８６ＭＰａのもとで負荷
回数Ｎ＝５×１０7回に耐えうる最大の応力振幅で評価
した。これらの本発明と比較例のそれぞれを評価し、熱
間延性が極度に低かったり、自径巻き試験での折損確率
の高い材料はその後の工程の評価を行わなかった。 【００２１】まず図１に実施例１について、ビレットの
一部から作成した試験片を、様々な圧延時の加熱温度か
ら急冷した場合の加熱温度とオイル焼入れ後の炭化物寸
法の関係を示す。焼入れ後、加熱温度９５０℃では大き
な未溶解炭化物が認められた。 【００２２】図２に実施例１と実施例６および７のグリ
ーブル試験における圧延時の各加熱温度別の絞りを示
す。Ｎｂを添加しかった実施例６および７は圧延温度域
での絞りが不足し、試験片にもミクロな割れが多く認め
られた。 【００２３】次に図３に実施例１〜５、８、９、および
１０について炭化物粒径と自径巻き試験における１００
巻きあたりの折損数の関係を整理した。炭化物粒径が大
きくなると折損数が増加するが、０．１５μm以下であ
れば折損しないことがわかる。 【００２４】図４に実施例３と実施例９に関して焼入れ
加熱温度と冷間での絞りの関係を示す。加熱温度９００
〜１０００℃では自径巻き試験でも折損しない３５％以
上の絞りを得ることができる。 【００２５】このように本発明を適用した実施例１〜５
は最終の応力振幅が６００ＭＰａ近くで好く優れた性能
を示した。 【００２６】 【表１】 実施例 オイルテンパー線での比較【００２７】 【表２】 各工程における実施条件 【００２８】 【発明の効果】本発明によれば、Ｃ量を高く設定してい
るために強度を確保するための高価な合金元素を最低限
に抑えることができる。また析出物によりオーステナイ
ト粒径を微小にすることで熱間で良好な変形特性を有す
るので、容易に圧延することができる。さらにその析出
物の大きさを０．１５μm以下に制御したことでオイル
テンパー後の良好な冷間変形特性を与えたので、ばね製
造のための冷間コイリングが容易である。それらの結
果、この鋼線を用いることで、廉価かつ優れた疲労特性
を有するばねを製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】は圧延時の加熱温度と炭化物粒径の関係の図。
【図２】は実施例１，６，および７のグリープル熱間引
張試験における圧延時の加熱温度と絞りの関係の図。 【図３】は炭化物粒径とオイルテンパー線の自径巻き試
験における１００巻きあたりの折損回数の関係の図。 【図４】は実施例３および９におけるオイルテンパー時
の焼入れ温度と冷間引張試験における絞りの関係の図。
張試験における圧延時の加熱温度と絞りの関係の図。 【図３】は炭化物粒径とオイルテンパー線の自径巻き試
験における１００巻きあたりの折損回数の関係の図。 【図４】は実施例３および９におけるオイルテンパー時
の焼入れ温度と冷間引張試験における絞りの関係の図。
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(72)発明者 橋村 雅之
北海道室蘭市仲町12番地 新日本製鐵株
式会社室蘭製鐵所内
(72)発明者 柳瀬 雅人
北海道室蘭市仲町12番地 新日本製鐵株
式会社室蘭製鐵所内
(72)発明者 西村 泰輔
埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式
会社本田技術研究所内
(72)発明者 音羽 卓
埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式
会社本田技術研究所内
(72)発明者 鎗田 博
千葉県習志野市東習志野７丁目５番１号
鈴木金属工業株式会社内
(72)発明者 落合 征雄
千葉県習志野市東習志野７丁目５番１号
鈴木金属工業株式会社内
(72)発明者 小曽根 敏夫
愛知県名古屋市緑区鳴海町字上汐田68番
地 中央発條株式会社内
(72)発明者 見倉 正明
愛知県名古屋市緑区鳴海町字上汐田68番
地 中央発條株式会社内
(56)参考文献 特開 平２−57637（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−302428（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C22C 38/00
C21D 8/06
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】重量％においてＣ ０．６５〜０．８５
％，Ｓｉ １．９０〜２．４０％，Ｍｎ ０．５０〜
１．００％，Ｃｒ ０．７０〜１．３０％，Ｍｏ ０．
１０〜０．３０％，Ｖ ０．２０〜０．５０％，Ｎｂ
０．０１〜０．０４％および残部がＦｅと不可避的不
純物からなり、１０５０〜１２５０℃加熱とそれに続く
圧延で、鋼中炭化物の大きさを円相当径で０．１５μm
以下としたことを特徴とする高強度ばね用鋼。
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