JP3379927B2 - ワイヤーロープの端末加工方法及びワイヤーロープ加工品 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はスプライスロープ加
工、ケーブルレイドロープのグロメット加工、及びスプ
ライスベケット加工の３種の端末加工方法おいて、引っ
張りに対する強度を強くし、これにより継ぎ代を短くす
ることができ、作業効率を高めることができ、材料コス
トを抑えることができる、ロープの端末加工方法及びワ
イヤーロープ加工品に関する。

【０００２】

【従来の技術】ワイヤーロープは、土木、建築、機械、
造船、林業、漁業、その他、広範囲の産業に利用されて
おり、ワイヤーロープは使用する上において必ず端末加
工をすることが必要であり、端末加工を正しくすること
は人の生命を尊重する上からも必要である。しかも、こ
の加工がうまく出来なければ以下の工程で、どんなに修
正しようとしても良い製品は出来ない。

【０００３】端末加工の方法は用途に応じて種々あり、
以下、そのうちの代表的な端末加工方法であるるロング
スプライス加工、ケーブルレイドロープのグロメット加
工、及びセミロングスプライスベケット加工の３種の加
工方法について述べる。

【０００４】以下において説明する従来技術は、「全日
本ロープ加工組合連合会」編集及び発行、全日本ロープ
加工組合連合会副会長「山口芳男」著者による「ワイヤ
ーロープ加工図解」を引用した。尚、以下、長い用語表
現を避けるため、ワイヤーロープをロープと略称する。

【０００５】次に、従来のロングスプライス加工方法を
図１〜図４の各図により説明する。先ず、図１の（ａ）
図及び（ｂ）図により、加工に必要なロープ長さを算出
し、マーキングを印す箇所について説明する。

【０００６】図１の（ａ）図に示すように、加工に必要
なロープ（Ａ）の長さは、２本のロープ（Ａ，Ｂ）の継
ぎ代（Ａｓ，Ｂｓ）をどの程度の長さにするかにより決
まる。従来より、この継ぎ代（Ａｓ，Ｂｓ）の長さ（Ｌ
１，Ｌ１）は、ロープ径（ｄ）の何倍、という算式で決
められ、従来ではロープ径（ｄ）の６００倍程度、或い
はそれ以上の長さが通常である。

【０００７】マーキング（Ｐ，Ｐ）を印す箇所は、各ロ
ープ（Ａ，Ｂ）の継ぎ代（Ａｓ，Ｂｓ）の基部であり、
塗料等により印す。

【０００８】マーキング（Ｐ，Ｐ）を揃えるようにして
各ロープ（Ａ，Ｂ）を対向方向から重ね合わせると、継
ぎに使用するロープの長さ（Ｌ）が、（Ｌ１＋Ｌ２）で
あることが判る。

【０００９】このことから、例えば、ロープ径（ｄ）が
１４ｍｍの場合には、継ぎ代（Ａｓ，Ｂｓ）の長さ（Ｌ
１，Ｌ１）は、それぞれに（１４ｍｍ×６００倍）、つ
まり８４００ｍｍを必要であることが判る。そして継ぎ
に使用するロープの長さ（Ｌ）が（８４００ｍｍ＋８４
００）、つまり１６８００ｍｍ必要であることが判る。

【００１０】続いて、図１における（ｂ）に示すよう
に、ロープ端からロープ径（ｄ）の５０倍の長さ（Ｌ
２）に相当する箇所にマーキング（Ｐ１）を印し、続い
て、このマーキング（Ｐ１）を印した箇所からロープ径
（ｄ）の１００倍の長さ（Ｌ３）に相当する箇所毎にマ
ーキング（Ｐ２〜Ｐ６）を印しておく。

【００１１】次に、ロングスプライス加工におけるロー
プの組み合わせ方を、図２の各図、及び図３の各図によ
り説明する。尚、図示していないが、これら各図におけ
る組み合わせには専用の加工用工具であるスパイキを用
いる。

【００１２】先ず、図２の（ａ）図に示すように、双方
のワイヤーロープ（Ａ，Ｂ）の各１本のストランド（Ａ
ａ，Ｂｂ）をマーキング（Ｐ）の位置まで解き、次に、
双方のワイヤーロープ（Ａ，Ｂ）に印したマーキング
（Ｐ，Ｐ）を重ね合わせて、ストランド（Ａａ，Ｂｂ）
の一方（Ｂａ）を解きながら他方のストランド（Ａａ）
をこの解いた跡に縒り込んで、三ツ股状の組み合わせを
形成する。

【００１３】続いて、図２の（ｂ）図から（ｃ）図に示
すように、ロープ（Ｂ）の１本目のストランド（Ｂａ）
をさらに解きながら、その跡にロープ（Ａ）の１本目の
ストランド（Ａａ）を右側のマーキング（Ｐ４）まで縒
り込む。

【００１４】続いて、図２の（ｃ）図に示すように、ロ
ープ（Ａ）の２本目のストランド（Ａａ）を解きながら
ロープ（Ｂ）の２本目のストランド（Ｂａ）を左側のマ
ーキング（Ｐ３）まで縒り込む。（Ａｂ）はロープ
（Ａ）の心綱である。

【００１５】このようにして、図３の（ａ）図から
（ｃ）図の順に示すように、マーキング（Ｐ）より右側
ではストランド（Ｂａ）を解きながらその跡にストラン
ド（Ａａ）を縒り込み、マーキング（Ｐ）より左側では
ストランド（Ａａ）を解きながらその跡にストランド
（Ｂａ）を縒り込む。これを左右各６本全てのストラン
ド（Ａａ〜，Ｂａ）について所定のマーキング（Ｐ１〜
６）の箇所まで順次行う。尚、双方のロープ（Ａ，Ｂ）
の心綱（Ａａ，Ｂｂ）の重なる部分は切断し、端部は露
出させる。

【００１６】入目部の差し方については、図４の（ａ）
〜（ｈ）図に示した方法が採っていた。尚、以下の一連
の操作にははスパイキ（Ｓ）が用いられる。

【００１７】この方法を順に説明すると、先ず前述した
組み合わせを行うと、図４の（ａ）図に示すように、左
右のストランド（Ａａ，Ｂａ）が隣り合う位置に揃って
縒り残した状態になっている。縒り残したストランド
（Ａａ，Ｂａ）の長さ（Ｌ４，Ｌ４）は、元のロープ径
が１４ｍｍの場合にはロープ径の４０倍の長さ、もとの
ロープ径の長さが１８ｍｍの場合にはロープ径の４５倍
の長さになる。尚、図示していないが、他のストランド
も同様である。

