JP3393924B2

JP3393924B2 - ろう付用防食アルミニウム材料の製造方法

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Publication number: JP3393924B2
Application number: JP12549094A
Authority: JP
Inventors: 真史上田; 富義金井; 正一古田; 正博小島
Original assignee: Showa Denko KK
Current assignee: Showa Denko KK
Priority date: 1994-06-07
Filing date: 1994-06-07
Publication date: 2003-04-07
Anticipated expiration: 2018-04-07
Also published as: JPH07331407A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、例えばろう付仕様に
よって製作される熱交換器の構成部材等として用いられ
るろう付用アルミニウム材料の製造方法、特に耐食性を
要求される部材に好適に用いられるろう付用防食アルミ
ニウム材料の製造方法に関する。

【０００２】なお、この明細書において、アルミニウム
の語はその合金を含む意味で用いられる。

【０００３】

【従来の技術】アルミニウム材の表面に、溶射によりＡ
ｌ−Ｓｉ系合金からなるろう材層を被覆形成してろう付
用材料となす技術は既に知られている。しかし、ろう材
層を形成しただけではろう付後に耐食性を付与すること
はできない。

【０００４】このため、耐食性を付与できるろう付用ア
ルミニウム材料の製造方法として、ろう材層の溶射形成
に先立ってまずＺｎまたはＺｎ合金をアルミニウム材の
表面に溶射して防食層を形成し、その後にろう材を溶射
する方法が提案されている（例えば特開平１−１５７７
９４号、特開平２−４６９６９号）。

【０００５】しかしこの方法では、防食層とろう材層を
順次別々に形成するために、溶射装置を前後２段に配置
しなければならず、製造ラインが長くなるとか、コスト
高につくというような欠点があった。

【０００６】そこで、本出願人は、Ａｌ−Ｓｉ系合金粉
末からなるろう付用の第１粉末とＺｎまたはＺｎ合金粉
末とからなる防食用の第２粉末を混合して混合粉末と
し、この混合粉末をアルミニウム材の表面に溶射する方
法を提案した（特願平５−３５５０１７号）。この方法
によれば、溶射層中のＺｎがろう付加熱時にアルミニウ
ム材表面に拡散して防食効果を発揮するとともに、溶射
層中のＡｌ−Ｓｉ系合金がろう材として機能する結果、
防食層とろう材層を順次別々に形成する必要を排除しつ
つ、ろう付用防食アルミニウム材料を製造できるように
なった。

【０００７】また、本出願人は他の方法として、Ｓｉ粉
末からなる第１粉末とＺｎまたはＺｎ合金粉末からなる
第２粉末を混合して混合粉末とし、この混合粉末をアル
ミニウム材の表面に溶射する方法を提案した（特願平５
−２７１８９０号）。この方法によっても、溶射層中の
Ｚｎがろう付加熱時にアルミニウム材表面に拡散して防
食効果を発揮するとともに、溶射層中のＳｉがろう付加
熱時にアルミニウム材のＡｌと反応してＡｌ−Ｓｉろう
材を形成し、このろう材を利用してろう付することがで
きるから、防食層とろう材層を順次別々に形成する必要
を排除しつつ、ろう付用防食アルミニウム材料を製造で
きるようになった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
先行提案のうち、ろう付用の第１粉末としてＡｌ−Ｓｉ
系合金粉末を用いる方法では、ろう付に必要なＳｉ成分
の付着量を確保するためには溶射層の厚さが厚くならざ
るを得ず、このためアルミニウム材料と溶射層との密着
性に劣り、甚しくは溶射層がアルミニウム材から脱落し
てろう付不良を起こす場合があった。

【０００９】一方、第１粉末としてＳｉ粉末を用いる方
法では、溶射層の厚さを薄くでき、アルミニウム材との
密着性に優れたものとなしうるが、Ａｌ−Ｓｉ系合金粉
末の場合に較べてややろう付性に劣るとともに、アルミ
ニウム材の外観が黒色化し易く、ひいてはろう付品の外
観体裁が悪化する場合があった。

