JP3333547B2 - γ−リチウムアルミネートおよびその製造方法 - Google Patents
γ−リチウムアルミネートおよびその製造方法Info
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- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/50—Fuel cells
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高品質なγ−リチウム
アルミネートとその製造方法に係り、特に溶融炭酸塩型
燃料電池（ＭＣＦＣ）の電解質保持板の材料として有用
な微細で高比表面積のリチウムアルミネート粉末とその
製造方法に関する。
アルミネートとその製造方法に係り、特に溶融炭酸塩型
燃料電池（ＭＣＦＣ）の電解質保持板の材料として有用
な微細で高比表面積のリチウムアルミネート粉末とその
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＭＣＦＣの電解質保持板は、 650℃付近
の高温でＬｉ2 ＣＯ3 、Ｋ2 ＣＯ3 などの混合溶融炭酸
塩を保持する目的で使用されるため溶融炭酸塩の高い保
持性、耐アルカリ性、耐熱性などの特性が要求される。
この面から、現在、電解質保持板用の材料としてはリチ
ウムアルミネートが用いられており、それも電解質保持
力を考慮すると比表面積の大きい微細なγ−リチウムア
ルミネートを用いる必要がある。
の高温でＬｉ2 ＣＯ3 、Ｋ2 ＣＯ3 などの混合溶融炭酸
塩を保持する目的で使用されるため溶融炭酸塩の高い保
持性、耐アルカリ性、耐熱性などの特性が要求される。
この面から、現在、電解質保持板用の材料としてはリチ
ウムアルミネートが用いられており、それも電解質保持
力を考慮すると比表面積の大きい微細なγ−リチウムア
ルミネートを用いる必要がある。
【０００３】かかるリチウムアルミネートの製造技術と
しては、特開昭60-65719号公報、特開昭60-151975 号公
報、特開昭61-295227 号公報、特開昭61-295228 号公
報、特開昭63-270311 号公報、特開平1-252522号公報、
特開平2-80319 号公報などが公開されているが、これら
公知の方法は高比表面積を得るために焼成温度を 600℃
〜1000℃に抑えたり、多孔質化や水和処理などにより高
比表面積化しており、いずれも単に高比表面積のリチウ
ムアルミネートを製造することに主眼においたものであ
る。また、一次粒子の形状は薄片状に近い形のものや多
孔質凝集体状のものが混在するなど形態がまちまちであ
るうえ、そのような形状や比表面積以外の物性にまで言
及しているものはない。
しては、特開昭60-65719号公報、特開昭60-151975 号公
報、特開昭61-295227 号公報、特開昭61-295228 号公
報、特開昭63-270311 号公報、特開平1-252522号公報、
特開平2-80319 号公報などが公開されているが、これら
公知の方法は高比表面積を得るために焼成温度を 600℃
〜1000℃に抑えたり、多孔質化や水和処理などにより高
比表面積化しており、いずれも単に高比表面積のリチウ
ムアルミネートを製造することに主眼においたものであ
る。また、一次粒子の形状は薄片状に近い形のものや多
孔質凝集体状のものが混在するなど形態がまちまちであ
るうえ、そのような形状や比表面積以外の物性にまで言
及しているものはない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】現在、ＭＣＦＣの電解
質保持板用にはリチウムアルミネート、特にγ−リチウ
ムアルミネートが最適とされているが、今後はＭＣＦＣ
の長寿命化を一層向上させるために溶融炭酸塩の高い保