【００１８】入目部を差す手順としては、先ず、ストラ
ンド（Ａａ，Ｂａ）のくせを直す。

【００１９】続いて、図４の（ｂ）図に示すように、ス
トランド（Ａａ，Ｂａ）を１回結びした後、縒りを戻し
てハンマーで軽く叩いて均す。

【００２０】続いて、図４の（ｃ）図に示すように、ス
トランド（Ａａ，Ｂａ）を１回結びする。このとき心綱
（Ｂｂ）を入れる。

【００２１】続いて、図４の（ｄ）図に示すように、ス
トランド（Ａａ，Ｂａ）を左右１回差しする。このと
き、差したストランド（Ａａ，Ｂａ）の縒りを戻してハ
ンマーで軽く均し、他のストランドと区別がつかないよ
うにする。

【００２２】続いて、図４の（ｅ）図に示すように、ス
トランド（Ａａ，Ｂａ）に縒りを掛けて、やや長く差
す。

【００２３】続いて、図４の（ｆ）図に示すように、ス
トランド（Ａａ，Ｂａ）を左右２回差しする。

【００２４】続いて図４の（ｇ）図に示すように、スト
ランド（Ａａ，Ｂａ）を１回結びし、左右１回差しをす
る。このとき心ストランド（ＡＢ，Ｂｂ）に麻紐（２，
２）を巻いて心ストランド（Ｂｃ，Ａｃ）を形成する。

【００２５】そして図４の（ｈ）図に示すように、心ス
トランド（Ａｃ）を１回結びし、左右２回差しをする。
このとき心綱（Ａｂ）はスパイキ（Ｓ）の先に出し、心
綱（Ａｂ）を抜きながら心ストランド（Ａｃ）を入れる
と１本のロングスプライス（ＷＲ１）が加工が完成す
る。

【００２６】次に、従来技術によるケーブルレイドグロ
メット（以下、グロメットと略称する。）の加工方法を
図５〜図７の各図により説明する。尚、図示していない
が、この加工においてもスパイキ（Ｓ）が用いられる。

【００２７】先ず、グロメット加工をする場合のマーキ
ングを付ける箇所と、使用するロープ長さを、図５の
（ａ）図により決める。

【００２８】マーキング（Ｐａ，Ｐａ）は、心ストラン
ドの周りに６ストランドが巻かれて形成されているワイ
ヤーロープ（以下、ロープと略称する）（Ｃ）を解かず
に、塗料などで印す。

【００２９】マーキング（Ｐａ，Ｐａ）を印す箇所は、
ロープ（Ｃ）の両端から中央方向に向けて、〔内周長×
３．５〕＋詰まり〔ロープ径（ｄ）×６〕で求められる
長さ（Ｌ５，Ｌ５）の２箇所である。そしてこの長さ
（Ｌ５，Ｌ５）に相当するロープ部分が、縒り代にな
る。

【００３０】マーキング（Ｐａ，Ｐａ）間の長さ（Ｌ
６）は、内周長＋詰まり〔ロープ径（ｄ）×２〕で求め
られる。よって、使用するロープ長さ（Ｌ７）＝（Ｌ５
＋Ｌ６＋Ｌ５）で求められる。

【００３１】例えば、内周長が１５００ｍｍのグロメッ
トを直径１８ｍｍのロープを用いて製作する場合、マー
キング（Ｐａ，Ｐａ）を印す箇所は、ロープ（Ｃ）の両
端から中央方向にそれぞれ５３５８ｍｍの箇所の２箇所
になる。そしてこの長さ（Ｌ５）が、縒り代になる。使
用するロープ長さは１２２５２ｍｍである。

【００３２】グロメット加工する前に、先ず図５の
（ｂ）図に示すように、マーキング（Ｐａ，Ｐａ）を印
したロープ（Ｃ）をスパイキを用いてストランド（Ｃ
ａ）になるように解く。

【００３３】次ぎに、グロメット加工する場合のストラ
ンドの組み合わせ方と差し方について、図６の各図及び
図７の各図により説明する。

【００３４】先ず、図６の（ａ）図に示すように、マー
キング（Ｐａ，Ｐａ）が組み合わせ部の中心に位置する
ようにストランド（ＣＡ，ＣＢ）を組み合わせる。尚、
この組み合わせ部に針金を巻いて仮止めすると、後の作
業がし易い。

【００３５】続いて、図６の（ｂ）図に示すように、ス
トランド（ＣＡ）を縒り合わせながら、ストランド（Ｃ
Ａ，ＣＢ）の間にストランドを１本入れる。

【００３６】続いて、図６の（ｃ）図に示すように、ス
トランド（ＣＡ）を縒り合わせ、ストランド（ＣＡ，Ｃ
Ｂ）の間にストランドを２本入れる。

【００３７】続いて、図６の（ｄ）図に示すように、ス
トランド（ＣＢ）を縒り合わせ、ストランド（ＣＡ，Ｃ
Ｂ）の間にストランドを３本入れる。

【００３８】続いて、図６の（ｅ）図に示すように、ス
トランド（ＣＢ）を縒り合わせ、ストランド（ＣＡ，Ｃ
Ｂ）の間にストランドを４本入れる。

【００３９】このようにしてストランドの組み合わせが
終了すると、次は、図７の（ａ）図に示すように、組み
合わせ部（Ｖ）内に図７の（ｂ）図に示す枕（５）を入
れる。

【００４０】次は、ストランドを入目部に差すのである
が、この手順は、前述した図４の（ａ）図〜（ｆ）に示
した方法と同様である。

【００４１】このようにしてストランド（ＣＡ，ＣＢ）
を差し終えると、図７の（ｃ）図に示すように、ストラ
ンド（ＣＡ，ＣＢ）を１回ずつ差して、ストランド（Ｃ
Ａ，ＣＢ）のくせを直し、ストランド（ＣＡ，ＣＢ）の
長さを揃える。

【００４２】続いて、図７の（ｄ）図に示すように、ス
トランド（ＣＡ，ＣＢ）に紐（２，２）で括って心スト
ランド（Ｃｃ，Ｃｃ）を作り、心ストランド（Ｃｃ，Ｃ
ｃ）をグロメット（ＷＲ２）の中に巻き込む。

【００４３】このような加工工程を経ると、図７の
（ｅ）図に示すように、完成前のグロメット（ＷＲ５）
が出来上がり、さらに続いて、露出している心ストラン
ド（Ｃｃ，Ｃｃ）をグロメット（ＷＲ５）内に収める
と、図７の（ｆ）図に示すような、グロメット（ＷＲ
５）が出来上がる。

【００４４】次に、従来技術によるスプライスベケット
（以下、ベケットと略称する。）の加工方法を図８〜図
１０の各図により説明する。尚、図示していないが、こ
の加工法においてもスパイキが用いられる。

【００４５】先ず、ベケット加工をする場合のマーキン
グを付ける箇所と、加工に必要なロープ長さを、図８に
より決める。

【００４６】マーキング（Ｐ１）を印す箇所は、ロープ
（Ｄ）の右端からロープ径（ｄ）の１２０倍の長さ（Ｌ
１１）の箇所に印す。そして、この長さ（Ｌ１１）を細
工代（Ｄ２）とする。

