JP3369287B2 - 成形品の内部変形量検証方法および加工素材 - Google Patents
成形品の内部変形量検証方法および加工素材Info
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- JP3369287B2 JP3369287B2 JP00419394A JP419394A JP3369287B2 JP 3369287 B2 JP3369287 B2 JP 3369287B2 JP 00419394 A JP00419394 A JP 00419394A JP 419394 A JP419394 A JP 419394A JP 3369287 B2 JP3369287 B2 JP 3369287B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、塑性加工等が施された
成形品の内部に発生する変形量を検証するための成形品
の内部変形量検証方法および加工素材に関する。
成形品の内部に発生する変形量を検証するための成形品
の内部変形量検証方法および加工素材に関する。
【０００２】
【従来の技術】板状素材（ブランク材）や棒状素材（ビ
レット材）等の加工素材に塑性加工を施して成形品を得
る作業が広く行われている。この種の成形品では、塑性
加工時に部分的に応力が集中して破断等の成形不良が発
生しているおそれがあるため、予め該成形品の変形量を
検出して対応策を講ずる必要がある。
レット材）等の加工素材に塑性加工を施して成形品を得
る作業が広く行われている。この種の成形品では、塑性
加工時に部分的に応力が集中して破断等の成形不良が発
生しているおそれがあるため、予め該成形品の変形量を
検出して対応策を講ずる必要がある。
【０００３】ここで、成形品の変形量を検出する方法と
して、例えば、スクライブドサークルテストが知られて
いる。これは、ブランク材の表面にケガキ法や電解腐食
法等でサークルを描いた後、このブランク材にプレス加
工を施して前記サークルの変形量を測定することによっ
て成形後のブランク材（成形品）の変形量を検証する方
法である。
して、例えば、スクライブドサークルテストが知られて
いる。これは、ブランク材の表面にケガキ法や電解腐食
法等でサークルを描いた後、このブランク材にプレス加
工を施して前記サークルの変形量を測定することによっ
て成形後のブランク材（成形品）の変形量を検証する方
法である。
【０００４】また、成形品の成形対象部位に対応して素
材の表面に格子状のパターンをケガキ法やエッチング処
理法で描いた後、プレス加工を施して前記格子状のパタ
ーンの変形量から成形品の変形量を検出する方法が知ら
れている。
材の表面に格子状のパターンをケガキ法やエッチング処
理法で描いた後、プレス加工を施して前記格子状のパタ
ーンの変形量から成形品の変形量を検出する方法が知ら
れている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来技術では、いずれも加工素材の表面のみに描かれた
サークルや格子状のパターンの変形量を測定しており、
成形品の内部の塑性変形状態を検出することができな
い。このため、成形品の内部に、内部歪みや内部応力に
起因して割れや欠け等の不良が発生していても、この不
良に有効に対応することができず、品質の低下が惹起さ
れてしまうという問題が指摘されている。
従来技術では、いずれも加工素材の表面のみに描かれた
サークルや格子状のパターンの変形量を測定しており、
成形品の内部の塑性変形状態を検出することができな
い。このため、成形品の内部に、内部歪みや内部応力に
起因して割れや欠け等の不良が発生していても、この不
良に有効に対応することができず、品質の低下が惹起さ
れてしまうという問題が指摘されている。
【０００６】本発明は、この種の問題を解決するための
ものであり、成形品の内部の変形状態を容易かつ確実に
検証することが可能な成形品の内部変形量検証方法およ
び加工素材を提供することを目的とする。
ものであり、成形品の内部の変形状態を容易かつ確実に
検証することが可能な成形品の内部変形量検証方法およ
び加工素材を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、本発明は、塑性加工等によって成形品の内部に発
生する変形量を検証するための検証方法であって、加工
素材に、任意の間隔ずつ離間して複数の孔部を設ける工
程と、前記孔部に金属製の線状部材を埋設する工程と、
前記線状部材が埋設された加工素材に対し加工を施す工
