JP3364337B2 - 感光材料処理装置の補充液補充方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、画像露光された感光材
料を搬送しながら、例えば現像液、定着液、水洗水等の
処理液によって順次現像処理、定着処理、水洗処理する
感光材料処理装置に用いられ、感光材料の処理量に応じ
て補充液を補充するための感光材料処理装置の補充液補
充方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】画像露光された感光材料は、感光材料処
理装置において、現像液、定着液、水洗水等の処理液に
よって順次現像処理、定着処理、水洗処理され、この
後、乾燥部へ送り込まれて乾燥処理されるのが一般的で
ある。

【０００３】感光材料が処理されることによって、各処
理槽中の処理液は劣化し、その量は、感光材料に付着し
て処理槽外へ持ち出され処理に応じて減少する。このた
め、感光材料の処理量（例えば、感光材料の大きさが同
じなら処理枚数）に応じた補充液を処理槽中へ補充する
ことによって、処理槽内の処理液の性能と量を保持する
ようにしている。

【０００４】補充液の補充方法として、従来より以下の
２種類が提案されている。 感光材料を１枚検出する毎に、この１枚の感光材料
に応じた補充液を補充する方法。 特開平１−２９２３４１号公報に記載のように、感
光材料の処理枚数をカウントし、処理枚数が例えば５枚
や１０枚となった時点でその枚数分に応じた補充液を補
充する方法。

【０００５】このように補充液の補充を行うことによ
り、処理液の能力を低下させることなく、複数枚の処理
を安定して行うことができる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記
による補充方法では、補充液供給手段による１回の補充
液の量が少量であるため、ポンプの吐出量の精度がよく
ないと、補充液供給量にばらつきが生じる。特に、安価
なベローズポンプを用いると、その作動毎の吐出量のば
らつきは大きく、また、吐出量に誤差が生じ、処理液の
能力の維持に問題が残る。

【０００７】また、前記による補充方法では、１回の
補充量が多いため、精度はよいが、予め定めた処理枚数
（例えば１０枚）に達しない状態で、例えば続けて処理
すべき感光材料が途切れ、感光材料処理装置の運転を停
止し、電源をオフすることになった場合には、１０枚に
達しないカウントがリセットされて、その枚数分の補充
液が実質的に補充できない場合がある。このような不都
合を無くすためには、、カウント値を不揮発性のメモリ
等にバックアップしておく必要があり、また、処理再開
時にメモリに履歴を確認する必要も生じ、制御が複雑と
なる。

【０００８】本発明は上記事実を考慮し、従来の感光材
料処理装置の補充液補充制御系を大幅に変更することな
く、補充液の補充を精度良く行い、処理液の劣化による
能力低下を防止することができる感光材料処理装置の補
充液補充方法を得ることが目的である。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、予め定めた量の感光材料を処理する毎にこの処理量
に対応する所定量の補充液をまとめて補充することと
し、前記定めた量以上の感光材料を継続処理するときに
前記予め定めた量の感光材料の先頭の感光材料が検出さ
れる毎に前記所定量の補充液を補充することを特徴とし
ている。

【００１０】請求項２に記載の発明は、感光材料が検出
されている間に、感光材料の処理量が前記定められた量
に達したときには、検出されている感光材料を先頭の感
光材料とすることを特徴としている。

【００１１】

【作用】請求項１に記載の発明によれば、予め定めた量
の内の最初の感光材料が処理される毎に、少なくとも予
め定めた量の感光材料の処理が継続されることを予定
し、この予め定めた感光材料の量に対応して補充すべき
分の補充液を最初の感光材料の処理の時点の前後に補充
する。その後も予め定めた処理すべき感光材料の量毎に
その先頭の感光材料が処理される際に、所定の処理量分
の補充液を補充していく。

【００１２】このように、補充液を感光材料の処理に先
立って補充しておくことにより、感光材料の処理量が前
記予め定めた量に達する前に何らかの理由で電源がオフ
されたとしても、予め補充してあるため、次の処理再開
時に補充液の不足が生じることがない。従って、処理液
の劣化を防止することができ、処理能力の低下を抑制す
ることができる。

【００１３】請求項２に記載の発明によれば、サイズの
異なる感光材料を処理する場合、感光材料が検出されて
いる間に、予め定められた量に達する場合がある。この
ときは、検出されている感光材料を先頭の感光材料と認
識する。これにより、この処理されている感光材料の
内、処理された分は重複して補充液が補充されることに
なるが、処理液の不足を防止するという目的から逸脱す
ることはなく、簡易な制御で処理能力の低下を抑制する
ことができる。

