JP3387590B2 - 熱可塑性樹脂管の押出成形方法及び押出成形装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は熱可塑性樹脂管の押出成
形方法等に関し、特に、押出成形用金型から押し出され
た熱可塑性樹脂管を効率よく冷却できる方法、及びこの
方法に使用する押出成形装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、押出成形用金型から押し出された
熱可塑性樹脂管を冷却槽に導入して冷却する熱可塑性樹
脂管の押出成形方法においては、例えば、特開平４−１
３５７３１号公報に記載されているように、押出成形用
金型から押し出された熱可塑性樹脂管を水槽に導入して
冷却する方法が知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の熱可塑性樹脂管の押出成形方法においては、
冷却槽内の冷却水中を熱可塑性樹脂管を通過させるだけ
のものであるから、気泡が熱可塑性樹脂管の周囲に発生
し、気泡が熱可塑性樹脂管の表面に付着してその部分が
冷却不充分となって凹みを生じたり、或いは、又、水中
の異物及び熱可塑性樹脂管に含まれる組成分の一部が熱
可塑性樹脂管の表面に付着し、熱可塑性樹脂管の表面に
傷或いは筋状の凹みを発生し易い欠点があった。

【０００４】本発明は、従来の熱可塑性樹脂管の押出成
形方法におけるこのような問題点に着目してなされたも
のであり、その目的とするところは、上記の問題を解決
し、熱可塑性樹脂管を冷却槽に導入して効率よく冷却す
ると共に熱可塑性樹脂管の表面に凹みや傷を生じること
のない熱可塑性樹脂管の押出成形方法及び成形装置を提
供するにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の本発明熱可塑性樹脂管の押出成形方
法は、押出成形用金型から押出された熱可塑性樹脂管を
冷却槽の導入部に設けられたフォーミングプレートの挿
通孔を通過させて矯正冷却する熱可塑性樹脂管の押出成
形方法において、フォーミングプレートの裏面に筒体を
設け、筒体の内部に複数枚の板体を間隔をおいて並設
し、各板体の中心部に熱可塑性樹脂管の挿通孔を穿設
し、フォーミングプレートと最前部の板体との間及び各
板体の間に冷却水の流路を形成し、筒体の前方に冷却水
の給水口を設け、熱可塑性樹脂管をフォーミングプレー
トの挿通孔及び各板体の挿通孔内を通過させると共に、
冷却水を給水口から給水してフォーミングプレートと最
前部の板体との間及び各板体間の冷却水流路に流通させ
た後、最後部の板体の挿通孔から流出させて最後部の板
体の挿通孔を通過した熱可塑性樹脂管の表面に沿わせる
ことを特徴とするものである。

【０００６】又、請求項２記載の押出成形装置は、冷却
槽の熱可塑性樹脂管の導入部に設けられたフォーミング
プレートの裏面に筒体が設けられ、筒体内に複数枚の板
体が間隔をおいて並設され、各板体の中心部には熱可塑
性樹脂管の挿通孔が穿設され、フォーミングプレートと
最前部の板体との間及び各板体の間に冷却水の流路が形
成され、筒体の前方に冷却水の給水口が設けられている
ことを特徴とするものである。

【０００７】請求項１記載の本発明方法、或いは、請求
項２記載の本発明装置により製造される管の材質である
熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではない
が、例えば、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等である。

【０００８】

【作用】請求項１記載の本発明熱可塑性樹脂管の押出成
形方法においては、押出成形用金型から押出された熱可
塑性樹脂管を冷却槽の導入部に設けられたフォーミング
プレートの挿通孔を通過させて矯正冷却する熱可塑性樹
脂管の押出成形方法において、フォーミングプレートの
裏面に筒体を設け、筒体の内部に複数枚の板体を間隔を
おいて並設し、各板体の中心部に熱可塑性樹脂管の挿通
孔を穿設し、フォーミングプレートと最前部の板体との
間及び各板体の間に冷却水の流路を形成し、筒体の前方
に冷却水の給水口を設け、熱可塑性樹脂管をフォーミン
グプレートの挿通孔及び各板体の挿通孔内を通過させる
と共に、冷却水を給水口から給水してフォーミングプレ
ートと最前部の板体との間及び各板体間の冷却水流路に
流通させた後、最後部の板体の挿通孔から流出させて最
後部の板体の挿通孔を通過した熱可塑性樹脂管の表面に
沿わせるものであるから、熱可塑性樹脂管を効率よく冷
却すると共に熱可塑性樹脂管はフォーミングプレートと
最前部の板体との間及び各板体の間の流路を流通する冷
却水の流れにより、或いは、最後部の板体の挿通孔から
流出する冷却水の流れにより熱可塑性樹脂管の表面には
気泡や異物等が流し去られて付着しないものである。従
って、本発明による押出成形方法によっては、熱可塑性
樹脂管の表面に凹みは発生しない。