程と、前記加工後に前記埋設された線状部材の変形状態
を検証する工程と、を有することを特徴とする。
めに、本発明は、塑性加工等によって成形品の内部に発
生する変形量を検証するための検証方法であって、加工
素材に、任意の間隔ずつ離間して複数の孔部を設ける工
程と、前記孔部に金属製の線状部材を埋設する工程と、
前記線状部材が埋設された加工素材に対し加工を施す工
程と、前記加工後に前記埋設された線状部材の変形状態
を検証する工程と、を有することを特徴とする。
【０００８】また、前記孔部が、前記加工素材の軸方向
または該軸方向に交差する方向のいずれかに平行して設
けられることが好ましい。
または該軸方向に交差する方向のいずれかに平行して設
けられることが好ましい。
【０００９】さらに、本発明は、塑性加工等によって成
形品の内部に発生する変形量を検証するための検証方法
であって、加工素材に、その軸方向に平行しかつ任意の
間隔ずつ離間して複数の第１孔部を設けるとともに、該
軸方向に交差する方向に平行しかつ任意の間隔ずつ離間
して複数の第２孔部を設ける工程と、前記第１および第
２孔部に金属製の線状部材を埋設する工程と、前記線状
部材が埋設された加工素材に対し加工を施す工程と、前
記加工後に前記埋設された線状部材の変形状態を検証す
る工程と、を有することを特徴とする。
形品の内部に発生する変形量を検証するための検証方法
であって、加工素材に、その軸方向に平行しかつ任意の
間隔ずつ離間して複数の第１孔部を設けるとともに、該
軸方向に交差する方向に平行しかつ任意の間隔ずつ離間
して複数の第２孔部を設ける工程と、前記第１および第
２孔部に金属製の線状部材を埋設する工程と、前記線状
部材が埋設された加工素材に対し加工を施す工程と、前
記加工後に前記埋設された線状部材の変形状態を検証す
る工程と、を有することを特徴とする。
【００１０】さらにまた、本発明は、塑性加工等によっ
て成形品の内部に発生する変形量を検証するために使用
される加工素材であって、前記加工素材は、任意の間隔
ずつ離間する複数の孔部が設けられるとともに、前記孔
部には、金属製の線状部材が埋設されることを特徴とす
る。
て成形品の内部に発生する変形量を検証するために使用
される加工素材であって、前記加工素材は、任意の間隔
ずつ離間する複数の孔部が設けられるとともに、前記孔
部には、金属製の線状部材が埋設されることを特徴とす
る。
【００１１】
【作用】上記の本発明に係る成形品の内部変形量検証方
法および加工素材では、この加工素材の軸方向および／
または半径方向に複数の孔部が互いに平行に設けられ、
この孔部に金属製の線状部材が埋設される。次いで、こ
の線状部材が埋設された加工素材に対して加工作業が施
された後、前記線状部材の変形状態を検出することによ
り、成形品内部の変形量が容易かつ確実に検証される。
法および加工素材では、この加工素材の軸方向および／
または半径方向に複数の孔部が互いに平行に設けられ、
この孔部に金属製の線状部材が埋設される。次いで、こ
の線状部材が埋設された加工素材に対して加工作業が施
された後、前記線状部材の変形状態を検出することによ
り、成形品内部の変形量が容易かつ確実に検証される。
【００１２】
【実施例】本発明に係る成形品の内部変形量検証方法お
よび加工素材について実施例を挙げ、添付の図面を参照
しながら以下詳細に説明する。
よび加工素材について実施例を挙げ、添付の図面を参照
しながら以下詳細に説明する。
【００１３】図１および図２において、参照数字１０
は、本発明の第１の実施例に係る加工素材を示す。この
加工素材１０は、ビレット状を有しており、工具鋼等の
鉄系材料で予め所定の形状に成形されている。
は、本発明の第１の実施例に係る加工素材を示す。この
加工素材１０は、ビレット状を有しており、工具鋼等の
鉄系材料で予め所定の形状に成形されている。
【００１４】加工素材１０には、図２に示すように、そ
の直径方向に並列した状態でその軸方向に平行しかつ任
意の間隔Ｐずつ離間して複数の孔部１２が形成される。
各孔部１２に、銅、鉛、アルミニウムまたはそれらの合
金の金属材料で形成された線状部材１４が埋設される。
の直径方向に並列した状態でその軸方向に平行しかつ任
意の間隔Ｐずつ離間して複数の孔部１２が形成される。
各孔部１２に、銅、鉛、アルミニウムまたはそれらの合
金の金属材料で形成された線状部材１４が埋設される。
【００１５】次に、本発明の第１の実施例に係る成形品
の内部変形量検証方法について説明する。
の内部変形量検証方法について説明する。
【００１６】まず、加工素材１０に複数の孔部１２が形