【００１４】

【実施例】図１には、本発明の感光材料処理装置の一実
施例である自動現像装置１０が示されている。この自動
現像装置１０は、感光材料の一例であるフィルム２０を
現像液、定着液及び水洗水の順に浸漬しながら搬送して
処理したのち乾燥処理するものである。

【００１５】自動現像装置１０は、機枠１２内に処理液
処理部１１及び乾燥部５０が設けられている。処理液処
理部１１は、現像液を貯留する現像槽１４、定着液を貯
留する定着槽１６、水洗水を貯留する水洗槽１８を備え
ており、機枠１２に設けられた挿入口１５近傍に、フィ
ルム２０を機枠１２内に引き入れる挿入ラック１７、及
び挿入されるフィルム２０を検出する挿入検出センサ８
０が配設されている。図２に示される如く、挿入検出セ
ンサ８０は、制御部１１４に接続されており、フィルム
２０の搬送幅方向に沿って配列された複数対の透過型セ
ンサ８０Ａで構成され、この透過型センサ８０Ａの光路
をフィルム２０が通過によって遮るか否かでフィルム２
０の幅方向寸法を認識できるようになっている。また、
この透過型センサ８０Ａは、フィルム２０が光路を遮っ
ている時間を測定できるから、このセンサ８０Ａのフィ
ルム２０の検出時間と予め定められている搬送速度とに
よってフィルム２０の長さ方向寸法を演算することがで
きる。

【００１６】処理液処理部１１の現像槽１４、定着槽１
６、水洗槽１８内には、複数の搬送ローラ２２、２６、
３０をそれぞれ有する搬送ラック２４、２８、３２が、
現像液、定着液、水洗水に浸漬されて配設されている。
また、現像槽１４と定着槽１６との間、定着槽１６と水
洗槽１８との間には、それらの上部に搬送ローラ３６及
びガイド３８を備えたクロスオーバーラック３４が配設
されている。

【００１７】挿入口１５から挿入されたフィルム２０
は、挿入ラック１７によって引き入れられ、搬送ローラ
２２、２６、３６の回転駆動によって現像液、定着液、
水洗水に順次浸漬しながら搬送されて現像、定着、水洗
処理が行われる。

【００１８】水洗槽１８と乾燥部５０との間には、フィ
ルム２０をスクイズしながら搬送するスクイズローラ４
２とフィルム２０と乾燥部５０へ向けて案内するガイド
４３を備えたスクイズラック４０が配設されている。水
洗槽１８から送り出されたフィルム２０は、スクイズロ
ーラ４２によって表面の水分が絞り取られながら乾燥部
５０へ案内される。

【００１９】乾燥部５０の下部には、乾燥ターン部４８
が配設されており、乾燥部５０の上流側から挿入される
フィルム２０が千鳥状に配列された複数のローラ４４に
よって下方へ搬送されながら乾燥された後、この乾燥タ
ーン部４８で斜め上方へ向けてターンされた後、受け箱
５２にストックされる。なお、図１に示されるように、
複数のローラ４４の内の一部（例えば上部斜線を施した
４個のローラ）をヒートローラ６０としてもよい。

【００２０】図２には、現像槽１４における処理液を適
量に保持するために補充液等を供給する配管系が示され
ている。なお、他の処理槽においても同様な構成である
ため、以下、現像槽１４を例にとり説明し、他の処理槽
（定着槽１６）については構成の説明を省略する。

【００２１】現像槽１４には、オーバフロー槽１００が
隣接して設けられており、現像槽１４内の処理液は、仕
切り壁１０２の高さを越えると、オーバーフロー槽１０
０へと流出するようになっている。これにより、現像槽
１４内の最大処理液量が制限される。

【００２２】現像槽１４に対応して、装置内には現像原
液と水とが所定の比率で混合された現像補充液が貯留さ
れた補充液タンク１０４が配設されている。

【００２３】補充液タンク１０４内には、吸入パイプ１
０８の一端が配置され、この吸入パイプ１０８の他端開
口は、現像槽１４の上方に配置されている。吸入パイプ
１０８の途中には、ポンプ１１０が配置されている。

【００２４】ポンプ１１０は、コントローラ１１４から
の信号に応じて駆動され、補充液タンク１０４内の補充
液を現像槽１４へ供給することができるようになってい
る。

【００２５】ここで、現像槽１４内の処理液は、フィル
ム２０の処理にしたがって劣化するため、処理液に処理
量に応じて処理液の活性を回復するための補充液を補充
する必要がある。