【０００９】請求項２記載の本発明押出成形装置におい
ては、冷却槽の熱可塑性樹脂管の導入部に設けられたフ
ォーミングプレートの裏面に筒体が設けられ、筒体内に
複数枚の板体が間隔をおいて並設され、各板体の中心部
には熱可塑性樹脂管の挿通孔が穿設され、フォーミング
プレートと最前部の板体との間及び各板体の間に冷却水
の流路が形成され、筒体の前方に冷却水の給水口が設け
られているので、押出成形用金型から押し出された熱可
塑性樹脂管をフォーミングプレートの挿通孔及び各板体
の挿通孔内を通過させることにより熱可塑性樹脂管を効
率よく冷却すると共に熱可塑性樹脂管はフォーミングプ
レートと最前部の板体との間及び各板体の間の流路を流
通する冷却水の流れにより、或いは、最後部の板体の挿
通孔から流出する冷却水の流れにより熱可塑性樹脂管の
表面には気泡や異物等が流し去られて付着しないもので
ある。従って、本発明による押出成形装置によっては、
熱可塑性樹脂管の表面に凹みは発生しない。

【００１０】

【実施例】次に、本発明の実施例を、図面を参照しなが
ら説明する。 〔実施例１〕図１は本発明熱可塑性樹脂管の押出成形方
法の一実施態様を示す説明図である。図１において、１
は図示しない押出成形機の先端に設けられた押出成形用
金型であり、押出成形機により押出される溶融状態の熱
可塑性樹脂が押出成形用金型１内で管状に成形され、金
型１から熱可塑性樹脂管２が押出されるようになってい
る。３は押出成形用金型１の前方に設けられた冷却槽で
あり、冷却槽３の内部に冷却用水が蓄えられている。

【００１１】４は冷却槽３の導入部に設けられたフォー
ミングプレートであり、フォーミングプレート４の裏面
には円筒５が設けられ、円筒５の内部には複数枚の円形
板体５１、５２、５３、５４が間隔をおいて設けられて
いる。フォーミングプレート４と最前部の板体５１との
間にも間隔が設けられている。フォーミングプレート４
の挿通孔４１の後方には内筒４２が一体的に設けられ、
板体５１、５２、５３は内筒４２に取付けられている。
最後部の板体５４は円筒５の後端に取付けられている。

【００１２】円筒５の前方には冷却水の給水口５５が設
けられている。最前部の板体５１の下方に、図２にも示
すように、半円形の切欠部５１１が設けられ、次の板体
５２の上方に、図３に示すように、半円形の切欠部５２
１が設けられている。次の板体５３の直径は他の板体５
１、５２の直径よりも若干小さくなされ、図４に示すよ
うに、板体５３の周縁は円筒５との間に環状間隙５３１
が設けられている。

【００１３】冷却水の給水口５５から円筒５内に給水さ
れた冷却水Ｗは矢印で示すように、フォーミングプレー
ト４と最前部の板体５１との間から最前部の板体５１の
切欠部５１１を経由して最前部の板体５１と次の板体５
２との間に至り、更に、次の板体５２の切欠部５２１を
経由して次の板体５２とその次の板体５３との間に至
り、更に、板体５３周囲の環状間隙５３１を経由して板
体５３と最後部の板体５４との間に至り最後には最後部
の板体５４の挿通孔５４１から短筒５４２に沿って排出
されるようになっている。

【００１４】尚、５５１は冷却水の給水口５５に冷却水
を送水する送水管、３１は冷却槽３に設けられた溢流管
であり、溢流管３１の上端より冷却水の水位が高くなる
と溢流管３１から排出されるようになっている。３２は
仕切板であり、仕切板３２にはサイジングダイ３３が取
付けられている。

【００１５】次に、このような装置を使用して本発明方
法の実施態様を説明する。金型１から押出された熱可塑
性樹脂管２を冷却槽３に導き、そのフォーミングプレー
ト４の挿通孔４１からその後方の内筒４２を通過させ、
最後部の板体５４の挿通孔５４１から冷却槽３の冷却水
中に導く。

【００１６】この際、送水管５５１から冷却水の給水口
５５に冷却水が給水され、冷却水Ｗは矢印で示すよう
に、フォーミングプレート４と最前部の板体５１との
間、最前部最前部の板体５１と次の板体５２との間、次
の板体５２とその次の板体５３との間、更に、板体５３
と最後部の板体５４との間の流路を経由して、内筒４２
を冷却して内筒４２内を通過する熱可塑性樹脂管２を所
望の形状に矯正しつつ冷却固化する。