成された後、各孔部１２に金属製の線状部材１４が埋設
される。そして、この線状部材１４が埋設された加工素
材１０は、図示しない成形型を介して実際の成形加工作
業が施され、この加工作業後に前記埋設された線状部材
１４の変形状態が、予め算出された解析モデルと比較さ
れて該加工素材１０の内部変形量が検証される。
成された後、各孔部１２に金属製の線状部材１４が埋設
される。そして、この線状部材１４が埋設された加工素
材１０は、図示しない成形型を介して実際の成形加工作
業が施され、この加工作業後に前記埋設された線状部材
１４の変形状態が、予め算出された解析モデルと比較さ
れて該加工素材１０の内部変形量が検証される。
【００１７】すなわち、パンチ（図示せず）の所定のス
トローク長毎に予め算出された解析モデルＦＥＭ1 が、
図３乃至図５の各右半分に表されている。従って、実際
の成形作業を行って前記所定のストローク長毎に線状部
材１４の実際の変形状態ＥＲ 1 を検出し（図３乃至図５
の各左半分に描出されている）、この線状部材１４の実
際の変形状態ＥＲ1 と予め算出された解析モデルＦＥＭ
1 とを比較することによって、加工素材１０の内部変形
量が検証されることになる。なお、線状部材１４の実際
の変形状態ＥＲ1 は、加工素材１０を所望の部位で切断
したり、Ｘ線照射を行うことにより、容易に検出するこ
とができる。
トローク長毎に予め算出された解析モデルＦＥＭ1 が、
図３乃至図５の各右半分に表されている。従って、実際
の成形作業を行って前記所定のストローク長毎に線状部
材１４の実際の変形状態ＥＲ 1 を検出し（図３乃至図５
の各左半分に描出されている）、この線状部材１４の実
際の変形状態ＥＲ1 と予め算出された解析モデルＦＥＭ
1 とを比較することによって、加工素材１０の内部変形
量が検証されることになる。なお、線状部材１４の実際
の変形状態ＥＲ1 は、加工素材１０を所望の部位で切断
したり、Ｘ線照射を行うことにより、容易に検出するこ
とができる。
【００１８】このように、第１の実施例では、加工素材
１０の内部に設けられた複数の孔部１２に線状部材１４
が埋設され、この加工素材１０に実際の加工作業を施し
た後、前記線状部材１４の変形状態ＥＲ1 と予め算出さ
れた解析モデルＦＥＭ1 とを比較することにより、従来
検証することができなかった前記加工素材１０の内部の
変形状態ＥＲ1 を、容易かつ正確に検証することができ
るという効果が得られる。これによって、加工素材１０
の内部変形量が精度よく算出され、この算出されたデー
タを管理することにより、内部歪みや内部応力に起因し
て成形品の内部に発生する割れや欠け等の不良に対し有
効に対応することが可能になる。この結果、成形品の品
質が一挙に向上するという利点が得られる。
１０の内部に設けられた複数の孔部１２に線状部材１４
が埋設され、この加工素材１０に実際の加工作業を施し
た後、前記線状部材１４の変形状態ＥＲ1 と予め算出さ
れた解析モデルＦＥＭ1 とを比較することにより、従来
検証することができなかった前記加工素材１０の内部の
変形状態ＥＲ1 を、容易かつ正確に検証することができ
るという効果が得られる。これによって、加工素材１０
の内部変形量が精度よく算出され、この算出されたデー
タを管理することにより、内部歪みや内部応力に起因し
て成形品の内部に発生する割れや欠け等の不良に対し有
効に対応することが可能になる。この結果、成形品の品
質が一挙に向上するという利点が得られる。
【００１９】さらに、線状部材１４が、鉄系材料製の加
工素材１０よりも変形抵抗の小さな銅、鉛、アルミニウ
ムまたはそれらの合金で形成されている。このため、加
工素材１０の成形作業時に線状部材１４が円滑に変形す
ることができ、成形品内部の変形状態ＥＲ1 を正確に検
出することが可能になる。
工素材１０よりも変形抵抗の小さな銅、鉛、アルミニウ
ムまたはそれらの合金で形成されている。このため、加
工素材１０の成形作業時に線状部材１４が円滑に変形す
ることができ、成形品内部の変形状態ＥＲ1 を正確に検
出することが可能になる。
【００２０】次いで、本発明の第２の実施例に係る加工
素材２０が、図６に示されている。この加工素材２０
は、加工素材１０と同様に工具鋼等の鉄系材料で形成さ
れており、直径方向に貫通しかつ任意の間隔Ｐずつ離間
して複数の孔部２２が設けられる。各孔部２２に、銅、
鉛、アルミニウムまたはそれらの合金の金属材料で形成
された線状部材２４が埋設される。
素材２０が、図６に示されている。この加工素材２０
は、加工素材１０と同様に工具鋼等の鉄系材料で形成さ