持性、耐アルカリ性、耐熱性などを改良した高品質のリ
チウムアルミネートが要望されている。このような要望
を満たすリチウムアルミネートは、前述したように基本
的には高比表面積であることが必要であるが、さらに細
かな一次粒子径を備えることが重要である。ところが、
比表面積が大きくなるに従って粒子も微細となるために
炭酸溶融塩中における品質の安定性は低下する傾向にあ
り、電解質の高保持性と高耐蝕性とは相互に背反するす
る関係にあるといえる。
質保持板用にはリチウムアルミネート、特にγ−リチウ
ムアルミネートが最適とされているが、今後はＭＣＦＣ
の長寿命化を一層向上させるために溶融炭酸塩の高い保
持性、耐アルカリ性、耐熱性などを改良した高品質のリ
チウムアルミネートが要望されている。このような要望
を満たすリチウムアルミネートは、前述したように基本
的には高比表面積であることが必要であるが、さらに細
かな一次粒子径を備えることが重要である。ところが、
比表面積が大きくなるに従って粒子も微細となるために
炭酸溶融塩中における品質の安定性は低下する傾向にあ
り、電解質の高保持性と高耐蝕性とは相互に背反するす
る関係にあるといえる。
【０００５】従って、近年では比表面積20m2/g以上の高
比表面積のものよりも10m2/g程度の比表面積をもつリチ
ウムアルミネートの実用性が高まる傾向が強くなってい
る。また、リチウムアルミネートは大気中の水分を吸湿
し易い関係で簡単に水和物を作り、この際比表面積の変
化を起こすことが知られている。
比表面積のものよりも10m2/g程度の比表面積をもつリチ
ウムアルミネートの実用性が高まる傾向が強くなってい
る。また、リチウムアルミネートは大気中の水分を吸湿
し易い関係で簡単に水和物を作り、この際比表面積の変
化を起こすことが知られている。
【０００６】一般に、γ−リチウムアルミネートを原料
として電解質保持板を製造するには各種の有機溶剤によ
りリチウムアルミネートをスラリー化しテープ成型する
方法が採られるが、この操作中にリチウムアルミネート
が吸湿して組成の変化をもたらすことは電解質板製造上
の面から好ましくなく、リチウムアルミネートが低吸湿
性であることも本用途としては重要な特性である。この
ようなことから、ＭＣＦＣの電解質保持板として使用さ
れるγ−リチウムアルミネートとしては、高比表面積で
かつ従来以上に耐熱性、低吸湿性である特性のものが実
用性の面で有効である。
として電解質保持板を製造するには各種の有機溶剤によ
りリチウムアルミネートをスラリー化しテープ成型する
方法が採られるが、この操作中にリチウムアルミネート
が吸湿して組成の変化をもたらすことは電解質板製造上
の面から好ましくなく、リチウムアルミネートが低吸湿
性であることも本用途としては重要な特性である。この
ようなことから、ＭＣＦＣの電解質保持板として使用さ
れるγ−リチウムアルミネートとしては、高比表面積で
かつ従来以上に耐熱性、低吸湿性である特性のものが実
用性の面で有効である。
【０００７】本発明の目的は、一次粒子の形状や熱履歴
などを充分考慮した高比表面積、高耐熱性で水分吸湿性
が低いＭＣＦＣ電解質保持板材として好適なγ−リチウ
ムアルミネートとその製造方法を提供することにある。
などを充分考慮した高比表面積、高耐熱性で水分吸湿性
が低いＭＣＦＣ電解質保持板材として好適なγ−リチウ
ムアルミネートとその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明によるγ−リチウムアルミネートは、一次粒
子が最大 0.5μm の平均径であって、ＢＥＴ比表面積が
５m2/g以上の微粉末であり、かつ該微粉末が、 700℃の
長期加熱によるＢＥＴ比表面積の減少率が 500時間で10
％以下、3000時間で15％以下の耐熱性のあるものである
ことを組織構成上の特徴とするものである。
めの本発明によるγ−リチウムアルミネートは、一次粒