【００１７】冷却水Ｗが最後部の板体５４の挿通孔５４
１から短筒５４２に沿って排出される際、内筒４２から
出る熱可塑性樹脂管２の表面に沿って噴出することによ
り熱可塑性樹脂管２の表面の泡や水中の異物や熱可塑性
樹脂管２に含まれる組成分の一部等が吹き飛ばされ、熱
可塑性樹脂管２の表面には何も付着しない。熱可塑性樹
脂管２は更にサイジングダイ３３を通過し、完全に冷却
固化して冷却槽３から図示しない引張装置を経由して図
示しない切断装置に至り定尺に切断される。

【００１８】〔実施例２〕図５は、本発明熱可塑性樹脂
管の製造方法の他の一実施態様を示す説明図である。図
５に示す成形装置においては、図１に示す成形装置の冷
却槽３内の仕切り板３２の手前の冷却水Ｗを冷却槽３か
ら除いた例である。即ち、図５に示す成形装置おいて
は、冷却槽３ａの仕切り板３２ａの手前には冷却水は貯
留されていない。

【００１９】このような図５に示す成形装置を使用した
本発明熱可塑性樹脂管の製造方法の実施態様について説
明すると、金型１ａから押出された熱可塑性樹脂管２ａ
をフォーミングプレート４ａの挿通孔４１ａからその後
方の内筒４２ａを通過させ、最後部の板体５４ａの挿通
孔５４１ａからサイジングダイ３３ａを通過させ冷却槽
３ａの冷却水Ｗ中に導く。

【００２０】この際、送水管５５１ａから冷却水の給水
口５５に給水された冷却水Ｗがフォーミングプレート４
ａと最前部の板体５１ａとの間、及び各板体５１ａ〜５
４ａ間を通過して内筒４２ａを冷却して内筒４２ａ内を
通過する熱可塑性樹脂管２ａを所望の形状に矯正しつつ
冷却固化する。

【００２１】冷却水Ｗが最後部の板体５４ａの挿通孔５
４１ａから排出される際、内筒４２ａから出る熱可塑性
樹脂管２ａの表面に沿って噴出することにより熱可塑性
樹脂管２の表面に付着した異物等が吹き飛ばされ、熱可
塑性樹脂管２の表面には何も付着しない。

【００２２】冷却水Ｗが最後部の板体５４ａの挿通孔５
４１ａから排出される勢いは、その前方には冷却水Ｗが
貯留されていないので、図１に示す実施例のように貯留
されている場合に比して強いものとなり、熱可塑性樹脂
管２の表面に付着した異物等を吹き飛ばす勢いも強いも
のとなる。尚、最後部の板体５４ａの挿通孔５４１ａか
ら排出される冷却水Ｗは冷却槽３ａの底部から排出管３
４ａから排出される。

【００２３】〔実施例３〕図６は、本発明熱可塑性樹脂
管の製造方法の更に他の一実施態様を示す説明図であ
る。図６に示す成形装置においては、図１に示す成形装
置のように長い内筒４２を設ける代わりに短い内筒４２
ｂを設けたものである。即ち、図６に示す成形装置にお
いては、フォーミングプレート４ｂの挿通孔４１ｂの後
方には短い内筒４２ｂが一体的に設けられ、板体５１
ｂ、５２ｂ、５３ｂ、５４ｂは夫々中心に挿通孔５１２
ｂ、５２２ｂ、５３２ｂ、５４２ｂが穿設されると共
に、フォーミングプレート４ｂの裏面に取付けられてい
る支持棒４３ｂにより支持されている。

【００２４】最前方の板体５１ｂの下方には、図７に示
すように、半円形の切欠部５１１ｂが設けられ、次の板
体５２ｂの上方には、図８に示すように、半円形の切欠
部５２１ｂが設けられ、次の板体５３ｂの下方には、図
９に示すように、半円形の切欠部５３１ｂが設けられて
いる。次の板体５４ｂの直径は他の板体５１ｂ〜５３ｂ
の直径よりも若干小さく、板体５４ｂの外縁と円筒５ｂ
との間に若干の空隙が設けられている。最後部の板体５
５ｂは円筒５ｂの後端に取付けられている。

【００２５】このような図６に示す成形装置を使用した
本発明熱可塑性樹脂管の製造方法の実施態様について説
明すると、金型１ｂから押出された熱可塑性樹脂管２ｂ
をフォーミングプレート４ｂの挿通孔４１ｂからその後
方の内筒４２ｂを通過させ、各板体５１ｂ〜５４ｂの挿
通孔５１２ｂ〜５４２ｂを通過させた後、最後部の板体
５５ｂの挿通孔５５１ｂから冷却槽３ｂの冷却水Ｗ中に
導く。