【００２６】このため、前記挿入検出センサ８０からの
信号で、処理すべきフィルム量を認識し、所定の補充液
を補充するようにしている。すなわち、例えば、フィル
ム２０の幅寸法が一定であること、並びに搬送速度が一
定であることが前提で、挿入検出センサ８０による検出
時間を取り込むことにより、フィルム２０の処理面積を
得ることができる。なお、幅寸法の異なるフィルム２０
がランダムに処理されるような場合には、例えば、基準
幅寸法を定めておき、この基準幅寸法との差（比）に応
じて面積を補正すればよい。

【００２７】本実施例では、四つ切りを１枚分として枚
数換算し、処理枚数５枚（四つ切り換算で）毎にこの枚
数の処理に対し補充すべき量の補充液を補充する。従っ
て、この補充量は一定であり、予め定めておくことがで
きる。これは、処理枚数が少ないと、１回の補充液量が
少なく、ポンプ１１０で安定して精度良く規定の量を供
給することができなくなることを防止するためである。
従って、処理枚数５枚を１単位とすれば、１枚分の処理
量×５の補充液量となり、ポンプ１１０の駆動で精度良
く補充液を補充することができる。

【００２８】補充液を補充するタイミングは、５枚毎の
区切りの先頭のフィルム２０が挿入されたことをセンサ
８０Ａが検出した時点で、処理の完了より先に５枚分の
処理による処理液の劣化を回復させるのに相当する補充
液を補充するようする。

【００２９】すなわち、処理開始時には、最初のフィル
ム２０を検出した時点で、四つ切りのフィルム５枚分の
補充液を補充する。その後、四つ切り５枚分に相当する
フィルムの処理が終了した後の次のフィルム２０の検出
毎に補充液を先入れするようにしている。

【００３０】以下に本実施例の作用を説明する。露光に
よって画像が記録されたフィルム２０は、自動現像装置
１０の挿入口１５から、自動現像装置１０内へ挿入され
て処理される。自動現像装置１０では、挿入口１５から
挿入されたフィルム２０を挿入ラック１７によって引き
入れて処理液処理部１１の現像槽１４へ送り込む。

【００３１】現像槽１４では、ラック２４の搬送ローラ
２２によって略Ｕ字状に搬送しながら現像液に浸漬して
現像処理を行う。現像槽１４での処理が終了したフィル
ム２０は、クロスオーバーラック３４のガイド３８と搬
送ローラ３６によって案内搬送されて定着槽１６へ送り
込まれる。定着槽１６では、ラック２８の搬送ローラ２
６によってフィルム２０を略Ｕ字状に案内しながら搬送
して定着液に浸漬して定着処理を行う。定着槽１６での
処理が終了したフィルム２０は、クロスオーバーラック
３４によって案内搬送されて、水洗槽１８へ送り込まれ
る。水洗槽１８では、ラック３２の搬送ローラ３０によ
ってフィルム２０を水洗水に浸漬しながら搬送して、フ
ィルム２０の水洗を行い、フィルムの表面から定着液成
分を除去する。

【００３２】水洗処理が終了したフィルム２０は、水洗
槽１８からスクイズラック４０のスクイズローラ４２と
ガイド４３に案内搬送されて処理液処理部１１から乾燥
部５０へ送り込まれる。このとき、フィルム２０は、ス
クイズローラ４２によって表面に付着している水分が除
去される。

【００３３】乾燥部５０では、搬送ローラ４４によって
フィルム２０を搬送しながら、乾燥風発生部４５で発生
した乾燥風を吹き付けて、フィルム２０を加熱乾燥す
る。フィルム２０は、加熱されながら搬送されて乾燥タ
ーン部４８に達すると、斜め上方に向けてターンされて
排出され、受け箱４９にストックされる。

【００３４】ここで、現像槽１４内の現像液は、フィル
ム２０が処理されることにより劣化するため、処理量に
応じて補充液を補充する必要がある。フィルム２０の処
理状態は、挿入検出センサ８０によって認識することが
でき、本実施例では四つ切りサイズのフィルム２０の５
枚処理を１単位として補充液補充制御を行っている。以
下、図３のタイムチャートに従い説明する。

【００３５】図３では、１枚のフィルム２０のサイズが
四つ切りサイズで一定の場合について説明している。

【００３６】装置の電源がオンされ、所定の準備（温度
調整等）が終了すると、最初のフィルム２０を挿入口へ
送り込む。これにより、挿入検出センサ８０では、この
フィルム２０を検出する。