子が最大 0.5μm の平均径であって、ＢＥＴ比表面積が
５m2/g以上の微粉末であり、かつ該微粉末が、 700℃の
長期加熱によるＢＥＴ比表面積の減少率が 500時間で10
％以下、3000時間で15％以下の耐熱性のあるものである
ことを組織構成上の特徴とするものである。
【０００９】上記の構成において、300 ℃で６時間加熱
処理後のＲＨ60％(25 ℃) の関係湿度における吸湿率
（ドライベース換算）が50時間で５％以内、100 時間で
10％以内の耐湿性を有するものであることが好ましい。
更に、微粉末が 300℃で６時間加熱処理後のＲＨ60％(2
5 ℃) における40時間後の吸湿処理でＢＥＴ比表面積の
増加率が20％以内の性状を有することが望ましい性状と
なる。
処理後のＲＨ60％(25 ℃) の関係湿度における吸湿率
（ドライベース換算）が50時間で５％以内、100 時間で
10％以内の耐湿性を有するものであることが好ましい。
更に、微粉末が 300℃で６時間加熱処理後のＲＨ60％(2
5 ℃) における40時間後の吸湿処理でＢＥＴ比表面積の
増加率が20％以内の性状を有することが望ましい性状と
なる。
【００１０】上記の組織性状を備えるγ−リチウムアル
ミネートを得るための本発明による製造方法は、ＢＥＴ
比表面積10m2/g以上の微粉アルミナと平均粒子径が10μ
m 以下の炭酸リチウムを原料成分とし、これらをヘンシ
ェルミキサーの如き高速分散混合機、もしくはジェット
ミル、アトマイザーまたはバンタムミルの如き衝撃型粉
砕機から選ばれた１種または２種の混合装置で均一に混
合分散したのち800 ℃以上の温度で反応させることを構
成上の特徴とする。
ミネートを得るための本発明による製造方法は、ＢＥＴ
比表面積10m2/g以上の微粉アルミナと平均粒子径が10μ
m 以下の炭酸リチウムを原料成分とし、これらをヘンシ
ェルミキサーの如き高速分散混合機、もしくはジェット
ミル、アトマイザーまたはバンタムミルの如き衝撃型粉
砕機から選ばれた１種または２種の混合装置で均一に混
合分散したのち800 ℃以上の温度で反応させることを構
成上の特徴とする。
【００１１】原料成分となる微粉アルミナは比表面積10
m2/g以上、好ましくは30m2/g以上の超微粉が、また炭酸
リチウムは平均粒子径が10μm 以下、好ましくは５μm
以下のものが好適に用いられる。微粉アルミナの比表面
積が10m2/g未満および炭酸リチウムの平均粒子径が10μ
m を上廻ると、生成するリチウムアルミネートの粒子径
が大きくなって比表面積の小さなγ−リチウムアルミネ
ートしか得られなくなる。
m2/g以上、好ましくは30m2/g以上の超微粉が、また炭酸
リチウムは平均粒子径が10μm 以下、好ましくは５μm
以下のものが好適に用いられる。微粉アルミナの比表面
積が10m2/g未満および炭酸リチウムの平均粒子径が10μ
m を上廻ると、生成するリチウムアルミネートの粒子径
が大きくなって比表面積の小さなγ−リチウムアルミネ
ートしか得られなくなる。
【００１２】微粉アルミナと炭酸リチウムは、乾式条件
下で混合される。本工程において粉末相互の混合分散が
悪いと生成品が部分的に凝集し、粗粒化するため均質な
高比表面積のリチウムアルミネートを得ることができな
くなる。均一な混合分散状態を得るためには、ヘンシェ
ルミキサーの如き高速分散混合機、もしくはジェットミ
ル、アトマイザーまたはバンタムミルのような衝撃型粉
砕機から選ばれた１種または２種の混合装置を用いて処
理することが好ましい。したがって、従来用いられてい
たボールミルなど摩砕タイプの粉砕混合機は、本発明の
目的には適合しない。また、湿式混合分散方法を採ると
一次的に高分散混合状態となることが予測されるが、分
散後の濾過・乾燥など溶媒除去の操作中にアルミナと炭
酸リチウムの粒子径などの違いから分級または凝集が起
