JP3364896B2 - ポリクロロピリミジンの製造法 - Google Patents
ポリクロロピリミジンの製造法Info
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D239/00—Heterocyclic compounds containing 1,3-diazine or hydrogenated 1,3-diazine rings
- C07D239/02—Heterocyclic compounds containing 1,3-diazine or hydrogenated 1,3-diazine rings not condensed with other rings
- C07D239/24—Heterocyclic compounds containing 1,3-diazine or hydrogenated 1,3-diazine rings not condensed with other rings having three or more double bonds between ring members or between ring members and non-ring members
- C07D239/28—Heterocyclic compounds containing 1,3-diazine or hydrogenated 1,3-diazine rings not condensed with other rings having three or more double bonds between ring members or between ring members and non-ring members with hetero atoms or with carbon atoms having three bonds to hetero atoms with at the most one bond to halogen, directly attached to ring carbon atoms
- C07D239/30—Halogen atoms or nitro radicals
Description
【０００１】本発明はポリクロロピリミジン類の製造、
特に４，６−ジヒドロキシピリミジンからの４，６−ジ
クロロピリミジン及びバルビツール酸からの２，４，６
−トリクロロピリミジンの製造のための新規な方法に関
する。
特に４，６−ジヒドロキシピリミジンからの４，６−ジ
クロロピリミジン及びバルビツール酸からの２，４，６
−トリクロロピリミジンの製造のための新規な方法に関
する。
【０００２】ポリクロロピリミジン類は植物保護剤及び
染料の製造のための中間生成物である。
染料の製造のための中間生成物である。
【０００３】４，６−ジクロロピリミジンの製造のため
の既知の方法の場合、オキシ塩化リン及びジメチルアニ
リン又はピリジンが４，６−ジヒドロキシピリミジンに
加えられる（Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１９４３，５７
４；Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１９５１，２２１４；Ｂｕ
ｌｌ．Ｓｏｃ．Ｃｈｉｍ．Ｆｒａｎｃｅ １９５９，７
４１及びＫｈｉｍ．−Ｐｈａｒｍ．Ｚｈｕｒｎａｌ
８，（１２），２８（１９７４）−Ｅｎｇｌｉｓｈ ｔ
ｒａｎｓｌａｔｉｏｎ ｐａｇｅ ７４１を参照）。
の既知の方法の場合、オキシ塩化リン及びジメチルアニ
リン又はピリジンが４，６−ジヒドロキシピリミジンに
加えられる（Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１９４３，５７
４；Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１９５１，２２１４；Ｂｕ
ｌｌ．Ｓｏｃ．Ｃｈｉｍ．Ｆｒａｎｃｅ １９５９，７
４１及びＫｈｉｍ．−Ｐｈａｒｍ．Ｚｈｕｒｎａｌ
８，（１２），２８（１９７４）−Ｅｎｇｌｉｓｈ ｔ
ｒａｎｓｌａｔｉｏｎ ｐａｇｅ ７４１を参照）。
【０００４】この方法における仕上げのために、過剰の
オキシ塩化リンが最初に分離され、次いで残留物が氷上
に排出され、抽出及び結晶化により生成物が得られる
か、あるいは残留物が昇華され、その場合生成物は昇華
物として得られる。この方法の欠点はジメチルアニリン
又はピリジンが大量に用いられるが、かなり苦労をしな
いと回収して再利用することができないことである。さ
らに収率（理論値の８１．１％以下）はまだ改良を必要
とする。最後に水性の仕上げは、形成される廃水の処理
及び抽出剤の取り扱いの故に非常に高価である。昇華に
よる仕上げも工業的規模の場合、例えば用いる装置及び
昇華器から生成物を取り出すための工業的衛生の必要性
の点で非常に高価である。
オキシ塩化リンが最初に分離され、次いで残留物が氷上
に排出され、抽出及び結晶化により生成物が得られる
か、あるいは残留物が昇華され、その場合生成物は昇華
物として得られる。この方法の欠点はジメチルアニリン
又はピリジンが大量に用いられるが、かなり苦労をしな
いと回収して再利用することができないことである。さ
らに収率（理論値の８１．１％以下）はまだ改良を必要
とする。最後に水性の仕上げは、形成される廃水の処理
及び抽出剤の取り扱いの故に非常に高価である。昇華に
よる仕上げも工業的規模の場合、例えば用いる装置及び
昇華器から生成物を取り出すための工業的衛生の必要性
の点で非常に高価である。
【０００５】比較的少量のジメチルアニリンを用いるこ
とにより既知の方法をより有利に設計するための我々自
身の試みは、４，６−ジクロロピリミジンの収率が非常
に低下し、高沸点成分及び樹脂の生成が非常に増加する
ので失敗した（実施例７を参照）。
とにより既知の方法をより有利に設計するための我々自
身の試みは、４，６−ジクロロピリミジンの収率が非常
に低下し、高沸点成分及び樹脂の生成が非常に増加する
ので失敗した（実施例７を参照）。