【００４７】さらにこのマーキング（Ｐ１）の箇所から
ロープ径（ｄ）の４０倍の長さ（Ｌ１０）の箇所にもマ
ーキング（Ｐ２）を印す。そして、この長さ（Ｌ１０）
をリードロープ部分（Ｄ１）とする。

【００４８】次ぎに、ロープの組み合わせ方を図９の各
図及び図１０の各図により説明する。先ず、図９の
（ａ）図に示すように、ロープ（Ｄ）を形成している６
本のストランド（Ｄａ１〜，Ｄａ２〜）のうちの３本の
ストランド（Ｄａ１〜）を右端から左側に向けて長く解
き、解いた３本のストランド（Ｄａ１〜）をマーキング
（Ｐ２）の位置で切断して右側部分３本のストランド
（Ｄａ１２〜）を捨てる。心綱（Ｄｂ）は、解いた３本
のストランド（Ｄａ１〜）よりも長く切って捨てる。続
いて、解いた右側部分３本のストランド（Ｄａ１２〜）
を再び縒り戻す。

【００４９】続いて、図９の（ｂ）図に示すように、切
断されないで残った３本のストランド（Ｄａ２〜）の右
側部分を折り返して２つのマーキング（Ｐ１，Ｐ２）の
位置を合わせる。このようにすると、ロープ（Ｄ）の右
端には１本のストランド（Ｄａ２）による楕円状の環の
原型（Ｄ５）が形成される。

【００５０】続いて、図１０の（ａ）図に示すように、
左側のストランド（Ｄａ１１〜）を１本ずつ解きなが
ら、折り返した３本のストランド（Ｄａ２〜）を１本ず
つ縒り込む。

【００５１】この縒り込み作業は、図１０の（ｂ）図に
示すように、３本のストランド（Ｄａ２〜）のうちの１
本を、合わしたマーキング（Ｐ１，Ｐ２）の位置から左
に１００倍の所まで行ない、もう１本は合わしたマーキ
ング（Ｐ１，Ｐ２）の位置から左に６０倍の所まで行な
い、残る１本は合わしたマーキング（Ｐ１，Ｐ２）の位
置から左に２０倍の所まで行う。

【００５２】このようにすると、ロープ（Ｄ）の右端に
は楕円状の環（Ｄ６）が完全な形で形成されたベケット
（ＷＲ３）の原型が出来上がる。このとき入目部に差す
ストランドＤａ１１〜，Ｄａ２〜）の長さ（Ｌ１２）は
何れもロープ径（ｄ）の４０倍である。

【００５３】この後の入目部の差し方は、図４の各図に
示したロングスプライス加工の場合と同じ方法で行われ
る。

【００５４】

【発明が解決しようとする課題】以上、説明したような
各種の加工方法が採られていたのであるが、これら従来
の加工方法によると次のような問題があった。

【００５５】つまり、左右の内装と外装のストランドを
同じロープ目から差し入れて同じストランドを挟むよう
にして結び、同じロープ目から出すようにしていた。勿
論、このような加工方法で安全基準を満たしているので
あるが、このような加工方法であると、ロープに左右方
向への強い引っ張り力を加えると、左右のストランドを
別のストランドに結んでいるにも係わらず引っ張り方向
への緩みが滑りが若干、生じ易い。

【００５６】この結果、内装と外装のストランドを縒り
戻し紐で括っているにも係わらず、この緩みや滑りが僅
かでもあると、紐が抜け易くなったり、縒り戻していた
内装と外装のストランドの縒りが解け易くなったりす
る。

【００５７】従来の各加工方法は、このような問題が起
こらないように、入目部に差し込むストランドの長さを
十分長くすることによって解消していた。

【００５８】しかしながら、入目部に差し込むストラン
ドの長さを十分長くすると、加工作業に手間と時間を要
し、また材料コストをそれだけ要していた。

【００５９】また、ストランドの長さを十分にとってい
ても、長期間の使用や過大な力が掛かるなどを原因とし
て、作業中にロープが切れてムチのように跳ね返って、
人や周辺に傷を付けるなどすることがあった。

【００６０】本発明者は、当業者としてこのような従来
技術が有する課題に直面し、差し込むストランドの長さ
をもっと短くすることができ、しかも引っ張り力に対す
る対抗力を安全基準内に十分収めることは出来ないのか
という点について、鋭意検討し、様々な方法の加工を試
みてきた結果、ついに本発明による加工方法を完成する
に至った。

【００６１】しかして本発明の目的は、左右のストラン
ドを外装と内装のストランドを分けて、この分けたスト
ランドの入目部の差し方、つまり経路を変えた後、再び
結ぶようにすることによって、引っ張り方向に対する抵
抗力を飛躍的に高め、このため、差し込むストランドを
短くすることを可能にし、延いては材料コストの低減化
を図り、加工時の手間と時間を短縮して作業効率を高め
ることができる、ワイヤーロープの加工方法を提供する
ことにある。

【００６２】また、このような目的を有するワイヤーロ
ープの加工方法を経て出来たワイヤーロープ加工品を提
供することも本発明の目的とする。

【００６３】

【課題を解決するための手段】以上の目的を達成すくた
めに提案される本発明に係るワイヤーロープの端末加工
方法は、スプライスロープ加工、ケーブルレイドロープ
のグロメット加工及びスプライスベケット加工の３種の
端末加工法によりロープを組み合わせた後の入目部の差
し方において、左右から対向する各１本のストランドの
縒りを戻してそれぞれ内装と外装のストランドに分け、
内装ストランドを２ストランド差し、また外装ストラン
ドを１ストランド越しに１ストランド差して、外装スト
ランドを内装ストランドと同じロープ目から出し、次
に、内装ストランドと外装ストランドを再び縒り合わ
せ、次に、縒り合わせた左右のストランドに紐を巻いて
心ストランドを形成し、最後に、左右の心ストランドを
巻き入れて収めるようにすることを特徴とする。

【００６４】本発明に係るワイヤーロープは鉱山、リフ
ト、ロ−プウエイ、ベルト、ＯＡ、索道、建築、土木、
機械、船舶、海洋、漁具、橋梁、起重機、起重船舶、自
動車、航空機、電気、医療器、装飾等、あらゆる分野に
おいて使用されるワイヤーロープに適用される。尚、適
用されるワイヤーロープは、ストランドの本数を必ずし
も限定するものではないが、心綱の周りに６本のストラ
ンドが巻かれたワイヤーロープが最適である。

【００６５】本発明においてスプライスロープの加工方
法には、セミロングスプライスロープの加工方法、セミ
ロングエンドレスロープの加工方法、セミロングスプラ
イスグロメットの加工方法、３ストランドベケットの加
工方法も含まれる。またスプライスベケットの加工方法
には、セミロングスプライスベケットの加工方法も含ま
れる。