【００２６】この際、送水管５６１ｂから冷却水の給水
口５６ｂに給水された冷却水Ｗがフォーミングプレート
４ｂと最前部の板体５１ｂとの間、及び各板体５１ｂ〜
５４ｂ間並びに板体５４ｂと最後部の板体５５ｂとの間
を通過して熱可塑性樹脂管２ｂを所望の形状に矯正しつ
つ冷却固化する。冷却水Ｗが最後部の板体５５ａの挿通
孔５５１ａから排出される際、その内方を通過する熱可
塑性樹脂管２ｂの表面に沿って噴出することにより熱可
塑性樹脂管２ｂの表面に付着した泡、異物等が吹き飛ば
され、熱可塑性樹脂管２ｂの表面には何も付着しない。
尚、冷却槽３ｂ内には図示しない溢流管が設けられ、冷
却槽３ｂ内の冷却水Ｗの水位が一定に保たれるようにな
っていることは勿論である。

【００２７】以上、図により本発明の実施例を説明した
が、本発明の具体的な構成は図に示す実施例に限定され
るものではなく、本発明の要旨を逸脱しない設計変更は
本発明に含まれる。例えば、図１に示す実施例のよう
に、内筒４２に取付けられる板体５１〜５３を３枚とす
る代わりに４枚以上としてもよく、２枚乃至１枚として
もよい。

【００２８】

【発明の効果】本発明熱可塑性樹脂管の押出成形方法、
及び押出成形装置においては、熱可塑性樹脂管は効率よ
く冷却されると共にフォーミングプレートと最前部の板
体との間及び各板体の間の流路を流通する冷却水の流れ
により、或いは、最後部の板体の挿通孔から流出し、熱
可塑性樹脂管表面に沿う冷却水の流れにより流し去られ
て熱可塑性樹脂管の表面には気泡や異物等が付着しない
ものである。従って、本発明による押出成形方法、及び
押出成形装置によっては、熱可塑性樹脂管の表面に凹み
は発生しない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明熱可塑性樹脂管の押出成形方法の一実施
態様を示す説明図。

【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線における断面図。

【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線における断面図。

【図４】図１のＩＶ−ＩＶ線における断面図。

【図５】本発明熱可塑性樹脂管の押出成形方法の他の一
実施態様を示す説明図。

【図６】本発明熱可塑性樹脂管の押出成形方法の更に他
の一実施態様を示す説明図。

【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線における断面図。

【図８】図６のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における断面図。

【図９】図６のＩＸ−ＩＸ線における断面図。

【図１０】図６のＸ−Ｘ線における断面図。

【符号の説明】

１、１ａ、１ｂ 押出成形用金型 ２、２ａ、２ｂ 熱可塑性樹脂管 ３、３ａ、３ｂ 冷却槽 ４、４ａ、４ｂ フォーミングプレート ４１、４１ａ、４１ｂ 挿通孔 ４２、４２ａ、４２ｂ 内筒 ５、５ａ、５ｂ 円筒 ５１、５１ａ、５１ｂ 板体 ５２、５２ａ、５２ｂ 板体 ５３、５３ａ、５３ｂ 板体 ５４、５４ａ、５４ｂ 板体 ５５ 冷却水の給水口

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出成形用金型から押出された熱可塑性
   樹脂管を冷却槽の導入部に設けられたフォーミングプレ
   ートの挿通孔を通過させて矯正冷却する熱可塑性樹脂管
   の押出成形方法において、フォーミングプレートの裏面
   に筒体を設け、筒体の内部に複数枚の板体を間隔をおい
   て並設し、各板体の中心部に熱可塑性樹脂管の挿通孔を
   穿設し、フォーミングプレートと最前部の板体との間及
   び各板体の間に冷却水の流路を形成し、筒体の前方に冷
   却水の給水口を設け、熱可塑性樹脂管をフォーミングプ
   レートの挿通孔及び各板体の挿通孔内を通過させると共
   に、冷却水を給水口から給水してフォーミングプレート
   と最前部の板体との間及び各板体間の冷却水流路に流通
   させた後、最後部の板体の挿通孔から流出させて最後部
   の板体の挿通孔を通過した熱可塑性樹脂管の表面に沿わ
   せることを特徴とする熱可塑性樹脂管の押出成形方法。
2. 【請求項２】 冷却槽の熱可塑性樹脂管の導入部に設け
   られたフォーミングプレートの裏面に筒体が設けられ、
   筒体内に複数枚の板体が間隔をおいて並設され、各板体
   の中心部には熱可塑性樹脂管の挿通孔が穿設され、フォ
   ーミングプレートと最前部の板体との間及び各板体の間
   に冷却水の流路が形成され、筒体の前方に冷却水の給水
   口が設けられていることを特徴とする請求項１記載の熱
   可塑性樹脂管の押出成形方法に使用する押出成形装置。