【０００６】今回、第３アミンの存在下におけるポリヒ
ドロキシピリミジン類又はそれらの互変異性ケト化合物
と過剰のオキシ塩化リンの反応により、ヒドロキシ基又
は互変異性ケト基のみを塩素化して、対応するポリクロ
ロピリミジン類を製造するにあたり、この反応において ａ）塩素によって置換されるべきヒドロキシ基の１当量
当たり０．７５〜１．５モルの三塩化リン及び０．７〜
１．４モルの塩素を、塩素より過剰の三塩化リンが常に
存在するようにして加え、そして ｂ）オキシ塩化リン及び製造されるポリクロロピリミジ
ンを減圧下におけるカラム上で連続的に蒸留するか、あ
るいは段階ａ）及びｂ）を逆の順序で行い、ａ）の後
ｂ）の場合には、オキシ塩化リンの前に三塩化リンも蒸
留し、ｂ）の後ａ）の場合には、段階ａ）が行われた後
に再度形成されたオキシ塩化リンを蒸留し、 ｃ）その時点に存在する蒸留残留物に強塩を加え、ｄ） 用いた第３アミンを、この混合物から、 ｄ１） 上相を分離し、そしてｄ２） それを蒸留により精製するか、あるいは段階ｄ
１）及びｄ２）を逆の順序で行うことにより、回収する
ことを特徴とするポリクロロピリミジン類の製造方法が
見いだされた。
ドロキシピリミジン類又はそれらの互変異性ケト化合物
と過剰のオキシ塩化リンの反応により、ヒドロキシ基又
は互変異性ケト基のみを塩素化して、対応するポリクロ
ロピリミジン類を製造するにあたり、この反応において ａ）塩素によって置換されるべきヒドロキシ基の１当量
当たり０．７５〜１．５モルの三塩化リン及び０．７〜
１．４モルの塩素を、塩素より過剰の三塩化リンが常に
存在するようにして加え、そして ｂ）オキシ塩化リン及び製造されるポリクロロピリミジ
ンを減圧下におけるカラム上で連続的に蒸留するか、あ
るいは段階ａ）及びｂ）を逆の順序で行い、ａ）の後
ｂ）の場合には、オキシ塩化リンの前に三塩化リンも蒸
留し、ｂ）の後ａ）の場合には、段階ａ）が行われた後
に再度形成されたオキシ塩化リンを蒸留し、 ｃ）その時点に存在する蒸留残留物に強塩を加え、ｄ） 用いた第３アミンを、この混合物から、 ｄ１） 上相を分離し、そしてｄ２） それを蒸留により精製するか、あるいは段階ｄ
１）及びｄ２）を逆の順序で行うことにより、回収する
ことを特徴とするポリクロロピリミジン類の製造方法が
見いだされた。
【０００７】本発明の方法において４，６−ジヒドロキ
シピリミジン又はバルビツール酸（２，４，６−トリヒ
ドロキシピリミジンのケト型）を用いるのが好ましく、
４，６−ジクロロ−又は２，４，６−トリクロロピリミ
ジンが製造される。
シピリミジン又はバルビツール酸（２，４，６−トリヒ
ドロキシピリミジンのケト型）を用いるのが好ましく、
４，６−ジクロロ−又は２，４，６−トリクロロピリミ
ジンが製造される。
【０００８】４，６−ジヒドロキシピリミジンは、例え
ばマロン酸ジアミド及び蟻酸エチルから得られる既知化
合物である（Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１９５１，２２１
４）。バルビツール酸、オキシ塩化リン、三塩化リン及
び塩素は商業的に入手可能である。
ばマロン酸ジアミド及び蟻酸エチルから得られる既知化
合物である（Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１９５１，２２１
４）。バルビツール酸、オキシ塩化リン、三塩化リン及
び塩素は商業的に入手可能である。
【０００９】例えばポリヒドロキシピリミジンの１モル
当たり２．５〜１２モルのオキシ塩化リンを用いること
ができる。この量は、４，６−ジヒドロキシピリミジン
を用いる場合には３．５〜５モルが好ましく、バルビツ
ール酸を用いる場合には４．５〜１０モルが好ましい。
当たり２．５〜１２モルのオキシ塩化リンを用いること
ができる。この量は、４，６−ジヒドロキシピリミジン
を用いる場合には３．５〜５モルが好ましく、バルビツ
ール酸を用いる場合には４．５〜１０モルが好ましい。
【００１０】適した第３アミンは、例えばアルキル化ピ
リジン類、アルキル化イミダゾール類、アルキル化イン
ドール類、Ｎ−ジアルキル化アニリン類及び第３Ｎ−ア
ルキルアミン類である。アルキル化ピリジン類、アルキ
ル化イミダゾール類及びアルキル化インドール類が好ま
しい。２−メチル−５−エチルピリジン、１，２−ジメ
チルイミダゾール及び２，３，３−トリメチルインドレ
ニンが特に好ましい。
リジン類、アルキル化イミダゾール類、アルキル化イン
ドール類、Ｎ−ジアルキル化アニリン類及び第３Ｎ−ア
ルキルアミン類である。アルキル化ピリジン類、アルキ
ル化イミダゾール類及びアルキル化インドール類が好ま
しい。２−メチル−５−エチルピリジン、１，２−ジメ
チルイミダゾール及び２，３，３−トリメチルインドレ
ニンが特に好ましい。
【００１１】第３アミンは例えばポリヒドロキシピリミ
ジンの１モル当たり１〜５モルの量で用いることができ
る。この量は、４，６−ジヒドロキシピリミジンを用い
る場合には１．８〜２．２モルが好ましく、バルビツー
ル酸を用いる場合には２．７〜３．５モルが好ましい。
ジンの１モル当たり１〜５モルの量で用いることができ
る。この量は、４，６−ジヒドロキシピリミジンを用い
る場合には１．８〜２．２モルが好ましく、バルビツー
ル酸を用いる場合には２．７〜３．５モルが好ましい。
【００１２】第３アミンの存在下におけるポリヒドロキ
シピリミジン類とオキシ塩化リンの反応の場合、例えば
０〜１２０℃の範囲の温度が適している。２０〜１００
℃の温度が好ましい。この場合、オキシ塩化リン及びポ
リヒドロキシピリミジンが最初に反応容器中に導入さ
れ、第３アミンが量り込まれる方法に従うことができ
る。この方法の場合、例えば０〜３０℃などの低温で量
り込みを開始し、例えば６０〜９５℃などのもっと高温
で量り込みを終了し、続いて混合物を例えば８０〜１０
５℃などの高温でさらに１〜５時間撹拌するのが有利で
ある。
シピリミジン類とオキシ塩化リンの反応の場合、例えば
０〜１２０℃の範囲の温度が適している。２０〜１００
℃の温度が好ましい。この場合、オキシ塩化リン及びポ