こり易く、生成したリチウムアルミネートは凝集性の高
い低比表面積のものとなる傾向が強い。ただし、湿式混
合分散を施して溶媒成分を除去した後に上記の装置を用
いて再度乾式条件下による高分散方法で混合する場合に
は、均質な混合分散状態を得ることができる。
下で混合される。本工程において粉末相互の混合分散が
悪いと生成品が部分的に凝集し、粗粒化するため均質な
高比表面積のリチウムアルミネートを得ることができな
くなる。均一な混合分散状態を得るためには、ヘンシェ
ルミキサーの如き高速分散混合機、もしくはジェットミ
ル、アトマイザーまたはバンタムミルのような衝撃型粉
砕機から選ばれた１種または２種の混合装置を用いて処
理することが好ましい。したがって、従来用いられてい
たボールミルなど摩砕タイプの粉砕混合機は、本発明の
目的には適合しない。また、湿式混合分散方法を採ると
一次的に高分散混合状態となることが予測されるが、分
散後の濾過・乾燥など溶媒除去の操作中にアルミナと炭
酸リチウムの粒子径などの違いから分級または凝集が起
こり易く、生成したリチウムアルミネートは凝集性の高
い低比表面積のものとなる傾向が強い。ただし、湿式混
合分散を施して溶媒成分を除去した後に上記の装置を用
いて再度乾式条件下による高分散方法で混合する場合に
は、均質な混合分散状態を得ることができる。
【００１３】原料成分の反応は、 800℃以上で２〜16時
間、好ましくは1000℃以上の高温で３〜６時間の条件で
焼成処理することによっておこなわれる。本発明のリチ
ウムアルミネートはその用途目的からして高度の耐熱性
が要求されるため、焼成処理は高温ほど好ましいが、反
面、高温焼成は粒子の成長が起こり易くなって低比表面
積化するという欠点がある。このような現象を避けるた
め、従来技術では実用上高くても 950℃程度の温度域で
焼成するのが通例（例えば特開昭61-295228 号公報参
照）とされていたが、本発明においては前記したような
原料の選択および混合分散方法を採ることにより、1000
℃以上の焼成でも充分に高比表面積のγ−リチウムアル
ミネートを生成することが可能となる。したがって、焼
成温度の上限は特に定めるものではなく、1200℃以上の
焼成でも比表面積５m2/g以上のγ−リチウムアルミネー
トが得られる。
間、好ましくは1000℃以上の高温で３〜６時間の条件で
焼成処理することによっておこなわれる。本発明のリチ
ウムアルミネートはその用途目的からして高度の耐熱性
が要求されるため、焼成処理は高温ほど好ましいが、反
面、高温焼成は粒子の成長が起こり易くなって低比表面
積化するという欠点がある。このような現象を避けるた
め、従来技術では実用上高くても 950℃程度の温度域で
焼成するのが通例（例えば特開昭61-295228 号公報参
照）とされていたが、本発明においては前記したような
原料の選択および混合分散方法を採ることにより、1000
℃以上の焼成でも充分に高比表面積のγ−リチウムアル
ミネートを生成することが可能となる。したがって、焼
成温度の上限は特に定めるものではなく、1200℃以上の
焼成でも比表面積５m2/g以上のγ−リチウムアルミネー
トが得られる。
【００１４】
【作用】本発明によるγ−リチウムアルミネートは、一
次粒子が最大 0.5μm の平均径であって、ＢＥＴ比表面
積が５m2/g以上の微粉末であり、かつ該微粉末が、700
℃の長期加熱によるＢＥＴ比表面積の減少率が500時間
で10％以下、3000時間で15％以下の耐熱性のあるもので
あるため、ＭＣＦＣの電解質保持板として好適な整った
高比表面積の微細性状と優れた耐熱性ならびに耐水分吸
湿性を保有している。
次粒子が最大 0.5μm の平均径であって、ＢＥＴ比表面
積が５m2/g以上の微粉末であり、かつ該微粉末が、700
℃の長期加熱によるＢＥＴ比表面積の減少率が500時間