【００１０】この発明は、このような技術的背景に鑑み
てなされたものであって、アルミニウム材に対する溶射
層の良好な密着性を確保しつつ、優れたろう付性を発揮
でき、かつ外観品質にも優れたろう付用防食アルミニウ
ム材料の製造方法を提供するものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記の目的は、Ａｌ−Ｓ
ｉ系合金粉末とＳｉ粉末とからなるろう付用の第１粉末
と、ＺｎまたはＺｎ合金粉末からなる防食用の第２粉末
を混合して混合粉末とし、この混合粉末をアルミニウム
材の表面に溶射するに際し、第２粉末を溶融させる一
方、第１粉末の溶融を抑制して溶射を行うことを特徴と
する、ろう付用防食アルミニウム材料の製造方法によっ
て達成される。

【００１２】この発明に用いるアルミニウム材の組成は
特に限定されることはなく、用途との関連で要求される
種々の材質のものを用いれば良い。また、アルミニウム
材の加工方法も特に限定されることはなく、押出材、圧
延材、鋳造材その他各種の材料を用いることができる。
また、アルミニウム材の断面形状も限定されることはな
く、用途との関係で決定される任意の形状に製作すれば
良い。

【００１３】第１粉末中のＡｌ−Ｓｉ系合金粉末は、溶
射後においてそのままろう材成分として機能するもので
ある。ここに、Ａｌ−Ｓｉ系合金としては、５〜４０wt
％のＳｉを含み残部がＡｌ及び不可避不純物からなるも
のが一般的であるが、Ｓｉのみを含有するＡｌ合金だけ
を意味するのではなく、Ａｌ、Ｓｉの他第３成分が添加
された例えばＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ合金であっても良いし、
Ａｌ−Ｓｉ合金とＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ合金の混合体であっ
ても良い。

【００１４】第１粉末中のＳｉも溶射後においてろう材
として機能するものである。即ち、溶射後アルミニウム
材の表面に存在しているＳｉは、ろう付加熱時にアルミ
ニウム材のＡｌと反応してろう材としてのＡｌ−Ｓｉ合
金を形成する。なお、Ｓｉ粉末は、良質なＡｌ−Ｓｉ合
金を形成させるため、純度９８％以上のものを用いるの
が好ましい。

【００１５】第２粉末としてのＺｎまたはＺｎ合金粉末
は、ろう付後のアルミニウム材に耐食性を付与するもの
である。この第２粉末は、Ｚｎ単体粉末でも良いし、あ
るいはＺｎ−Ａｌ系等のＺｎ合金粉末でも良いし、さら
にはＺｎ粉末とＺｎ−Ａｌ系合金粉末の混合体でも良
い。また、Ｚｎ−Ａｌ系合金粉末は、ＺｎとＡｌのみを
含むＺｎ−Ａｌ合金粉末だけを意味するものではなく、
Ｚｎ、Ａｌの他第３成分が添加された例えばＺｎ−Ａｌ
−Ｓｉ合金粉末であっても良い。

【００１６】第１粉末におけるＡｌ−Ｓｉ系合金粉末と
Ｓｉ粉末との配合比率は、重量比で９５：５〜５０：５
０に設定するのが望ましい。Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末が重
量比で５０：５０を下回って少なくなると、Ｓｉ粉末量
が多くなってアルミニウム材の外観が黒色化し易くなる
とともに、ろう付性も劣ってくる。一方、Ａｌ−Ｓｉ系
合金粉末が重量比で９５：５を上回って多くなると、ア
ルミニウム材のろう付に必要なＳｉ量を確保するのに溶
射層の厚さが厚くなりすぎ、ひいてはアルミニウム材と
溶射層との密着性が悪くなる恐れがある。なお、アルミ
ニウム材の耐食性は、溶射後におけるアルミニウム材表
面のＺｎ成分の付着量に大きく依存するため、第１粉末
であるＡｌ−Ｓｉ系合金粉末及びＳｉ粉末と第２粉末で
あるＺｎまたはＺｎ合金粉末との混合比率はさほど重要
ではない。一般的には、第１粉末と第２粉末との混合比
率は重量比で５０：５０程度に設定されるのが良い。