リヒドロキシピリミジンが最初に反応容器中に導入さ
れ、第３アミンが量り込まれる方法に従うことができ
る。この方法の場合、例えば０〜３０℃などの低温で量
り込みを開始し、例えば６０〜９５℃などのもっと高温
で量り込みを終了し、続いて混合物を例えば８０〜１０
５℃などの高温でさらに１〜５時間撹拌するのが有利で
ある。
【００１３】オキシ塩化リン及び第３アミンを最初に反
応容器中に導入し、ポリヒドロキシピリミジンを量り込
む方法に従うこともできる。この場合、量り込みを８０
〜１０５℃で行い、続いて混合物をこの温度でさらに１
〜５時間撹拌するのが有利である。
応容器中に導入し、ポリヒドロキシピリミジンを量り込
む方法に従うこともできる。この場合、量り込みを８０
〜１０５℃で行い、続いて混合物をこの温度でさらに１
〜５時間撹拌するのが有利である。
【００１４】他の方法及び０〜１２０℃の範囲の他の温
度も可能である。
度も可能である。
【００１５】その後、段階ａ）に従い、上記の量の三塩
化リン及び塩素を、塩素より過剰の三塩化リンが反応混
合物中に常に存在するようにして加える。過剰は、０．
３〜５重量％、好ましくは０．５〜２重量％の遊離の三
塩化リンが常に反応混合物中に存在するように選ばれる
のが有利である。この場合、三塩化リンの短い初期添加
を行ってから三塩化リン及び塩素を均一に量り込む方法
に従うことができる。三塩化リン及び塩素は例えば６０
〜１０５℃で加えることができる。三塩化リン及び塩素
の添加が終了したら、続いて混合物を６０〜１０５℃で
しばらく、例えば１０分〜３時間撹拌するのが有利であ
る。
化リン及び塩素を、塩素より過剰の三塩化リンが反応混
合物中に常に存在するようにして加える。過剰は、０．
３〜５重量％、好ましくは０．５〜２重量％の遊離の三
塩化リンが常に反応混合物中に存在するように選ばれる
のが有利である。この場合、三塩化リンの短い初期添加
を行ってから三塩化リン及び塩素を均一に量り込む方法
に従うことができる。三塩化リン及び塩素は例えば６０
〜１０５℃で加えることができる。三塩化リン及び塩素
の添加が終了したら、続いて混合物を６０〜１０５℃で
しばらく、例えば１０分〜３時間撹拌するのが有利であ
る。
【００１６】段階ｂ）に従う反応混合物の仕上げのため
に、それを最初に減圧下においてカラム上で分別蒸留す
る。最初、圧力は例えば５００〜５０ミリバールである
ことができる。カラムは例えば５〜２０の理論段数を有
することができる。カラムは例えば０．８〜５：１の還
流比で運転することができる。通常は少量であるが、ま
だ存在する三塩化リンを最初に蒸留する。次の留分とし
てオキシ塩化リンが続き、三塩化リンと同様に蒸留し、
再利用することができる。次いで圧力を例えば１００〜
５ミリバールの範囲に調節し、製造されたポリクロロピ
リミジンを最高１６０〜２００℃の塔底温度で蒸留する
のが有利である。この生成物は１留分に集めることがで
きる。
に、それを最初に減圧下においてカラム上で分別蒸留す
る。最初、圧力は例えば５００〜５０ミリバールである
ことができる。カラムは例えば５〜２０の理論段数を有
することができる。カラムは例えば０．８〜５：１の還
流比で運転することができる。通常は少量であるが、ま
だ存在する三塩化リンを最初に蒸留する。次の留分とし
てオキシ塩化リンが続き、三塩化リンと同様に蒸留し、
再利用することができる。次いで圧力を例えば１００〜
５ミリバールの範囲に調節し、製造されたポリクロロピ
リミジンを最高１６０〜２００℃の塔底温度で蒸留する
のが有利である。この生成物は１留分に集めることがで
きる。
【００１７】特に純粋なポリクロロピリミジンを得なけ
ればならない場合、最初にポリクロロピリミジンを９７
％以上の純度で含む主留分を集めるのが有利である。凝
縮蒸留物がわずかに黄色の着色を帯び始めたら、ポリク
ロロピリミジンを８０％以上の純度で含み、主留分の約
５〜１０重量％の量である後留分（ａｆｔｅｒ−ｒｕｎ
ｎｉｎｇｓ）も集めることができる。
ればならない場合、最初にポリクロロピリミジンを９７
％以上の純度で含む主留分を集めるのが有利である。凝
縮蒸留物がわずかに黄色の着色を帯び始めたら、ポリク
ロロピリミジンを８０％以上の純度で含み、主留分の約
５〜１０重量％の量である後留分（ａｆｔｅｒ−ｒｕｎ
ｎｉｎｇｓ）も集めることができる。
【００１８】これらの後留分は、次のバッチの仕上げの
間に対応する蒸留中に再循環させることができる。
間に対応する蒸留中に再循環させることができる。
【００１９】ポリクロロピリミジン類、特に４，６−ジ
クロロピリミジンは、中でも用いられる第３アミンにか
かわらず、本発明の方法により約８０％から事実上１０
０％の収率で得ることができる。用いるのが好ましい第
３アミンを用いると、収率は９５％から事実上１００％
の範囲である。
クロロピリミジンは、中でも用いられる第３アミンにか
かわらず、本発明の方法により約８０％から事実上１０
０％の収率で得ることができる。用いるのが好ましい第
３アミンを用いると、収率は９５％から事実上１００％
の範囲である。
【００２０】段階ａ）及びｂ）は逆の順序で行うことも
できる。ｂ）→ａ）の順序に従う場合、段階ａ）の後に
再度形成されるオキシ塩化リンを蒸留しなければならな
い。ａ）→ｂ）の順序の場合、微量のオキシ塩化リンを
含むポリクロロピリミジンが得られる。逆の順序、すな
わちｂ）→ａ）の場合、微量の第３アミンを含むポリク
ロロピリミジンが得られる。この場合に可能な順序は、
さらに行われる処理の間に不純物が起こす問題が最少で
あるポリクロロピリミジンが得られるように最初に選ば
れる。
できる。ｂ）→ａ）の順序に従う場合、段階ａ）の後に
再度形成されるオキシ塩化リンを蒸留しなければならな
い。ａ）→ｂ）の順序の場合、微量のオキシ塩化リンを
含むポリクロロピリミジンが得られる。逆の順序、すな
わちｂ）→ａ）の場合、微量の第３アミンを含むポリク
ロロピリミジンが得られる。この場合に可能な順序は、
さらに行われる処理の間に不純物が起こす問題が最少で
あるポリクロロピリミジンが得られるように最初に選ば
れる。
【００２１】段階ｂ）で蒸留されたポリクロロピリミジ