【００６６】本発明で最も特徴的なところは、各左右の
ストランドをそれぞれ外装と内装のストランドに分け、
内装ストランドを２ストランド差し、外装ストランドを
１ストランド越しに１ストランド差して、外装ストラン
ドを内装ストランドと同じロープ目から出した点にあ
る。

【００６７】このようにすると、ロープを左右に引っ張
ったとき、外装ストランドの入目部を差す箇所を外装ス
トランドの差す箇所と変えて、別のストランドを結んで
いるために、ストランドを１本挟んで外装ストランドが
内装ストランドを押え付けているため、強く締まる力と
摩擦力が働く。またこれにより、縒り直してある内装及
び外装のストランドが解け易くなったり、紐が抜け外れ
たりしないのである。

【００６８】この結果、引っ張りに対する抵抗力が従来
よりも飛躍的に高くなり、入目部に差し込むストランド
の長さを短くしても十分、安全基準を満たすことができ
るのである。このため、材料コストを抑えることがで
き、作業効率も高めることができるのである。

【００６９】具体的には、例えば、入目部に差し込むス
トランドは、従来ではロープ径の４０倍の長さを必要と
していたのに対し、本発明ではこれをロープ径の２０倍
の長さまで抑えることが出来るのである。しかもこのよ
うに短くしても引きに対する摩擦力と抜けに対する抵抗
力は格段に高いのである。

【００７０】ところで、本発明で適用されるワイヤーロ
ープは、必ずしも限定されるものではないが、心綱の周
りに６本のストランドが巻き付いたものが最適である。
例えば心綱の周りの６本のストランドが巻き付いたもの
の場合、全体の径に対する心綱の径が４０％のものを用
いるのが、作業効率上、望ましい。

【００７１】そして、出願人は、本発明の適用範囲がそ
の加工品にまで及ぶことを別途記載した。

【００７２】

【発明の実施の形態】本発明の目的及び構成は以上の通
りであり、続いて添付図面に従って本発明に係るワイヤ
ーロープの端末加工方法、及びこの加工方法により形成
されたワイヤーロープについて具体的に詳述する。尚、
以下の説明において、ワイヤーロープをロープと略称
し、また以下の各図において共通する箇所には同一符号
を付した。

【００７３】以下、セミロングスプライス加工法、ケー
ブルロイトロープのグロメット加工法、セミロングスプ
ライスベケット加工法の３種の加工法につき、ロープ長
さの算出法とマーキングの印す位置、及びロープ端末の
組み合せ方法と入目部の差し方について述べる。

【００７４】最初に、図１１乃至図１９により、セミロ
ングスプライス加工法について説明する。

【００７５】先ず、図１１の（ａ）〜（ｃ）図により、
セミロングスプライス加工をする２本のロープ（Ｆ，
Ｇ）の継ぎ代（Ｌ１５，Ｌ１５）の長さとマーキング
（Ｐ，Ｐ）を印す位置について説明する。

【００７６】これら各図に示すように、セミロングスプ
ライス加工をする２本のロープ（Ｇ，Ｆ）は、何れも心
綱（Ｇｂ，Ｆｂ）の周りに６本のストランド（Ｇａ〜，
Ｆａ〜）を巻き付けた６ストランドロープを用いる。

【００７７】マーキング（Ｐ）は、各ロープ（Ｆ，Ｇ）
の先端部から手前方向に、ロープ径（ｄ）の各１３０倍
で算出される長さ（Ｌ１５，Ｌ１５）の箇所に、それぞ
れ例えば塗料を塗るなどして印し、次に、２箇所のマー
キング（Ｐ，Ｐ）を揃うようにして双方のロープ（Ｆ，
Ｇ）を対向方向から重ね合わせる。

【００７８】継ぎ代（Ｌ１８）は、ロープ径（ｄ）の２
６０倍程度にする。

【００７９】このようにすると、例えば、ロープ直径
（ｄ）が１２ｍｍの２本のロープ（Ｆ，Ｇ）を用いる場
合には、継ぎ代（Ｌ１８）に必要な長さは、１２ｍｍ×
２６０倍＝３１２０ｍｍになる。従来ではロープ直径の
６００倍必要であったことと比べると、極めて短い継ぎ
代である。継ぎ代を短くできる理由については後述す
る。

【００８０】次に、各ロープ（Ｆ，Ｇ）の先端からロー
プ直径（ｄ）１２ｍｍの２０倍の長さ（Ｌ１６）を、差
し込むストランドの長さとする。そして、継ぎ代（Ｌ１
８）内における、この長さ（Ｌ１６）からロープ手前方
向にロープ径（ｄ）の４４倍の長さ（Ｌ１７）毎の６箇
所にそれぞれマーキング（Ｐａ〜）を印す。

【００８１】図１２は後述する組み合わせが終了した状
態を想定した図であり、前記マーキング（Ｐａ〜）毎に
ストランド（Ｆａ，Ｇａ）の入目部を設定する。また、
（Ｌ１６）をロープ径（ｄ）の２０倍、入目部の間隔
（Ｌ１７）をロープ径（ｄ）の４４倍、差し込むストラ
ンドの長さ（Ｌ１８）をロープ径（ｄ）の２０倍にす
る。このようにして組み合わせを行うと、仕上がり長さ
（Ｌ１９）はロープ径（ｄ）の２６０倍になる。

【００８２】次に、図１３乃至図１５により、セミロン
グスプライス加工法におけるロープの組み合わせ方と差
し方について詳述する。

【００８３】先ず、先ず図１３の（ａ）図に示すよう
に、２本のワイヤーロープ（Ｆ，Ｇ）の中央のストラン
ド（Ｆａ，Ｇａ）を解き、次に、２本のワイヤーロープ
（Ｆ，Ｇ）に印したマーキング（Ｐ，Ｐ）の位置を合わ
せ、解いた各ストランド（Ｆａ，Ｇａ）の一方のストラ
ンド（Ｇａ）をさらに解きながら他方のストランド（Ｆ
ａ）をこの解いた跡に縒り込み、三ツ股状の組み合わせ
を形成する。尚、マーキング（Ｐ，Ｐ）の位置がずれな
いように針金（１）等で括って仮止めしても構わない。

【００８４】又、図１３の（ｂ）図に示すように、右の
ストランド（Ｇａ）を解きながら左のストランド（Ｆ
ａ）を右側の１／２まで縒り込む。

【００８５】続いて、図１３の（ｃ）図に示すように、
左のストランド（Ｆａ）を解きながら右のストランド
（Ｇａ）を縒り込む。尚、前記針金（１）で仮止めして
いる場合には、マーキング（Ｐ，Ｐ）の位置が安定した
時点でこれを取り外す。