【００１７】上記第１粉末と第２粉末との混合粉末の溶
射により、アルミニウム材の表面には、Ａｌ−Ｓｉ系合
金とＳｉとＺｎまたはＺｎ合金とが混交錯綜した溶射層
が形成される。溶射層におけるＳｉ成分の付着量は、３
〜２０ｇ／ｍ²とするのが良い。３ｇ／ｍ²未満ではそ
の後のろう付が不十分となる恐れがあり、２０ｇ／ｍ²
を越えるとエロージョンが発生する危険がある。より好
ましくは、溶射層におけるＳｉ成分の付着量を４ｇ／ｍ
²以上とするのが良く、また７ｇ／ｍ²以下とするのが
良い。一方、Ｚｎ成分の付着量は、６〜１４ｇ／ｍ²と
するのが良い。６ｇ／ｍ²未満ではろう付後の耐食性が
不十分となる恐れがあり、１４ｇ／ｍ²を越えると初期
腐食が激しくかえって耐食性に劣る場合がある。より好
ましくは、溶射層におけるＺｎ成分の付着量を８ｇ／ｍ
²以上とするのが良く、また１２ｇ／ｍ²以下とするの
が良い。なお、溶射層におけるＡｌの付着量は特に限定
されない。

【００１８】このような付着量は、第１粉末と第２粉末
との混合粉末におけるＺｎ、Ｓｉ含有量を考慮して、溶
射層の厚さを調整することにより行えば良い。また、溶
射層はアルミニウム材の片面にのみ形成しても良いし、
図１に示すようにアルミニウム材（２）の上下に溶射ガ
ン（４）（４）を配置して溶射を行うことにより、上下
両面に溶射層を形成しても良い。

【００１９】また、溶射は、防食用の第２粉末について
は溶融させる（完全溶融が望ましい）一方、ろう付用の
第１粉末については、溶融を抑制して、固体状態のまま
かあるいは表面のみを溶融させて行う。この理由は次の
とおりである。

【００２０】即ち、第１粉末を溶融させないのは、完全
溶融するような高温状態では、Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末粒
子の場合、表面に強固な酸化皮膜が生成され易くなり、
ろう付性を阻害するのみならず、完全溶融してしまう
と、溶射後の凝固時には粒子の内部に至るまで既にろう
付を行ったのと同じ組織状態となってしまい、その後の
ろう付時においてもはや十分なろう付機能を発揮できな
くなるからである。また、Ｓｉ粉末粒子が完全溶融して
しまうと、溶射直後にマトリックスであるＡｌと反応し
てしまう危険があるからである。

【００２１】一方、防食用の第２粉末を溶融させるの
は、この第２粉末を溶融液状化して、固体状態あるいは
表面のみが溶融した前記第１粉末粒子の周囲に密着し、
あるいは第１粉末粒子間に充填することにより「のり状
効果」を発揮させ、バインダーとして第１粉末粒子を保
持するとともに、アルミニウム材に密着させるためであ
る。このように、第２粉末を溶融させるとともに、第１
粉末の溶融を抑制して溶射を行った場合には、アルミニ
ウム材の表面に形成される溶射層は、ほぼ第１粉末のま
まの多数のろう付用金属粒子が、第２粉末の溶融凝固し
たＺｎまたはＺｎ合金中に分散し、かつＺｎ又はＺｎ合
金を介してアルミニウム材表面に保持された状態となっ
ている。なお、第１粉末の一部に完全溶融しているもの
が含まれていても良いし、第２粉末の一部に溶融してい
ないものが含まれていても良い。

【００２２】このように、第１粉末の溶融を抑制しかつ
第２粉末を溶融させて溶射を行うための具体的な溶射条
件としては、プラズマアーク溶射のような高温度溶射で
はなく、溶射温度は１０００〜４０００℃（好ましくは
２３００〜３５００℃）が良い。溶射温度が１０００℃
未満では粉末表面の溶融が不充分となってアルミニウム
材との密着性が劣る危険がある。逆に４０００℃を越え
ると、第１粉末の内部まで完全溶融する虞れがある。こ
の様な溶射温度域を実現する溶射法として、フレーム溶
射法を挙げることができる。

【００２３】溶射距離は５０〜５００ｍｍが望ましい。
５０ｍｍ未満では粉末が溶け過ぎて第１粉末粒子が酸化
し、ろう付性を悪化させる恐れがある。一方、５００ｍ
ｍを越えると完全溶融した第２粉末粒子がアルミニウム
材に到達する前に再凝固して付着歩留まりの悪化や溶射
層の密着性低下を来す恐れがある。特に好ましい溶射距
離は１５０〜３００ｍｍである。