ンを精留として第２の蒸留、あるいはポリクロロピリミ
ジンの除去のための蒸留に供すると、実際にそれ以上の
不純物を含まないポリクロロピリミジンが得られる。
ンを精留として第２の蒸留、あるいはポリクロロピリミ
ジンの除去のための蒸留に供すると、実際にそれ以上の
不純物を含まないポリクロロピリミジンが得られる。
【００２２】段階ｃ）に従い、ここで、ポリクロロピリ
ミジンが分離された後に残り、用いられた第３アミンの
塩酸塩を本質的成分として含む蒸留残留物に強塩基を加
える。適した塩基は例えばアルカリ金属水酸化物の濃厚
水溶液である。用いられた第３アミンの１モル当たり例
えば１〜２モルの、例えば３５〜５５重量％濃度の水酸
化カリウム又は水酸化ナトリウム水溶液を用いることが
できる。強塩基は、ある状況下では困難を伴うが、蒸留
残留物の撹拌が可能である温度で蒸留残留物に加えるの
が好ましい。多くの場合、６０〜１００℃が適してい
る。強塩基は比較的ゆっくり、例えば１／２〜５時間か
けて、及び十分に撹拌しながら加えることができる。
ミジンが分離された後に残り、用いられた第３アミンの
塩酸塩を本質的成分として含む蒸留残留物に強塩基を加
える。適した塩基は例えばアルカリ金属水酸化物の濃厚
水溶液である。用いられた第３アミンの１モル当たり例
えば１〜２モルの、例えば３５〜５５重量％濃度の水酸
化カリウム又は水酸化ナトリウム水溶液を用いることが
できる。強塩基は、ある状況下では困難を伴うが、蒸留
残留物の撹拌が可能である温度で蒸留残留物に加えるの
が好ましい。多くの場合、６０〜１００℃が適してい
る。強塩基は比較的ゆっくり、例えば１／２〜５時間か
けて、及び十分に撹拌しながら加えることができる。
【００２３】次いで段階ｄ）に従い、上相を分離する
［段階ｄ１）］。
［段階ｄ１）］。
【００２４】ここで上相を段階ｄ２）に従って減圧下で
再度蒸留する。圧力は例えば１００〜１０ミリバールで
あることができる。蒸留の間に混合物を撹拌し、蒸留の
終了までに塔底温度を例えば１５０〜２００℃に上げる
のが好ましい。
再度蒸留する。圧力は例えば１００〜１０ミリバールで
あることができる。蒸留の間に混合物を撹拌し、蒸留の
終了までに塔底温度を例えば１５０〜２００℃に上げる
のが好ましい。
【００２５】この蒸留により２相蒸留物が得られる。下
の水相は一般にわずかな、例えば用いられる第３アミン
の１重量％未満の第３アミンしか含まない。上の有機相
は用いられた量の通常９０重量％以上の回収された第３
アミンを、９５％以上の純度で含む。微量の水を分離し
た後、それはポリヒドロキシピリミジン類とオキシ塩化
リンの反応に再利用することができる。
の水相は一般にわずかな、例えば用いられる第３アミン
の１重量％未満の第３アミンしか含まない。上の有機相
は用いられた量の通常９０重量％以上の回収された第３
アミンを、９５％以上の純度で含む。微量の水を分離し
た後、それはポリヒドロキシピリミジン類とオキシ塩化
リンの反応に再利用することができる。
【００２６】蒸留は茶色の塩の固まりを後に残し、それ
は水に溶解することにより蒸留容器から除去することが
できる。
は水に溶解することにより蒸留容器から除去することが
できる。
【００２７】段階ｄ１）及びｄ２）も逆の順序で行うこ
とができる。
とができる。
【００２８】ｄ１）→ｄ２）の順序の場合、より大量の
水を導入するか、又はより希薄な強塩基を用いて固体を
含まず、容易に互いに分離できる２液相を得るのが有利
である。それにより得られる廃水の量は増加するが、簡
単な装置を用いることができる。逆の順序、すなわちｄ
２）→ｄ１）の場合、強塩基は濃厚形態で、例えば５０
〜８０重量％濃度の水酸化カリウム又は水酸化ナトリウ
ム水溶液の形態で用いることもできる。この方法の場合
は生成される廃水は比較的少量であるが、例えば櫂形乾
燥機などの比較的複雑な装置を必要とする。
水を導入するか、又はより希薄な強塩基を用いて固体を
含まず、容易に互いに分離できる２液相を得るのが有利
である。それにより得られる廃水の量は増加するが、簡
単な装置を用いることができる。逆の順序、すなわちｄ
２）→ｄ１）の場合、強塩基は濃厚形態で、例えば５０
〜８０重量％濃度の水酸化カリウム又は水酸化ナトリウ
ム水溶液の形態で用いることもできる。この方法の場合
は生成される廃水は比較的少量であるが、例えば櫂形乾
燥機などの比較的複雑な装置を必要とする。
【００２９】本発明の方法は多くの利点を有し、それが
本発明の方法を工業的規模で用いるのに特に適したもの
としている。かくして用いられる第３アミンは回収さ
れ、再利用されることができる。ポリクロロピリミジン
類、特に４，６−トリクロロピリミジンの収率は、ある
種の第３アミンが用いられると事実上理論値の１００％
であり、そうでない場合も既知の方法と同じか又は優れ
ている。この場合に可能な蒸留による仕上げの結果、形
成される廃棄物は非常に少量であり、処理するのが非常
に容易である。昇華装置及び抽出剤は取り扱う必要がな
い。過剰に用いられるオキシ塩化リンのみでなく、本発
明の方法で三塩化リンから新しく生成されるオキシ塩化
リンも、所望通りさらに用いることができるような純粋
な形態で得ることができる。
本発明の方法を工業的規模で用いるのに特に適したもの
としている。かくして用いられる第３アミンは回収さ
れ、再利用されることができる。ポリクロロピリミジン
類、特に４，６−トリクロロピリミジンの収率は、ある
種の第３アミンが用いられると事実上理論値の１００％
であり、そうでない場合も既知の方法と同じか又は優れ
ている。この場合に可能な蒸留による仕上げの結果、形
成される廃棄物は非常に少量であり、処理するのが非常
に容易である。昇華装置及び抽出剤は取り扱う必要がな
い。過剰に用いられるオキシ塩化リンのみでなく、本発
明の方法で三塩化リンから新しく生成されるオキシ塩化
リンも、所望通りさらに用いることができるような純粋
な形態で得ることができる。
【００３０】
【実施例】実施例１
２６８０ｇのオキシ塩化リン及び４６０ｇの４，６−ジ
ヒドロキシピリミジン（純度９８％）を混合し、室温で