【００８６】このようにして、図１４の（ａ）図に示す
ように、左右各６本のストランド（Ｆａ〜，Ｇａ〜）の
全てを縒り込む。そして、前記マーキング（Ｐ）より左
側では、左のストランド（Ｇａ）を解きながら右のスト
ランド（Ｆａ）を縒り込む。また前記マーキング（Ｐ）
より右側では、右のストランド（Ｆａ）を解きながら左
のストランド（Ｇａ）を縒り込む。

【００８７】このようにして、図１４の（ｂ）図に示す
ように、各６本のストランド（Ｆａ〜，Ｇａ〜）を各々
縒り込む方向の１／６まで縒り込むと、組み合わせは終
了する。尚、双方のロープ（Ｆ，Ｇ）の心綱が重なるの
は避ける。このため、この段階で余分の長さになった片
方のロープ（Ｇ）の心綱（Ｂｂ）は引き出しておく。

【００８８】次いで、図１５の（ａ）図に示すように、
マーキング（Ｐ，Ｐ）の位置がずれないように注意し
て、一方のロープ（Ｇ）のストランド（Ｇａ）を解きな
がら、この解いた跡に他方のロープ（Ｆ）のストランド
（Ｆａ）を縒り込む。このようにして１ストランドずつ
解いて組み合わせる。図１５の（ｂ）図はこの工程があ
る程度進んだ状態を示している。

【００８９】次に、図１６の（ａ）図に示すように、組
み合わせたロープ（Ｆ，Ｇ）のストランド（Ｆａ〜，Ｇ
ａ〜）を（スパイキを用いて）内装ストランド（Ｆａ
１，Ｇａ１）と外装ストランド（Ｆａ２,Ｇａ２）とに
分ける。

【００９０】そして、図１６の（ｂ）図及び（ｃ）図に
示すように、分けた内装ストランド（Ｆａ１）をスパイ
キ（Ｓ）を用いて２ストランド越しに差し込んで通す。
図１６の（ｂ）図に示す断面図は一方の内装ストランド
（Ｆａ１）について示しているが、他方の内装ストラン
ド（Ｇａ１）も同じように、反対方向に２ストランド越
しに差し込んで通す。

【００９１】続いて、図１７の（ａ）図及び（ｂ）図に
示すように、スパイキ（Ｓ）を用いて、外装ストランド
（Ｆａ２，Ｇａ２）を１ストランド越しに差し込んで通
し、内装ストランド（Ｆａ１，Ｇａ１）と同じ位置に出
るようにする。このとき外装ストランド（Ｆａ２，Ｇａ
１）をスパイキ（Ｓ）を用いて縒りの方向に回す。

【００９２】更に、内装ストランド（Ｆａ１，Ｇａ１）
と外装ストランド（Ｆａ２，Ｇａ１）を、それぞれ縒り
戻して元のストランド（Ｆａ３，Ｇａ３）に直して、ス
トランドのクセを正す。

【００９３】続いて、図１８の（ａ）図に示すように、
元になったストランド（Ｆａ３，Ｇａ３）を麻紐（２）
又は糸で巻き被って心ストランド（Ｆａ３，Ｇａ３）を
形成する。

【００９４】続いて、同図から図１８の（ｂ）図に示す
ように、順次、心ストランド（Ｆａ３，Ｇａ３）に沿っ
たロープ目にスパイキ（Ｓ）を差し込んで、スパイキ
（Ｓ）をロープの縒り目に沿わせながら廻して心ストラ
ンド（Ｆａ４，Ｇａ４）をロープ内に隠れるように巻き
込んでいく。

【００９５】順次、全てのストランドをこのようにする
と、図１９の（ａ）図に示すように、継ぎ目が判らない
程奇麗に繋ぐことができ、図１９の（ｂ）図に示すよう
な、略太さの揃った１本のロープ（ＷＲ４）が出来上が
る。

【００９６】次に、図２０乃至図２７により、ケーブル
レイドロープのグロメット加工法について説明する。

【００９７】図２０の（ａ）図はグロメット加工をする
場合のマーキングを付け方を示した図であり、マーキン
グ（Ｐ，Ｐ）は、心ストランドの周りに６ストランドが
巻かれて形成されているワイヤーロープ（以下、ロープ
と略称する）（ＷＨ）を解かずに、塗料などで印す。

【００９８】マーキング（Ｐ，Ｐ）の印す箇所は、ロー
プ（ＷＨ）の両端からの長さ（Ｌ２０）の箇所に印し、
この長さ（Ｌ２０）に相当する部分が縒り代（Ｈ１）に
なり、２箇所のマーキング（Ｐ，Ｐ）間の長さ（Ｌ２
１）に相当する部分（Ｈ２）が、グロメットの内周長に
なる。

【００９９】グロメット加工する場合には、図２０の
（ｂ）図に示すように、マーキング（Ｐ，Ｐ）を印した
ロープ（ＷＨ）をスパイキを用いてストランド（Ｈ）に
解いて行う。

【０１００】このようにして解いたストランド（Ｈ）
は、図２１の（ａ）図に示すように、マーキング（Ｐ）
が組み合わせ部の中心に位置させて、必要な大きさの環
状に組み合わせ、組み合わせた部分を針金（１）で巻い
てマーキング（Ｐ）がずれないようにする。そして一方
のストランド（Ｈａ）を縒り合わせ、ストランド（Ｈ
ａ，Ｈｂ）の間にストランドを１本入れる。

【０１０１】さらに、図２１の（ｂ）図に示すように、
ストランド（Ｈａ）を縒り合わせながら、ストランド
（Ｈａ，Ｈｂ）の間にストランドを２本入れる。

【０１０２】続いて、図２２の（ａ）図に示すように、
ストランド（Ｈａ，Ｈｂ）の間にストランドを３本入れ
る。

【０１０３】続いて、図２２の（ｂ）図に示すように、
ストランド（Ｈｂ）を縒り合わせて、ストランド（Ｈ
ａ，Ｈｂ）の間にストランドを４本入れて、ストランド
（Ｈａ，Ｈｂ）を縒り合わせ、６回の縒り合わせが終了
した後、組み合わせた中心に枕（５）を入れる。

【０１０４】次に、入目部の差し方を説明するが、この
差し方は基本的に前述した実施態様の場合と同じで、先
ず図２３の（ａ）図及び（ｂ）図に示すように、組み合
わせたロープのストランド（Ｈａ，Ｈｂ）を（スパイキ
を用いて）内装ストランド（Ｈａ1 ，Ｈｂ１）と外装ス
トランド（Ｈａ２，Ｈｂ２）の２つに分ける。続いて、
内装ストランド（Ｈａ１，Ｈｂ１）をスパイキ（Ｓ）を
用いて、それそれ反対方向に２ストランド越しに差し込
んで通す。