【００２４】また、第１粉末の粒径が小さすぎると完全
溶融しやすいことから、粉末粒径は平均で５μｍ以上確
保するのが良い。一方粒径が平均で２００μｍを越える
と、密着性が悪化し易くなるとともに、付着歩留まりが
悪くなる恐れがある。第１粉末の特に好ましい粒径は２
０〜１５０μｍである。

【００２５】一方、第２粉末の粒径は平均で２００μｍ
以下とするのが良い。２００μｍを越えると、溶融しに
くくなるため、「のり状効果」が低下するとともに、付
着歩留まりが悪くなる。特に好ましくは１５０μｍ以下
とするのが良い。

【００２６】また、上記第１、第２粉末は、溶射ガンの
細いノズル内をスムーズに通過させるために、粉末の１
０wt％以上、好適には５０wt％以上が球状粒子であるこ
とが望ましい。

【００２７】なお、上記の溶射は粉末粒子の酸化を防止
するため、Ｎ₂雰囲気等の非酸化性雰囲気で行うのが良
い。また、溶射は、コイル状のアルミニウム材を巻きほ
どきながら、あるいはアルミニウム材が特に押出材の場
合には、アルミニウム材を押出機から押出しながら、連
続的に溶射するのが生産効率上好ましい。

【００２８】上記により、混合粉末を溶射して溶射層を
形成したアルミニウム材料は、その後、ろう付品の構成
部材としてろう付に供され、６００℃前後の温度に加熱
される。この加熱により、溶射層中のＳｉがアルミニウ
ム材中のＡｌと反応してＡｌ−Ｓｉ合金ろう材を形成
し、このろう材と溶射層中にもともと存在するＡｌ−Ｓ
ｉ合金ろう材が溶融してろう付接合が達成される。ま
た、溶射層中のＺｎ成分がＡｌ材表面の酸化膜を破壊し
ながら溶融し始めるとともに、アルミニウム材表面に拡
散して防食層が形成される。

【００２９】

【作用】ろう付用の第１粉末として、Ａｌ−Ｓｉ系合金
粉末のみでなくＳｉ粉末をも用いるから、Ａｌ−Ｓｉ系
合金粉末のみを用いて溶射する場合のように、ろう付に
必要なＳｉ量を確保するために溶射層の厚さを厚くしな
ければならない不都合が軽減され、肉薄の溶射層で必要
なＳｉ成分の付着量を確保できる。従って、アルミニウ
ム材料と溶射層との密着性に劣るために、溶射層がアル
ミニウム材から脱落してろう付不良を起こす不都合が軽
減される。かつまた、Ｓｉ粉末のみを用いる場合のよう
に、ろう付性に劣る不都合や、アルミニウム材の外観が
黒色化してろう付品の外観体裁が悪化する不都合も軽減
される。

【００３０】もとより、ろう付用の第１粉末と防食用の
第２粉末との混合粉末を溶射するから、防食層とろう材
層を順次別々に形成する必要はない。

【００３１】また、第２粉末を溶融させる一方、第１粉
末は溶融を抑制して溶射を行うから、第２粉末の溶融に
よる「のり状効果」により、第１粉末としてのろう付用
金属粒子がアルミニウム材の表面に密着性良く保持され
る。かつ、第１粉末が完全溶融するほどの高温状態にな
るのが防止され、粒子の酸化が抑制されるとともに、第
１粉末粒子の少なくとも芯部は溶融しておらず、溶射前
の組織状態がそのまま維持され、Ａｌ−Ｓｉ系第１粉末
粒子の全体がすでにろう付を行ったのと同じ凝固組織に
なるのが防止され、あるいはＳｉ粒子が完全溶融してし
まうことによる溶射直後におけるマトリックスであるＡ
ｌとの反応が防止される。