開始し、撹拌しながら９０分かけて９８０ｇの２−メチ
ル−５−エチルピリミジンを量り込んだ。この作業の
間、温度は冷却により最高８０℃に制限した。次いで混
合物を９０℃で１時間及び１００℃で１時間連続的に撹
拌した。ここで１１０５ｇの三塩化リン及び５７０ｇの
塩素を１００℃において１時間かけ、通過する塩素より
２５ｍｌ過剰の三塩化リンが反応バッチ中に常に存在す
るように同時に量り込んだ。混合物を続いて１００℃で
３０分間撹拌し、最初に少量の三塩化リン及び次いで３
８３５ｇのオキシ塩化リンを、２０の理論段数を有し、
還流比が１：１から３：１に上がるカラム上で１００ミ
リバール下において１３０℃の塔底温度まで蒸留した。
次いで製造された４，６−ジクロロピリミジンを３の理
論段数を有する短カラム上で２０ミリバール下において
１７５℃の塔底温度まで蒸留し、最初に５５３ｇの主留
分（純度９８．１％；収率、理論値の９１％）、及びア
ミン塩酸塩の蒸留が開始されると（わずかに黄色がかっ
たシロップ状の凝縮物）４１ｇの後留分（純度８８％；
収率、理論値の６％）が得られた。従って４，６−ジク
ロロピリミジンの合計収率は理論値の９７％であった。
ヒドロキシピリミジン（純度９８％）を混合し、室温で
開始し、撹拌しながら９０分かけて９８０ｇの２−メチ
ル−５−エチルピリミジンを量り込んだ。この作業の
間、温度は冷却により最高８０℃に制限した。次いで混
合物を９０℃で１時間及び１００℃で１時間連続的に撹
拌した。ここで１１０５ｇの三塩化リン及び５７０ｇの
塩素を１００℃において１時間かけ、通過する塩素より
２５ｍｌ過剰の三塩化リンが反応バッチ中に常に存在す
るように同時に量り込んだ。混合物を続いて１００℃で
３０分間撹拌し、最初に少量の三塩化リン及び次いで３
８３５ｇのオキシ塩化リンを、２０の理論段数を有し、
還流比が１：１から３：１に上がるカラム上で１００ミ
リバール下において１３０℃の塔底温度まで蒸留した。
次いで製造された４，６−ジクロロピリミジンを３の理
論段数を有する短カラム上で２０ミリバール下において
１７５℃の塔底温度まで蒸留し、最初に５５３ｇの主留
分（純度９８．１％；収率、理論値の９１％）、及びア
ミン塩酸塩の蒸留が開始されると（わずかに黄色がかっ
たシロップ状の凝縮物）４１ｇの後留分（純度８８％；
収率、理論値の６％）が得られた。従って４，６−ジク
ロロピリミジンの合計収率は理論値の９７％であった。
【００３１】その後５０％濃度の水酸化ナトリウム水溶
液８００ｇを粘性の蒸留残留物に９０℃において２時間
かけ、十分に撹拌しながら加えた。次いで混合物を５０
ミリバール下において１７０℃の塔底温度で、激しく撹
拌しながら蒸留乾固した。蒸留物は０．５重量％の用い
られた２−メチル−５−エチルピリジンを含む４９２ｇ
の水性下相及び用いられた量の９４重量％に相当する９
８．８重量％の２−メチル−５−エチルピリジンを含む
９３２ｇの有機上相を含んだ。粉状塩−様蒸留残留物は
ほとんど完全に水に溶解した。
液８００ｇを粘性の蒸留残留物に９０℃において２時間
かけ、十分に撹拌しながら加えた。次いで混合物を５０
ミリバール下において１７０℃の塔底温度で、激しく撹
拌しながら蒸留乾固した。蒸留物は０．５重量％の用い
られた２−メチル−５−エチルピリジンを含む４９２ｇ
の水性下相及び用いられた量の９４重量％に相当する９
８．８重量％の２−メチル−５−エチルピリジンを含む
９３２ｇの有機上相を含んだ。粉状塩−様蒸留残留物は
ほとんど完全に水に溶解した。
【００３２】実施例２
２６８０ｇのオキシ塩化リンを最初に反応容器に導入
し、９８０ｇの２−メチル−５−エチルピリジンを冷却
しながら加えた。次いで４６０ｇの４，６−ジヒドロキ
シピリミジンを１時間かけて量り込んだ。その後の反応
及び仕上げは実施例１に記載の通りに行った。
し、９８０ｇの２−メチル−５−エチルピリジンを冷却
しながら加えた。次いで４６０ｇの４，６−ジヒドロキ
シピリミジンを１時間かけて量り込んだ。その後の反応
及び仕上げは実施例１に記載の通りに行った。
【００３３】４，６−ジクロロピリミジンは事実上１０
０％の収率で得られ、用いられたアミンの量の８８重量
％が回収された。
０％の収率で得られ、用いられたアミンの量の８８重量
％が回収された。
【００３４】実施例３〜６
方法は実施例１の通りであるが、それぞれの場合に異な
る第３アミンが用いられ、それぞれの場合に数バッチを
行った。
る第３アミンが用いられ、それぞれの場合に数バッチを
行った。
【００３５】実施例３：２，３，３−トリメチルインド
レニン、４，６−ジクロロピリミジンの収率：理論値の
９８〜１００％。
レニン、４，６−ジクロロピリミジンの収率：理論値の
９８〜１００％。
【００３６】実施例４：１，２−ジメチルイミダゾー
ル、４，６−ジクロロピリミジンの収率：理論値の９７
〜９９％。
ル、４，６−ジクロロピリミジンの収率：理論値の９７
〜９９％。
【００３７】実施例５：Ｎ−ジメチルアニリン、４，６
−ジクロロピリミジンの収率：理論値の７８〜８８％。
−ジクロロピリミジンの収率：理論値の７８〜８８％。
【００３８】実施例６：トリ−ｎ−ブチルアミン、４，
６−ジクロロピリミジンの収率：理論値の７５〜８５
％。
６−ジクロロピリミジンの収率：理論値の７５〜８５
％。
【００３９】実施例７：（比較用）
４６０ｇのオキシ塩化リン及び６２ｇのＮ，Ｎ−ジメチ
ルアニリンを混合し、１１６ｇの４，６−ジヒドロキシ
ピリミジン（純度９８％）を１００℃において５時間か
け、スクリューを用いて混合物中に量り込んだ。その後
反応混合物を１０６〜１２８℃で８時間連続して撹拌し
た。それを３００ｇのクロロベンゼンで希釈し、１．２
ｋｇの氷上に排出した。有機相を分離し、各回１００ｍ
ｌの水で２回洗浄し、次いで分別蒸留した。かくして８
５．７ｇの（＝理論値の５８％）の４，６−ジクロロピ
リミジンが得られる。
ルアニリンを混合し、１１６ｇの４，６−ジヒドロキシ
ピリミジン（純度９８％）を１００℃において５時間か
け、スクリューを用いて混合物中に量り込んだ。その後
反応混合物を１０６〜１２８℃で８時間連続して撹拌し
た。それを３００ｇのクロロベンゼンで希釈し、１．２