れており、直径方向に貫通しかつ任意の間隔Ｐずつ離間
して複数の孔部２２が設けられる。各孔部２２に、銅、
鉛、アルミニウムまたはそれらの合金の金属材料で形成
された線状部材２４が埋設される。
【００２１】次に、本発明の第２の実施例に係る成形品
の内部変形量検証方法について説明する。なお、該第２
の実施例は、第１の実施例に係る成形品の内部変形量検
証方法と略同様であり、以下に概略的に説明する。
の内部変形量検証方法について説明する。なお、該第２
の実施例は、第１の実施例に係る成形品の内部変形量検
証方法と略同様であり、以下に概略的に説明する。
【００２２】まず、加工素材２０の内部に設けられた複
数の孔部２２に線状部材２４が埋設され、図示しない成
形型を介して実際の成形加工作業が施される。この加工
作業後に前記埋設された線状部材２４の変形状態ＥＲ2
が、予め算出された解析モデルＦＥＭ2 と比較されて加
工素材２０の内部変形量が検証される（図７乃至図９参
照）。
数の孔部２２に線状部材２４が埋設され、図示しない成
形型を介して実際の成形加工作業が施される。この加工
作業後に前記埋設された線状部材２４の変形状態ＥＲ2
が、予め算出された解析モデルＦＥＭ2 と比較されて加
工素材２０の内部変形量が検証される（図７乃至図９参
照）。
【００２３】従って、第２の実施例では、加工素材２０
の内部の変形状態を容易かつ正確に検証することができ
る等、前述した第１の実施例と同様の効果が得られるこ
とになる。
の内部の変形状態を容易かつ正確に検証することができ
る等、前述した第１の実施例と同様の効果が得られるこ
とになる。
【００２４】さらにまた、本発明の第３の実施例に係る
加工素材３０が、図１０に示されている。この加工素材
３０は、工具鋼等の鉄系材料で形成されており、軸方向
に平行しかつ任意の間隔ずつ離間して複数の第１孔部３
２が設けられるとともに、該軸方向に交差する方向（直
径方向）に平行しかつ任意の間隔ずつ離間して複数の第
２孔部３４が設けられる。第１孔部３２および第２孔部
３４に、銅、鉛、アルミニウムまたはそれらの合金から
なる金属材料で形成された線状部材３６、３８が埋設さ
れる。
加工素材３０が、図１０に示されている。この加工素材
３０は、工具鋼等の鉄系材料で形成されており、軸方向
に平行しかつ任意の間隔ずつ離間して複数の第１孔部３
２が設けられるとともに、該軸方向に交差する方向（直
径方向）に平行しかつ任意の間隔ずつ離間して複数の第
２孔部３４が設けられる。第１孔部３２および第２孔部
３４に、銅、鉛、アルミニウムまたはそれらの合金から
なる金属材料で形成された線状部材３６、３８が埋設さ
れる。
【００２５】次に、本発明の第３の実施例に係る成形品
の内部変形量検証方法について、以下に概略的に説明す
る。なお、該第３の実施例は、第１および第２の実施例
に係る成形品の内部変形量検証方法を併用する方法であ
る。
の内部変形量検証方法について、以下に概略的に説明す
る。なお、該第３の実施例は、第１および第２の実施例
に係る成形品の内部変形量検証方法を併用する方法であ
る。
【００２６】まず、加工素材３０の内部に設けられた複
数の第１孔部３２および第２孔部３４に線状部材３６、
３８が埋設され、この加工素材３０に実際の加工作業が
施される。そして、この加工作業後に前記埋設された線
状素材３６、３８の変形状態ＥＲ3 が、予め算出された
解析モデルＦＥＭ3 と比較されて該加工素材３０の内部
変形量が検証される（図１１乃至図１３参照）。
数の第１孔部３２および第２孔部３４に線状部材３６、
３８が埋設され、この加工素材３０に実際の加工作業が
施される。そして、この加工作業後に前記埋設された線
状素材３６、３８の変形状態ＥＲ3 が、予め算出された
解析モデルＦＥＭ3 と比較されて該加工素材３０の内部
変形量が検証される（図１１乃至図１３参照）。
【００２７】従って、第３の実施例では、加工素材３０
の内部の変形状態を容易かつ正確に検証することができ
る等、前述した第１および第２の実施例と同様の効果が
得られる他、この加工素材３０の変形状態ＥＲ3 を一層
詳細かつ高精度に検証し得るという利点がある。
の内部の変形状態を容易かつ正確に検証することができ
る等、前述した第１および第２の実施例と同様の効果が
得られる他、この加工素材３０の変形状態ＥＲ3 を一層
詳細かつ高精度に検証し得るという利点がある。
【００２８】なお、第１乃至第３の実施例では、加工素
材１０、２０および３０の中心部分を通って線状部材１
４、２４および３６、３８が埋設されているが、これに
限定されるものではなく、内部変形状態を検出したい部