【００３２】

【実施例】ＪＩＳ１１００Ａｌ合金からなる幅１６ｍｍ
×高さ３ｍｍ×肉厚０．５ｍｍの多孔偏平押出材（２）
を、図１及び図２に示すように、押出機（１）から押出
したのち冷却用水槽（３）で冷却し、その後コイル
（６）に連続的に巻き取った。そして、冷却用水槽
（３）の出側において、押出材（２）の上下に溶射ガン
（４）（４）をコイル方向に傾斜させた状態で配置し
た。溶射ガン（４）としては、図３に示すようなノズル
部を有するフレーム式のものを用いた。この溶射ガンで
は、燃料送給管（41）を介して供給される燃焼ガスおよ
び酸素の混合燃料ガスがノズル部先端から噴出して点火
され円柱状のフレームを形成し、粉末送給管（42）を介
してキャリアガスとともにフレーム中に送給される原料
粉末（43）を加熱する。そして、加熱された粉末を圧縮
空気送給管（44）から送給される圧縮空気のジェットに
より霧状にして前方に飛ばし、押出材（２）の表面に付
着させるものとなされている。図３中（45）は空気流を
示す。なお、本実施例の溶射ガンでは、燃料ガスとして
Ｏ₂：７００リットル／分、プロピレン：６８リットル
／分の混合ガスを用い、圧縮空気量は８００リットル／
分とした。またフレーム温度（溶射温度）は約２７００
℃、溶射距離は３００ｍｍであった。

【００３３】上記の構成において、溶射すべき粉末の種
類を表１のように各種に変え、第１粉末の溶融を抑制す
るとともに第２粉末は溶融させて溶射を行い、押出材
（２）の上下両面に溶射層（５）（５）を被覆形成し
た。

【００３４】そして、得られたろう付用アルミニウム材
料について、溶射層におけるＡｌ成分、Ｓｉ成分、Ｚｎ
成分を測定した。その結果を表１に示す。

【００３５】次に、上記により製作した各ろう付用アル
ミニウム材料を熱交換チューブに用いて、図４および図
５に示すいわゆるマルチフロー形のアルミニウム製熱交
換器コアにそれぞれ組み立てた。なお、図４および図５
に示す熱交換器コアは、水平状態で上下に平行に配置さ
れた上記ろう付用アルミニウム材料からなる多数本のチ
ューブ（11）と、隣接するチューブ（11）間に介在配置
されたコルゲートフィン（12）と、最外側のコルゲート
フィンの外側に配置されたサイドプレート（13）（13）
を備えた縦３５０ｍｍ×横５５０ｍｍ×奥行１６ｍｍに
形成されたものである。なお、コルゲートフィン（12）
としては、ＪＩＳ３００３Ａｌ合金からなる長さ５３０
ｍｍ×幅１６ｍｍ×高さ８ｍｍ×肉厚０．１２ｍｍのも
のを用いた。また、サイドプレート（13）としては、Ｊ
ＩＳ１１００Ａｌ合金からなる長さ５３０ｍｍ×幅１６
ｍｍ×肉厚０．８ｍｍのものを用いた。

【００３６】次に、上記の各熱交換器コアの組立物に、
８２wt％ＡｌＦ₄＋１８wt％Ｋ₃ＡｌＦ₆からなる平均
粒径８０μｍのフラックスを水に懸濁させた懸濁液（濃
度１０％）を塗布し乾燥した後、Ｏ₂濃度：５０ｐｐ
ｍ、露点：−６０℃のＮ₂ガス雰囲気中にて６００℃×
３分加熱し、各構成部材をろう付した。

【００３７】そして、各熱交換器コアのチューブ（11）
について、コルゲートフィン（12）との接合状態を目視
観察することにより、ろう付性を評価した。その結果を
表１に示す。

【００３８】

【表１】また、ろう付性が良好であった試料Ｎｏ２、３、５、
６、８〜１０の各熱交換器コアをＣＣＴ腐食試験（複合
腐食試験）に供して、１８０サイクル後のチューブの腐
食状態を調べたところ、表１に示すとおりであった。

【００３９】表１の結果からわかるように、ろう材成分
としてＡｌ−Ｓｉ合金粉末のみを用いた比較品（試料Ｎ
ｏ１０）は、所定のＳｉ成分付着量を得るための合計付
着量が多く、従って溶射層の膜厚が厚くアルミニウム材
に対する溶射層の密着性に劣ることがわかる。これに対
し、本発明実施品はＳｉ粉末が混合されているため、少
ない合計付着量にもかかわらずＳｉ成分付着量は多いこ
とがわかる。また、試料Ｎｏ２と６の比較から、Ａｌ−
Ｓｉ合金粉末とＳｉ粉末との配合比を変えることで、さ
らに少ない合計付着量でＳｉ成分の付着量を増加できる
こともわかる。また、試料Ｎｏ６、８、９の比較から、
第１粉末としてのＡｌ−Ｓｉ合金粉末におけるＳｉ量を
変えることにより、さらに少ない合計付着量でＳｉ成分
の付着量を増加できることもわかる。