【００３７】最初のフィルム２０を検出した時点で、制
御装置１１４ではポンプ１１０を一定時間駆動させる。
この一定時間のポンプ１１０の駆動により、補充液は現
像槽１４内に送り込まれることになるが、この量は、処
理枚数５枚分に相当する。すなわち、これから処理され
るであろうと予測される５枚分の補充液を先に補充して
おく。従って２枚目〜５枚目までのフィルム２０を検出
してもポンプ１１４の作動はなされることはない。

【００３８】その後、６枚目のフィルム２０が検出され
ると、ポンプ１１４を作動させ、５枚分に相当する補充
液が現像槽１４へ供給される。

【００３９】このように、処理枚数を５枚毎に区切り、
その先頭のフィルム２０が検出される毎に、先に５枚分
に相当する補充液を補充するようにしたため、例えば、
３枚処理した時点で、装置電源をオフし、カウント値が
リセットされたとしても、２枚分の過補充があるもの
の、補充不足はあり得ない。一方、従来では、５枚分の
フィルム２０を処理した後にこの処理した５枚分のフィ
ルム２０に対応した補充液を補充していた（後補充）た
め、カウント値がリセットされた場合には、最終補充後
に処理されたフィルム２０に対応する補充が行えず、補
充不足を起こしていた。しかし、本実施例では、上述の
如く先補充を行っているため、現像液の処理劣化が起き
ることが防止される。このため、現像液の能力低下によ
る品質低下を抑制することができる。

【００４０】次に、異なるサイズ（幅方向寸法は一定と
する）のフィルム２０を処理した場合の補充制御手順を
示す。

【００４１】図４に示される如く、挿入検出センサ８０
の検出時間がフィルム２０の長さに対応するため、例え
ば四つ切りサイズを検出する時間を予め記憶しておき、
フィルム２０の検出中であっても、四つ切り１枚分の長
さを検出する毎にカウント値ｎをインクリメントしてい
く。従って、図４では、最初にフィルム２０が検出さ
れ、四つ切り５枚分に相当する補充液が補充された後、
４枚目のフィルム２０が検出されている途中で、四つ切
り５枚分の処理と判断し、ポンプ１１０を作動させ、次
の四つ切り５枚分の補充液を補充する。

【００４２】このように、実際に処理したフィルム２０
の枚数ではなく、四つ切りサイズに換算しながら枚数を
カウントしていくことにより、正確な補充液の補充を行
うことができる。

【００４３】なお、前記実施例では補充液の補充を、予
め定めた量の感光材料を検出すると直ちに補充ポンプを
作動して補充液の補充を行うように説明ちあが、この補
充のタイミングを検出した先頭の感光材料の現像及び定
着の処理が完了した時、或いは何れかの処理が完了した
時としてもよい。また、両処理について補充のタイミン
グを変えてもよい。

【００４４】

【発明の効果】以上説明した如く本発明に係る感光材料
処理装置の補充液補充方法は、従来の感光材料処理装置
の補充液補充制御系を大幅に変更することなく実施で
き、特に精度のよいポンプを使用することなく、補充液
の補充量を精度良く行うことができるので、補充液補充
両を必要最小限に設置することにより感光材料処理装置
の長期的なランニングコストを低く維持することができ
る。また、補充液を所定両の感光材料の処理の初期に補
充するため、感光材料は全体的に充分な量の補充の下に
処理されるため安定した品質の処理を行うことができ、
処理液の劣化による能力低下を防止することができると
いう優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例に係る自動現像装置の概略構成図であ
る。

【図２】現像槽及びオーバフロー槽、並びに補充液の配
管系を示す概略図である。

【図３】補充液補充制御タイムチャートである（フィル
ムサイズ一定）。

【図４】異なるサイズのフィルムが挿入されたときの補
充液補充制御タイムチャートである。

【符号の説明】 １０ 自動現像装置 １４ 現像槽 １６ 定着槽 ８０ 挿入検出センサ １０４ 補充液タンク １１０ ポンプ １１４ コントローラ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平１−292341（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G03D 3/06

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 予め定めた量の感光材料を処理する毎に
   この処理量に対応する所定量の補充液をまとめて補充す
   ることとし、 前記定めた量以上の感光材料を継続処理するときに前記
   予め定めた量の感光材料の先頭の感光材料が検出される
   毎に前記所定量の補充液を補充することを特徴とする感
   光材料処理装置の補充液補充方法。
2. 【請求項２】 感光材料が検出されている間に、感光材
   料の処理量が前記定められた量に達したときは、検出さ
   れている感光材料を先頭の感光材料とすることを特徴と
   した請求項１記載の感光材料処理装置の補充液補充方
   法。