位に対応して前記線状部材１４、２４および３６、３８
を埋設すればよい。また、加工素材１０、２０および３
０の全体にわたって線状部材１４、２４および３６、３
８を埋設することもできる。
材１０、２０および３０の中心部分を通って線状部材１
４、２４および３６、３８が埋設されているが、これに
限定されるものではなく、内部変形状態を検出したい部
位に対応して前記線状部材１４、２４および３６、３８
を埋設すればよい。また、加工素材１０、２０および３
０の全体にわたって線状部材１４、２４および３６、３
８を埋設することもできる。
【００２９】
【発明の効果】本発明に係る成形品の内部変形量検証方
法および加工素材によれば、以下の効果乃至利点が得ら
れる。
法および加工素材によれば、以下の効果乃至利点が得ら
れる。
【００３０】加工素材の内部に複数の孔部が設けられ、
この孔部に金属製の線状部材が埋設された状態で、前記
加工素材に対し実際の加工作業が施された後、前記線状
部材の変形状態を検出することにより、従来不可能であ
った成形品内部の変形量が容易かつ確実に検証される。
これにより、内部歪みや内部応力に起因して成形品の内
部に発生する割れや欠け等の不良に対し有効に対応する
ことが可能になり、前記成形品の品質が一挙に向上する
という利点が得られる。
この孔部に金属製の線状部材が埋設された状態で、前記
加工素材に対し実際の加工作業が施された後、前記線状
部材の変形状態を検出することにより、従来不可能であ
った成形品内部の変形量が容易かつ確実に検証される。
これにより、内部歪みや内部応力に起因して成形品の内
部に発生する割れや欠け等の不良に対し有効に対応する
ことが可能になり、前記成形品の品質が一挙に向上する
という利点が得られる。
【図１】本発明の第１の実施例に係る加工素材の一部縦
断正面図である。
断正面図である。
【図２】前記第１の実施例に係る加工素材の概略平面図
である。
である。
【図３】前記第１の実施例に係る加工素材の成形途上に
おける実際の変形状態と予め算出された解析モデルとの
比較図である。
おける実際の変形状態と予め算出された解析モデルとの
比較図である。
【図４】前記第１の実施例に係る加工素材の成形途上に
おける実際の変形状態と予め算出された解析モデルとの
比較図である。
おける実際の変形状態と予め算出された解析モデルとの
比較図である。
【図５】前記第１の実施例に係る加工素材の成形終了時
における実際の変形状態と予め算出された解析モデルと
の比較図である。
における実際の変形状態と予め算出された解析モデルと
の比較図である。
【図６】本発明の第２の実施例に係る加工素材の一部縦
断正面図である。
断正面図である。
【図７】前記第２の実施例に係る加工素材の成形途上に
おける実際の変形状態と予め算出された解析モデルとの
比較図である。
おける実際の変形状態と予め算出された解析モデルとの
比較図である。
【図８】前記第２の実施例に係る加工素材の成形途上に
おける実際の変形状態と予め算出された解析モデルとの
比較図である。
おける実際の変形状態と予め算出された解析モデルとの
比較図である。
【図９】前記第２の実施例に係る加工素材の成形終了時
における実際の変形状態と予め算出された解析モデルと
の比較図である。
における実際の変形状態と予め算出された解析モデルと
の比較図である。
【図１０】本発明の第３の実施例に係る加工素材の一部
縦断正面図である。
縦断正面図である。
【図１１】前記第３の実施例に係る加工素材の成形途上
における実際の変形状態と予め算出された解析モデルと
の比較図である。
における実際の変形状態と予め算出された解析モデルと
の比較図である。
【図１２】前記第３の実施例に係る加工素材の成形途上
における実際の変形状態と予め算出された解析モデルと
の比較図である。
における実際の変形状態と予め算出された解析モデルと
の比較図である。
【図１３】前記第３の実施例に係る加工素材の成形終了
時における実際の変形状態と予め算出された解析モデル
との比較図である。
時における実際の変形状態と予め算出された解析モデル
との比較図である。
１０…加工素材 １２…孔部
１４…線状部材 ２０…加工素材
２２…孔部 ２４…線状素材
３０…加工素材 ３２、３４…孔
部 ３６、３８…線状素材
部 ３６、３８…線状素材
フロントページの続き
(72)発明者 木原 貴司
埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダ
エンジニアリング株式会社内
(56)参考文献 特開 昭60−140112（ＪＰ，Ａ)