ｋｇの氷上に排出した。有機相を分離し、各回１００ｍ
ｌの水で２回洗浄し、次いで分別蒸留した。かくして８
５．７ｇの（＝理論値の５８％）の４，６−ジクロロピ
リミジンが得られる。
【００４０】実施例８：２６８０ｇのオキシ塩化リンを
最初に反応容器中に導入し、９８０ｇの２−メチル−５
−エチルピリジンを冷却しながら加えた。次いで４６０
ｇの４，６−ジヒドロキシピリミジンを、温度が４０℃
以上に上昇しないようにして量り込んだ。
最初に反応容器中に導入し、９８０ｇの２−メチル−５
−エチルピリジンを冷却しながら加えた。次いで４６０
ｇの４，６−ジヒドロキシピリミジンを、温度が４０℃
以上に上昇しないようにして量り込んだ。
【００４１】４０〜４５℃における半時間の後−反応の
後、最初にオキシ塩化リン及び次いで４，６−ジクロロ
ピリミジンを実施例に記載の通りに蒸留した。
後、最初にオキシ塩化リン及び次いで４，６−ジクロロ
ピリミジンを実施例に記載の通りに蒸留した。
【００４２】１３９０ｇのオキシ塩化リン及び５９５ｇ
の４，６−ジクロロピリミジン（含有率９８．２％）が
得られ、それは理論値の９８％の収率に相当する。
の４，６−ジクロロピリミジン（含有率９８．２％）が
得られ、それは理論値の９８％の収率に相当する。
【００４３】蒸留残留物−本質的にメチルエチルピリジ
ンのジクロロリン酸塩−を１２００ｇの三塩化リン、６
００ｇのオキシ塩化リン及び５７０ｇの塩素と８０℃か
ら１００℃に上昇する温度において反応させた。その後
−実施例１に記載の通りに−最初に１００ｇの三塩化リ
ン及び次いで１８１０ｇのオキシ塩化リンが蒸留により
得られた。
ンのジクロロリン酸塩−を１２００ｇの三塩化リン、６
００ｇのオキシ塩化リン及び５７０ｇの塩素と８０℃か
ら１００℃に上昇する温度において反応させた。その後
−実施例１に記載の通りに−最初に１００ｇの三塩化リ
ン及び次いで１８１０ｇのオキシ塩化リンが蒸留により
得られた。
【００４４】粘性の蒸留残留物は実施例１に記載の通り
に仕上げた。
に仕上げた。
【００４５】９０２ｇのメチル−エチルピリジンが回収
された（用いられた量の９２％）。
された（用いられた量の９２％）。
【００４６】実施例９：１２８．０ｇのバルビツール酸
を７００ｇのオキシ塩化リンと共に撹拌した。次いで２
４２ｇの２−メチル−５−エチルピリジンを、温度が５
５℃以上に上昇しないようにして１時間かけて滴下し
た。次いで混合物を７０、８０及び９０℃においてそれ
ぞれ半時間づつ連続的に撹拌し、その後バルビツール酸
は実際に完全に溶解した。８０ｇの三塩化リンを加えた
後、４１１ｇの三塩化リン及び２１５ｇの塩素を９０〜
９５℃において２時間かけて同時に量り込んだ。次いで
混合物を１００℃における還流下で３０分間、後−反応
させた。
を７００ｇのオキシ塩化リンと共に撹拌した。次いで２
４２ｇの２−メチル−５−エチルピリジンを、温度が５
５℃以上に上昇しないようにして１時間かけて滴下し
た。次いで混合物を７０、８０及び９０℃においてそれ
ぞれ半時間づつ連続的に撹拌し、その後バルビツール酸
は実際に完全に溶解した。８０ｇの三塩化リンを加えた
後、４１１ｇの三塩化リン及び２１５ｇの塩素を９０〜
９５℃において２時間かけて同時に量り込んだ。次いで
混合物を１００℃における還流下で３０分間、後−反応
させた。
【００４７】ＨＣｌの発生が止んだら、最初に２０の理
論段数を有し、還流比が１：１から３：１に上昇するカ
ラム上で１００ミリバール下において少量の三塩化リン
を蒸留し、次いで５０ミリバール下において１３５℃の
塔底温度まで１１３５ｇのオキシ塩化リンを蒸留した。
その後、５−段カラム上で４〜５ミリバール下におい
て、９６〜１４０℃の塔底温度及び７５〜１２０℃の塔
頂温度において蒸留することにより１７２ｇの２，４，
６−トリクロロピリミジン（純度９８．１％）が得ら
れ、それは理論値の９６％の収率に相当する。
論段数を有し、還流比が１：１から３：１に上昇するカ
ラム上で１００ミリバール下において少量の三塩化リン
を蒸留し、次いで５０ミリバール下において１３５℃の
塔底温度まで１１３５ｇのオキシ塩化リンを蒸留した。
その後、５−段カラム上で４〜５ミリバール下におい
て、９６〜１４０℃の塔底温度及び７５〜１２０℃の塔
頂温度において蒸留することにより１７２ｇの２，４，
６−トリクロロピリミジン（純度９８．１％）が得ら
れ、それは理論値の９６％の収率に相当する。
【００４８】粘性の蒸留残留物（３１６ｇ）は、実施例
１に記載の通りに仕上げた。２２６ｇのメチル−エチル
ピリジンが回収された（用いた量の９３％）。
１に記載の通りに仕上げた。２２６ｇのメチル−エチル
ピリジンが回収された（用いた量の９３％）。
【００４９】本発明の主たる特徴及び態様は以下の通り
である。
である。
【００５０】１．第３アミンの存在下におけるポリヒド
ロキシピリミジン類又はそれらの互変異性ケト化合物と
過剰のオキシ塩化リンの反応により、ヒドロキシ基又は
互変異性ケト基のみを塩素化して、対応するポリクロロ
ピリミジン類を製造するにあたり、この反応において ａ）塩素によって置換されるべきヒドロキシ基の１当量
当たり０．７５〜１．５モルの三塩化リン及び０．７〜
１．４モルの塩素を、塩素より過剰の三塩化リンが常に
存在するようにして加え、そして ｂ）オキシ塩化リン及び製造されるポリクロロピリミジ
ンを減圧下におけるカラム上で連続的に蒸留するか、あ
るいは段階ａ）及びｂ）を逆の順序で行い、ａ）の後
ｂ）の場合には、オキシ塩化リンの前に三塩化リンも蒸
留し、ｂ）の後ａ）の場合には、段階ａ）が行われた後
に再度形成されたオキシ塩化リンを蒸留し、 ｃ）その時点に存在する蒸留残留物に強塩基を加え、ｄ） 用いた第３アミンを、この混合物から、 ｄ１） 上相を分離し、そしてｄ２） それを蒸留により精製するか、あるいは段階ｄ
１）及びｄ２）を逆の順序で行うことにより、回収する
ことを特徴とするポリクロロピリミジン類の製造方法。
ロキシピリミジン類又はそれらの互変異性ケト化合物と
過剰のオキシ塩化リンの反応により、ヒドロキシ基又は
互変異性ケト基のみを塩素化して、対応するポリクロロ