【０１０５】続いて、図２３の（ｃ）図及び（ｄ）図に
示すように、スパイキ（Ｓ）を用いて、外装ストランド
（Ｈａ２，Ｈｂ２）を１ストランド越しに差し込んで通
す。このようにすると、外装ストランド（Ｈａ２）は内
装ストランド（Ｈａ１）と同じロープ目から出る。もう
一方の外装ストランド（Ｈｂ２）は内装ストランド（Ｈ
ｂ１）も同様に同じロープ目から出る。

【０１０６】続いて、図２４の（ａ）図に示すように、
右側に向いている内装ストランド（Ｈａ１）と外装スト
ランド（Ｈａ２）を元のストランド（Ｈａ）になるよう
に縒り戻して、ストランドのクセを正す。左側に向いて
いる内装ストランド（Ｈｂ１）と外装ストランド（Ｈｂ
２）も同様に行う。

【０１０７】続いて、図２４の（ｂ）図に示すように、
元になったストランド（Ｈａ，Ｈｂ）を麻紐（２）又は
糸で巻いて被い、心ストランド（Ｈａ３，Ｈｂ３）を形
成する。

【０１０８】このようにすると図２５の（ａ）図に示す
ように、略環状に近いグロメット（ＷＲ５）が出来上が
るが、心ストランド（Ｈａ３，Ｈｂ３）が露出している
ので、これをグロメット（ＷＲ５）内に収める作業が必
要になる。

【０１０９】この作業は、図２５の（ｂ）図から（ｃ）
図に示すように、心ストランド（Ｈａ３，Ｈｂ３）に沿
ってスパイキ（Ｓ）を入れ、スパイキ（Ｓ）をロープに
沿って廻しながら心ストランド（Ｈａ３，Ｈｂ３）をグ
ロメット（ＷＲ５）内に縒り込んで行う。

【０１１０】このようにすると、図２６に示す環状のグ
ロメット（ＷＲ５）が出来上がる。

【０１１１】続いて、図２７乃至図３３により、セミロ
ングスプライスベケット加工（以下、ベケット加工と略
称する。）法について説明する。

【０１１２】先ず、図２７の（ａ）及び（ｂ）図によ
り、ベケット加工をするロープ（Ｋ）の細工代（Ｋ２）
の長さとマーキング（Ｐ１，Ｐ２）を印す位置について
説明する。

【０１１３】図２７の（ａ）図は、ベケット加工をする
ロープ（Ｋ）を示しており、先ず、このロープ（Ｋ）の
右端からロープ径（ｄ）の１２０倍の長さとなる右側箇
所に、例えば塗料によるマーキング（Ｐ１）を印して、
ロープ（Ｋ）の右端からこのマーキング（Ｐ１）までの
長さ（Ｌ２４）を細工代（Ｋ２）にする。

【０１１４】さらに、このマーキング（Ｐ１）の箇所か
らロープ径（ｄ）の４０倍の長さとなる箇所にマーキン
グ（Ｐ２）を印して、双方のマーキング（Ｐ１，Ｐ２）
間の長さ（Ｌ２３）をリードロープ部分（Ｋ１）にす
る。

【０１１５】尚、使用するロープ（Ｋ）は、図２７の
（ｂ）図に示す、心ストランド（Ｋｂ）に６本のストラ
ンド（Ｋａ〜）が巻き付けられたものを使用する。

【０１１６】続いて、図２８の各図〜図３０の各図によ
り、ロープ（Ｋ）の組み合わせ方について説明する。

【０１１７】先ず、図２８の（ａ）図に示すように、ロ
ープ（Ｋ）を形成している６本のストランド（Ｋａ１
〜，Ｋａ２〜）のうちの３本のストランド（Ｋａ１〜）
を右端から左側に向けて長く解き、解いた３本のストラ
ンド（Ｋａ１〜）をマーキング（Ｐ２）の位置で切断し
て右側部分３本のストランド（Ｋａ１２〜）を捨てる。
心綱（Ｋｂ）は、解いた３本のストランド（Ｋａ１〜）
よりも長く切って捨てる。続いて、解いた左側の３本の
ストランド（Ｋａ１〜）を再び縒り戻す。

【０１１８】続いて、図２８の（ｂ）図に示すように、
切断されないで残った３本のストランド（Ｋａ２〜）の
右側部分を折り返して２つのマーキング（Ｐ１，Ｐ２）
の位置を合わせる。このようにすると、ロープ（Ｋ）の
右端には１本のストランド（Ｋａ２）による楕円状の環
（Ｋ５）が形成される。

【０１１９】続いて、図２９の（ａ）図に示すように、
左側のストランド（Ｋａ１〜）を１本ずつ解きながら、
折り返した３本のストランド（Ｋａ２〜）を１本ずつ縒
り込む。

【０１２０】このようにして縒り込んだ箇所は、図３０
の（ａ）図に示すように、左右のストランド（Ｋａ１，
Ｋａ２）が隣り合った状態になっている。

【０１２１】この縒り込み作業は、図２９の（ｂ）図に
示すように、３本のストランド（Ｋａ２〜）のうちの１
本を、合わしたマーキング（Ｐ１，Ｐ２）の位置から左
に１００倍の所まで行ない、もう１本は合わしたマーキ
ング（Ｐ１，Ｐ２）の位置から左に６０倍の所まで行な
い、残る１本は合わしたマーキング（Ｐ１，Ｐ２）の位
置から左に２０倍の所まで行う。

【０１２２】このようにすると、ロープ（Ｋ）の右端に
は楕円状の環（Ｋ５）が完全な形で形成されたベケット
（ＷＲ６）の原型が出来上がる。

【０１２３】次に入目部の差し方について説明する。本
実施態様における入目部の差し方も前述した各実施態様
の場合と同様である。

【０１２４】先ず、図３１の（ａ）図に示すように、ロ
ープ（Ｋ）のストランド（Ｋａ１，Ｋａ２）を（スパイ
キを用いて）それぞれ内装ストランド（Ｋａ１１，Ｋａ
２１）と外装ストランド（Ｋａ１２,Ｋａ２２）とに分
ける。

【０１２５】そして、図３１の（ｂ）図及び（ｃ）図に
示すように、分けた内装ストランド（Ｋａ１１）をスパ
イキ（Ｓ）を用いて２ストランド越しに差し込んで通
す。

【０１２６】図３１の（ｃ）図に示す断面図は一方の内
装ストランド（Ｋａ１１）について示しているが、他方
の内装ストランド（Ｋａ２１）も同じように、反対方向
に２ストランド越しに差し込んで通す。

【０１２７】さらに続いて、図３２の（ａ）図及び
（ｂ）図に示すように、スパイキ（Ｓ）を用いて、外装
ストランド（Ｋａ１２）を１ストランド越しに差し込ん
で通し、内装ストランド（Ｋａ１１）と同じ位置に出る
ようにする。このとき外装ストランド（Ｋａ１２，Ｋａ
１１）をスパイキ（Ｓ）を用いて縒りの方向に廻す。