特開 昭64−86004（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−45236（ＪＰ，Ａ)
特開 昭54−140584（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−240720（ＪＰ，Ａ)
特開 昭63−191001（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−63624（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
G01B 21/32
G01L 1/00
G01N 1/00
Claims (4)
- 【請求項１】塑性加工等によって成形品の内部に発生す
る変形量を検証するための検証方法であって、 加工素材に、任意の間隔ずつ離間して複数の孔部を設け
る工程と、 前記孔部に金属製の線状部材を埋設する工程と、 前記線状部材が埋設された加工素材に対し加工を施す工
程と、 前記加工後に前記埋設された線状部材の変形状態を検証
する工程と、 を有することを特徴とする成形品の内部変形量検証方
法。 - 【請求項２】請求項１記載の内部変形量検証方法におい
て、前記孔部は、前記加工素材の軸方向または該軸方向
に交差する方向のいずれかに平行して設けられることを
特徴とする成形品の内部変形量検証方法。 - 【請求項３】塑性加工等によって成形品の内部に発生す
る変形量を検証するための検証方法であって、 加工素材に、その軸方向に平行しかつ任意の間隔ずつ離
間して複数の第１孔部を設けるとともに、該軸方向に交
差する方向に平行しかつ任意の間隔ずつ離間して複数の
第２孔部を設ける工程と、 前記第１および第２孔部に金属製の線状部材を埋設する
工程と、 前記線状部材が埋設された加工素材に対し加工を施す工
程と、 前記加工後に前記埋設された線状部材の変形状態を検証
する工程と、 を有することを特徴とする成形品の内部変形量検証方
法。 - 【請求項４】塑性加工等によって成形品の内部に発生す
る変形量を検証するために使用される加工素材であっ
て、 前記加工素材は、任意の間隔ずつ離間する複数の孔部が
設けられるとともに、 前記孔部には、金属製の線状部材が埋設されることを特
徴とする加工素材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00419394A JP3369287B2 (ja) | 1994-01-19 | 1994-01-19 | 成形品の内部変形量検証方法および加工素材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00419394A JP3369287B2 (ja) | 1994-01-19 | 1994-01-19 | 成形品の内部変形量検証方法および加工素材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07208978A JPH07208978A (ja) | 1995-08-11 |
| JP3369287B2 true JP3369287B2 (ja) | 2003-01-20 |
Family
ID=11577862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00419394A Expired - Fee Related JP3369287B2 (ja) | 1994-01-19 | 1994-01-19 | 成形品の内部変形量検証方法および加工素材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3369287B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2019196911A (ja) * | 2018-05-07 | 2019-11-14 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | タイヤ歪検出方法及び被検出部を備えたグリーンタイヤ |
-
1994
- 1994-01-19 JP JP00419394A patent/JP3369287B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07208978A (ja) | 1995-08-11 |
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