ピリミジン類を製造するにあたり、この反応において ａ）塩素によって置換されるべきヒドロキシ基の１当量
当たり０．７５〜１．５モルの三塩化リン及び０．７〜
１．４モルの塩素を、塩素より過剰の三塩化リンが常に
存在するようにして加え、そして ｂ）オキシ塩化リン及び製造されるポリクロロピリミジ
ンを減圧下におけるカラム上で連続的に蒸留するか、あ
るいは段階ａ）及びｂ）を逆の順序で行い、ａ）の後
ｂ）の場合には、オキシ塩化リンの前に三塩化リンも蒸
留し、ｂ）の後ａ）の場合には、段階ａ）が行われた後
に再度形成されたオキシ塩化リンを蒸留し、 ｃ）その時点に存在する蒸留残留物に強塩基を加え、ｄ） 用いた第３アミンを、この混合物から、 ｄ１） 上相を分離し、そしてｄ２） それを蒸留により精製するか、あるいは段階ｄ
１）及びｄ２）を逆の順序で行うことにより、回収する
ことを特徴とするポリクロロピリミジン類の製造方法。
【００５１】２．４，６−ジヒドロキシピリミジン又は
バルビツール酸を用い、４，６−ジクロロピリミジン又
は２，４，６−トリクロロピリミジンを製造することを
特徴とする上記１項に記載の方法。
バルビツール酸を用い、４，６−ジクロロピリミジン又
は２，４，６−トリクロロピリミジンを製造することを
特徴とする上記１項に記載の方法。
【００５２】３．ポリヒドロキシピリミジンの１モル当
たり２．５〜１２モルのオキシ塩化リンを用いることを
特徴とする上記１及び２に記載の方法。
たり２．５〜１２モルのオキシ塩化リンを用いることを
特徴とする上記１及び２に記載の方法。
【００５３】４．第３アミンとしてアルキル化ピリジ
ン、アルキル化イミダゾール、アルキル化インドール、
Ｎ−ジアルキル化アニリン又は第３Ｎ−アルキル化アミ
ンをポリヒドロキシピリミジンの１モル当たり１〜５モ
ルの量で用いることを特徴とする上記１〜３項に記載の
方法。
ン、アルキル化イミダゾール、アルキル化インドール、
Ｎ−ジアルキル化アニリン又は第３Ｎ−アルキル化アミ
ンをポリヒドロキシピリミジンの１モル当たり１〜５モ
ルの量で用いることを特徴とする上記１〜３項に記載の
方法。
【００５４】５．第３アミンの存在下におけるポリヒド
ロキシピリミジンとオキシ塩化リンの反応を０〜１２０
℃において行い、三塩化リン及び塩素を６０〜１０５℃
において加えることを特徴とする上記１〜４項に記載の
方法。
ロキシピリミジンとオキシ塩化リンの反応を０〜１２０
℃において行い、三塩化リン及び塩素を６０〜１０５℃
において加えることを特徴とする上記１〜４項に記載の
方法。
【００５５】６．三塩化リン及びオキシ塩化リンを５０
０〜５０ミリバールにおいて蒸留し、ポリクロロピリミ
ジンを１００〜５ミリバールの圧力下及び最高１６０〜
２００℃の塔底温度で蒸留することを特徴とする上記１
〜５項に記載の方法。
０〜５０ミリバールにおいて蒸留し、ポリクロロピリミ
ジンを１００〜５ミリバールの圧力下及び最高１６０〜
２００℃の塔底温度で蒸留することを特徴とする上記１
〜５項に記載の方法。
【００５６】７．過剰に用いるオキシ塩化リン及び新し
く生成したオキシ塩化リンをそれらの除去の後に所望に
よりさらに用いることを特徴とする上記１〜６項に記載
の方法。
く生成したオキシ塩化リンをそれらの除去の後に所望に
よりさらに用いることを特徴とする上記１〜６項に記載
の方法。
【００５７】８．ポリクロロピリミジンを主留分及び後
−留分として集めることを特徴とする上記１〜７項に記
載の方法。
−留分として集めることを特徴とする上記１〜７項に記
載の方法。
【００５８】９．アルカリ金属水酸化物の濃厚水溶液が
強塩基として、用いる第３アミンの１モル当たり１〜２
モルの量で用いることを特徴とする上記１〜８項に記載
の方法。
強塩基として、用いる第３アミンの１モル当たり１〜２
モルの量で用いることを特徴とする上記１〜８項に記載
の方法。
【００５９】１０．用いた第３アミンを１００〜１０ミ
リバール下及び最高１５０〜２００℃の塔底温度におい
て蒸留し、下の水相及び第３アミンを含む上相を蒸留物
として得ることを特徴とする上記１〜９項に記載の方
法。
リバール下及び最高１５０〜２００℃の塔底温度におい
て蒸留し、下の水相及び第３アミンを含む上相を蒸留物
として得ることを特徴とする上記１〜９項に記載の方
法。
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C07D 239/30
C07B 39/00
ＣＡ（ＳＴＮ)
ＲＥＧＩＳＴＲＹ（ＳＴＮ)
Claims (2)
- 【請求項１】 第３アミンの存在下におけるポリヒドロ
キシピリミジン類又はそれらの互変異性ケト化合物と過
剰のオキシ塩化リンの反応により、ヒドロキシ基又は互
変異性ケト基のみを塩素化して、対応するポリクロロピ
リミジン類を製造するにあたり、この反応において ａ）塩素によって置換されるべきヒドロキシ基の１当量
当たり０．７５〜１．５モルの三塩化リン及び０．７〜
１．４モルの塩素を、塩素より過剰の三塩化リンが常に
存在するようにして加え、そして ｂ）オキシ塩化リン及び製造されるポリクロロピリミジ
ンを減圧下におけるカラム上で連続的に蒸留するか、 あるいは段階ａ）及びｂ）を逆の順序で行い、ａ）の後
ｂ）の場合には、オキシ塩化リンの前に三塩化リンも蒸
留し、ｂ）の後ａ）の場合には、段階ａ）が行われた後
に再度形成されたオキシ塩化リンを蒸留し、 ｃ）その時点に存在する蒸留残留物に強塩基を加え、ｄ） 用いた第３アミンを、この混合物から、 ｄ１） 上相を分離し、そしてｄ２） それを蒸留により精製するか、あるいは 段階ｄ１）及びｄ２）を逆の順序で行うことにより、 回収することを特徴とするポリクロロピリミジン類の製
造方法。 - 【請求項２】 ４，６−ジヒドロキシピリミジンから
４，６−ジクロロピリミジンを製造するか、あるいはバ
ルビツール酸から２，４，６−トリクロロピリミジンを
製造することを特徴とする請求項１記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE4429466A DE4429466A1 (de) | 1994-08-19 | 1994-08-19 | Verfahren zur Herstellung von Polychlorpyrimidinen |