【０１２８】続いて、図３２の（ｃ）図に示すように、
内装ストランド（Ｋａ１１，Ｋａ２１）と外装ストラン
ド（Ｋａ１２，Ｋａ２２）を、それぞれ縒り戻して元の
ストランド（Ｋａ１，Ｋａ２）に直してクセを正す。

【０１２９】続いて、図３３の（ａ）図に示すように、
元になったストランド（ｋａ１）に麻紐（２）又は糸で
巻いて被って心ストランド（Ｋａ３）を形成する。もう
一方のストランドも同じようにする。そして、心ストラ
ンド（Ｋａ３）を（スパイキを用いて）、順次、心スト
ランド（Ｋａ３）をロープ内に隠れるように巻き込んで
いく。

【０１３０】全てのストランドをこのようにすると、図
３３の（ｃ）図に示すように、継ぎ目が判らない程奇麗
に繋げたベケット（ＷＲ６）が出来上がる。

【０１３１】

【発明の効果】以上、説明した本発明に係るワイヤーロ
ープの端末加工方法によれば、左右のストランドを分け
違えて隣り合う対抗方向のストランドの１本にそれぞれ
結んだ後、これら結んだ２本のストランドの差す箇所を
変えることによって、引っ張り力に対する対抗力を飛躍
的に高め、ワイヤーロープの継ぎ代を短くすることによ
るワイヤーロープの無駄を極力無くし、組み合わせ工程
の距離を短くして作業効率を高めることができるように
なったのである。

【０１３２】また、これらワイヤーロープの端末加工方
法により得られたワイヤーロープ加工品を得ることが出
来たのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１において（ａ）図は従来のロングスプライ
ス加工におけるロープ長さの算出法とマーキングを印す
箇所を示した図である。図１において（ｂ）図は同じく
マーキングを印す箇所を示した図である。

【図２】図２において（ａ）図は従来のロングスプライ
ス加工によるロープの組み合わせ方を示した図である。
図２において（ｂ）図は同じく次の手順を示した図であ
る。図２において（ｃ）図は同じく次の手順を示した図
である。

【図３】図３において（ａ）図は同じく次の手順を示し
た図である。図３において（ｂ）図は同じく次の手順を
示した図である。図３において（ｃ）図は同じく次の手
順を示した図である。

【図４】図４において（ａ）図は同じく次の手順である
入目部の差し方を示した図である。図４において（ｂ）
図は同じく次の手順を示した図である。図４において
（ｃ）図は同じく次の手順を示した図である。図４にお
いて（ｄ）図は同じく次の手順を示した図である。図４
において（ｅ）図は同じく次の手順を示した図である。
図４において（ｆ）図は同じく次の手順を示した図であ
る。図４において（ｇ）図は同じく次の手順を示した図
である。図４において（ｈ）図は同じく次の手順を示し
た図である。

【図５】図５において（ａ）図は従来技術のケーブルレ
イドロープグロメット加工に必要なロープ長さの算出法
とマーキングを印す箇所を示した図である。図５におい
て（ｂ）図は同じくマーキングを印す箇所を示した図で
ある。

【図６】図６において（ａ）図は従来技術のケーブルレ
イドロープグロメット加工によるロープの組み合わせ方
の手順を示した図である。図６において（ｂ）図は同じ
く次の手順を示した図である。図６において（ｃ）図は
同じく次の手順を示した図である。図６において（ｄ）
図は同じく次の手順を示した図である。図６において
（ｅ）図は同じく次の手順を示した図である。

【図７】図７において（ａ）図は同じく次の手順である
入目部の差し方と枕を入れる箇所を示した図である。図
７において（ｂ）図は枕を示した正面図である。図７に
おいて（ｃ）図は同じく入目部の差し方の次の手順を示
した図である。図７において（ｄ）図は同じく次の手順
を示した図である。図７において（ｅ）図は同じく次の
手順を示した図である。図７において（ｆ）図は同じく
次の手順を示した図である。

【図８】図８において（ａ）図は従来技術のセミロング
スプライスベケット加工に必要なロープ長さの算出法と
マーキングを印す箇所を示した図である。

【図９】図９において（ａ）図は従来技術のセミロング
スプライスベケット加工によるロープの組み合わせ方の
手順を示した図である。図９において（ｂ）図は同じく
次の手順を示した図である。

【図１０】図１０において（ａ）図は同じく次の手順を
示した図である。図１０において（ｄ）図は同じく次の
手順を示した図である。図１０において（ｃ）図は同じ
く次の手順を示した図である。

【図１１】図１１において（ａ）図は本発明の１実施態
様であるセミロングスプライス加工に必要なロープ長さ
の算出法とマーキングを印す箇所を示した図である。図
１１において（ｂ）図は図１１の（ａ）図におけるｔ−
ｔ間部分の拡大図である。図１１において（ｃ）図は図
１１の（ｂ）図におけるＸ−Ｘ線切断部の拡大端面図で
ある。

【図１２】図１２は本発明の１実施態様であるセミロン
グスプライス加工によるロープの組み合わせ方を示した
図である。

【図１３】図１３において（ａ）図は同じく次の手順を
示した図である。図１３において（ｂ）図は同じく次の
手順を示した図である。図１３において（ｃ）図は同じ
く次の手順を示した図である。

【図１４】図１４において（ａ）図は同じく次の手順を
示した図である。図１４において（ｂ）図は同じく次の
手順を示した図である。

【図１５】図１５において（ａ）図は同じく次の手順を
示した図である。図１５において（ｂ）図は同じく次の
手順を示した図である。

【図１６】図１６において（ａ）図は本発明の１実施態
様であるロングスプライス加工により２本のストランド
を外装と内装に分けた状態を示した図である。図１６に
おいて（ｂ）図は内装に分けた片側のストランドを入目
部に差す手順を示した図である。図１６において（ｃ）
図は同じく断面で示した図である。

【図１７】図１７において（ａ）図は本発明の１実施態
様であるロングスプライス加工により外装に分けたスト
ランドを入目部に差す手順を示した図である。図１７に
おいて（ｂ）図は同じく断面図で示した図である。図１
７において（ｃ）図は外装ストランドと内装ストランド
とを再び縒り合わせた状態を示した図である。

【図１８】図１８において（ａ）図は本発明の１実施態
様であるロングスプライス加工による入目部の差し方の
次の手順を示した図である。図１８において（ｂ）図は
同じく次の手順を示した図である。

【図１９】図１９において（ａ）図は本発明の１実施態
様であるロングスプライス加工を施して出来たロングス
プライスの部分拡大図である。図１９において（ｂ）図
は同じく全体図である。