【００４０】また、ろう付後の各チューブの外観色調を
目視観察したところ、著しい黒色化は生じていなかった
が、試料Ｎｏ７のものについては一部にやや黒色化の傾
向が認められた。

【００４１】また、溶射層におけるＳｉ成分、Ｚｎ成分
の付着量が好適範囲にある実施品（Ｎｏ２、６、８、
９）は、優れたろう付性、耐食性を示すこともわかる。

【００４２】

【発明の効果】この発明によれば、ろう付用の第１粉末
として、Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末とＳｉ粉末とからなるも
のを用いるから、第１粉末としてＡｌ−Ｓｉ系合金粉末
のみを用いる場合のように、ろう付に必要なＳｉ成分の
付着量を確保するために溶射層の厚さを厚くせざるを得
ず、このためアルミニウム材料と溶射層との密着性に劣
るという不都合や、第１粉末としてＳｉ粉末を用いる場
合のように、Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末の場合に較べてやや
ろう付性に劣るとともに、アルミニウム材の外観が黒色
化し易く、ひいてはろう付品の外観体裁が悪化するとい
う不都合を軽減できる。その結果、溶射層の厚さが薄く
てもＳｉ成分付着量を多く確保でき、従ってアルミニウ
ム材との密着性に優れたものとなしうるとともに、優れ
たろう付性を発揮でき、かつ外観品質にも優れたアルミ
ニウム材料を製造することができる。

【００４３】しかも、上記のろう付用第１粉末に、Ｚｎ
またはＺｎ合金粉末からなる防食用の第２粉末を混合し
て溶射するから、溶射層中のＺｎ成分により防食機能を
発揮させることができ、耐食性にも優れたろう付用アル
ミニウム材となし得るのはもとより、防食層とろう材層
を順次別々に形成する必要がなくなり、１台の溶射装置
で済み、複数の溶射装置の設置に起因する製造ラインの
長尺化やコスト高を防止できる。

【００４４】また、第２粉末を溶融させる一方、第１粉
末は溶融を抑制して溶射を行うから、溶射時に溶融した
ＺｎまたはＺｎ合金が第１粉末粒子の周囲に付着し、あ
るいは第１粉末粒子間に充填して該粒子を保持するバイ
ンダーとして作用するとともに、アルミニウム材の表面
に密着性良く付着するため、第１粉末が溶融しなくて
も、第１粉末粒子としてのＡｌ−Ｓｉ系合金粒子やＳｉ
粒子をアルミニウム材の表面に安定的に保持することが
でき、益々溶射層の密着性に優れたものとなし得る。

【００４５】また、アルミニウム材表面のＳｉ成分の付
着量が３〜２０ｇ／ｍ²、Ｚｎ成分の付着量が６〜１４
ｇ／ｍ²である場合には、さらに優れたろう付性、耐食
性を確実に実現することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例における溶射工程の概略構成図である。

【図２】図１の要部拡大断面図である。

【図３】実施例で用いた溶射ガンの拡大断面図である。

【図４】実施例で製作したマルチフロー型アルミニウム
熱交換器コアの正面図である。

【図５】図４の熱交換器コアのチューブとコルゲートフ
ィンとを分離して示す斜視図である。

【符号の説明】

２…アルミニウム材（アルミニウム押出材）５…溶射層

フロントページの続き (72)発明者小島正博堺市海山町６丁224番地昭和アルミニウム株式会社内 (56)参考文献特開平６−142977（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C23C 4/00 - 4/18 B23K 35/22 310 C22C 21/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末とＳｉ粉末とから
なるろう付用の第１粉末と、ＺｎまたはＺｎ合金粉末か
らなる防食用の第２粉末を混合して混合粉末とし、この
混合粉末をアルミニウム材の表面に溶射するに際し、第
２粉末を溶融させる一方、第１粉末の溶融を抑制して溶
射を行うことを特徴とする、ろう付用防食アルミニウム
材料の製造方法。
【請求項２】アルミニウム材表面のＳｉ成分の付着量
が３〜２０ｇ／ｍ ² 、Ｚｎ成分の付着量が６〜１４ｇ／
ｍ ² である請求項１に記載のろう付用防食アルミニウム
材料の製造方法。