| DE4429466.2 | 1994-08-19 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0873442A JPH0873442A (ja) | 1996-03-19 |
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Family
ID=6526102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22701695A Expired - Fee Related JP3364896B2 (ja) | 1994-08-19 | 1995-08-14 | ポリクロロピリミジンの製造法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
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| EP (1) | EP0697406B1 (ja) |
| JP (1) | JP3364896B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| DE19521036A1 (de) * | 1995-06-09 | 1996-12-12 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von 2,4,6-Trichlorpyrimidin |
| DE19531299A1 (de) * | 1995-08-25 | 1997-02-27 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von 4,6-Dichlorpyrimidinen |
| DE19651310A1 (de) * | 1996-12-10 | 1998-06-18 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von 2,4,6-Trichlorpyrimidin |
| DE19730224A1 (de) * | 1997-07-15 | 1999-01-21 | Bayer Ag | Verfahren zur Reinigung Phosphoroxychlorid |
| CN1133624C (zh) * | 1997-12-19 | 2004-01-07 | 道农业科学公司 | 氯嘧啶的制备方法 |
| DE19929353A1 (de) | 1999-06-26 | 2000-12-28 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von 4,6-Dichlorpyrimidin |
| DE19929350A1 (de) | 1999-06-26 | 2000-12-28 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von 4,6-Dichlorpyrimidin mit Säurechloriden |
| DE19935322A1 (de) | 1999-07-28 | 2001-02-01 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von 4,6-Dichlorpyrimidin mit Phosgen |
| CN103482593A (zh) * | 2013-09-13 | 2014-01-01 | 重庆紫光化工股份有限公司 | 一种含磷废液的处理方法 |
| CN103539747B (zh) * | 2013-09-24 | 2016-08-10 | 重庆紫光化工股份有限公司 | 4,6-二氯嘧啶的制备方法 |
Family Cites Families (2)
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|---|---|---|---|---|
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| DE3228712A1 (de) * | 1982-07-31 | 1984-02-02 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur herstellung von 2,4,5,6-tetrachlorpyrimidin |
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- 1994-08-19 DE DE4429466A patent/DE4429466A1/de not_active Withdrawn
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1995
- 1995-08-08 DE DE59508965T patent/DE59508965D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1995-08-08 EP EP95112441A patent/EP0697406B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1995-08-11 US US08/514,278 patent/US5719285A/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-08-14 JP JP22701695A patent/JP3364896B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
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