【図２０】図２０において（ａ）図は本発明の１実施態
様であるケーブルレイドロープのグロメット加工に必要
なロープ長さの算出法とマーキングを印す箇所を示した
図である。図２０において（ｂ）図は同じくストランド
を１本解いて示した図である。

【図２１】図２１において（ａ）図は本発明の１実施態
様であるケーブルレイドロープのグロメット加工による
ロープの組み合わせ方の手順を示した図である。図２１
において（ｂ）図は同じく次の手順を示した図である。

【図２２】図２２において（ａ）図は同じく次の手順を
示した図である。図２２において（ｂ）図は同じく次の
手順における枕の入れる箇所を示した図である。

【図２３】図２３において（ａ）図は同じく２本のスト
ランドを外装と内装に分けて内装に分けたストランドを
入目部に差す手順を示した図である。図２３において
（ｂ）図は同じく片側の内装ストランドを入目部に差す
手順を示した断面図である。図２３において（ｃ）図は
同じく外装に分けたストランドを入目部に差す手順を示
した図である。図２３において（ｄ）図は同じく片側の
外装ストランドを入目部に差す手順を断面で示した図で
ある。

【図２４】図２４において（ａ）図は同じく外装ストラ
ンドと内装ストランドとを再び縒り合わせた状態を示し
た図である。

【図２５】図２５において（ａ）図は同じく入目部に差
す次の手順を示した図である。図２５において（ｂ）図
は同じく次の手順を示した図である。図２５において
（ｃ）図は同じく次の手順を示した図である。

【図２６】本発明の１実施態様であるケーブルレイドロ
ープのグロメット加工を施して出来たグロメットの全体
図である。

【図２７】図２７において（ａ）図は本発明の１実施態
様であるスプライスベケット加工に必要なロープ長さの
算出法とマーキングを印す箇所を示した図である。図２
７において（ｂ）図は図２７の（ａ）図におけるＸ−Ｘ
線切断部端面図である。

【図２８】図２８において（ａ）図は本発明の１実施態
様であるスプライスベケット加工おけるストランドの組
み合わせ方を示した図である。図２８において（ｂ）図
は同じく次の手順を示した図である。

【図２９】図２９において（ａ）図は同じく次の手順を
示した図である。図２９において（ｂ）図は同じく次の
手順を示した図である。

【図３０】図３０において（ａ）図は図２９における矢
視部分を拡大して示した図である。図３０において
（ｂ）図は図３０の（ａ）図に示す部分を形成する箇所
と各部の寸法を示した図である。

【図３１】図３１において（ａ）図は本発明の１実施態
様であるスプライスベケット加工法により２本のストラ
ンドを外装と内装に分けて内装ストランドを入目部に差
す手順を示した図である。図３１において（ｂ）図は同
じく片側の内装ストランドを入目部に差す手順を示した
図である。図３１において（ｃ）図は同じく片側の内装
ストランドを入目部に差す手順を断面で示した図であ
る。

【図３２】図３２において（ａ）図は同じく外装ストラ
ンドを入目部に差す手順を示した図である。図３２にお
いて（ｂ）図は同じく片側の外装ストランドを入目部に
差す手順を断面で示した図である。図３２において
（ｃ）図は同じく外装ストランドと内装ストランドとを
再び縒り合わせた状態を示した図である。

【図３３】図３３において（ａ）図は同じく縒り合わせ
たストランドに紐を巻いて形成した心ストランドの入れ
方を示した図である。図３３において（ｂ）図は本発明
の１実施態様であるスプライスベケット加工を施して完
成したスプライスベケットの一部を示した図である。図
３３において（ｃ）図は本発明の１実施態様であるスプ
ライスベケット加工を施して完成したスプライスベケッ
トを示した図である。

【符号の説明】

第１の実施態様（セミロングスプライス加工法）におい
て、 Ｇ，Ｆ ロープ ｄ ロープ径 Ｇａ，Ｆａ ストランド Ｇｂ，Ｆｂ 心綱 Ｐ，Ｐａ マーキング Ｌ１５ 継ぎ代 Ｌ１６ 差し込むストランドの長さ Ｌ１７ 入目部の間隔 Ｌ１８ 継ぎ代 Ｌ１９ 仕上がり長さ Ｆａ１，Ｇａ１ 内装ストランド Ｆａ２,Ｇａ２ 外装ストランド Ｆａ３，Ｇａ３ 心ストランド ＷＲ４ セミロングスプライスロープ Ｓ スパイキ 第２の実施態様（ケーブルロイトロープのグロメット加
工法）において、 ＷＨ ロープ ｄ ロープ径 Ｈ ストランド Ｈａ，Ｈｂ ストランド Ｈ１ 縒り代 Ｈ２ グロメットの内周長 Ｈａ1 ，Ｈｂ１ 内装ストランド Ｈａ２，Ｈｂ２ 外装ストランド Ｈａ３，Ｈｂ３ 心ストランド ２ 麻紐 ５ 枕 Ｐ マーキング ＷＲ５ グロメット Ｓ スパイキ 第３の実施態様（セミロングスプライスベケット加工）
において、 Ｋ ロープ ｄ ロープ径 Ｋ２ 細工代 Ｋ１ リードロープ部分 Ｋｂ 心ストランド Ｋａ ストランド Ｋａ１，Ｋａ２ ストランド Ｋａ１２〜，Ｋａ２２ ストランド Ｋａ１１，Ｋａ２１ 内装ストランド Ｋａ１２,Ｋａ２２ 外装ストランド Ｋａ３ 心ストランド Ｋ５ 環 Ｐ１，Ｐ２ マーキング Ｄｂ 心綱 ＷＲ６ ベケット Ｓ スパイキ

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 スプライスロープの加工、ケーブルレイ
   ドロープのグロメット加工及びスプライスベケット加工
   の３種の端末加工法によりロープを組み合わせた後の入
   目部の差し方において、 左右から対向する各１本のストランドの縒りを戻してそ
   れぞれ内装と外装のストランドに分け、内装ストランド
   を２ストランド差し、また外装ストランドを１ストラン
   ド越しに１ストランド差して、外装ストランドを内装ス
   トランドと同じロープ目から出し、次に、内装ストラン
   ドと外装ストランドを再び縒り合わせ、次に、縒り合わ
   せた左右のストランドに紐を巻いて心ストランドを形成
   し、最後に、左右の心ストランドを巻き込んで収めるよ
   うにすることを特徴とするワイヤーロープの端末加工方
   法。
2. 【請求項２】 端末加工におけるロープを組み合わせた
   後の入目部に差すストランドの長さを、それぞれロープ
   直径の２０倍の長さにする請求項１に記載のワイヤーロ
   ープの端末加工方法。
3. 【請求項３】 請求項１又は２に記載のワイヤーロープ
   の端末加工方法により得られるワイヤーロープ加工品。