で10％以下、3000時間で15％以下の耐熱性のあるもので
あるため、ＭＣＦＣの電解質保持板として好適な整った
高比表面積の微細性状と優れた耐熱性ならびに耐水分吸
湿性を保有している。
【００１５】かかる高品質なγ−リチウムアルミネート
は、本発明による乾式混合分散手段により微細なアルミ
ナを微細な炭酸リチウム粒子の表面に均一に分散させ、
その混合物を 800℃以上の高温下で焼成反応させること
によって工業性よく製造することが可能となる。
は、本発明による乾式混合分散手段により微細なアルミ
ナを微細な炭酸リチウム粒子の表面に均一に分散させ、
その混合物を 800℃以上の高温下で焼成反応させること
によって工業性よく製造することが可能となる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と対比して具
体的に説明する。
体的に説明する。
【００１７】実施例１〜２、比較例１〜２ 実容量５ｌのヘンシェルミキサーに表１に示した粒子性
状のアルミナおよび炭酸リチウムをＬｉとＡｌの原子比
が等量となるように仕込み、20分間撹拌混合した。さら
にこの混合粉体をバンタムミルにて粉砕し均一に分散さ
せた。ついで、この混合粉末を1000℃で５時間焼成して
反応させた。得られた焼成品は丸味を帯びた微細粒子で
ありＸ線回折によりγ型のリチウムアルミネートである
ことが確認された。そのＢＥＴ比表面積および一次粒子
径は表１に示すとおりであった。なお、一次粒径Ｄ50は
電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察法により求めた平均径で表わ
した。
状のアルミナおよび炭酸リチウムをＬｉとＡｌの原子比
が等量となるように仕込み、20分間撹拌混合した。さら
にこの混合粉体をバンタムミルにて粉砕し均一に分散さ
せた。ついで、この混合粉末を1000℃で５時間焼成して
反応させた。得られた焼成品は丸味を帯びた微細粒子で
ありＸ線回折によりγ型のリチウムアルミネートである
ことが確認された。そのＢＥＴ比表面積および一次粒子
径は表１に示すとおりであった。なお、一次粒径Ｄ50は
電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察法により求めた平均径で表わ
した。
【００１８】
【表１】
【００１９】表１から本発明の原料性状要件を満たす実
施例の場合にはＢＥＴ比表面積が10m2/gを越え、一次粒
子の平均径が 0.5μm 以下のγ−リチウムアルミネート
微粉末が得られたが、炭酸リチウムの平均粒子径が10μ
m を越える比較例１、ＢＥＴ比表面積が10m2/g未満のア
ルミナを用いた比較例２では、共にＢＥＴ比表面積５m2
/g以上のγ- リチウムアルミネートを得ることができな
かった。
施例の場合にはＢＥＴ比表面積が10m2/gを越え、一次粒
子の平均径が 0.5μm 以下のγ−リチウムアルミネート
微粉末が得られたが、炭酸リチウムの平均粒子径が10μ
m を越える比較例１、ＢＥＴ比表面積が10m2/g未満のア
ルミナを用いた比較例２では、共にＢＥＴ比表面積５m2
/g以上のγ- リチウムアルミネートを得ることができな
かった。
【００２０】実施例３ 比表面積60m2/gのアルミナと平均粒子径 4.4μm の炭酸
リチウムをＬｉとＡｌの原子比が等量となるように計量
し、表２に示す各種の混合装置を用いて混合分散させ
た。各混合粉体をそれぞれ1100℃で５時間焼成して反応
させた結果、丸味を帯びたγ型のリチウムアルミネート
微粉末が得られた。これらの粉体のＢＥＴ比表面積は表
２に示すとおりであり、原料成分を高速分散混合機およ
び／または衝撃型粉砕機を用いて十分な乾式の均質混合
分散処理を施した場合にＢＥＴ比表面積が５m2/g以上の
焼成品が得られた。
リチウムをＬｉとＡｌの原子比が等量となるように計量
し、表２に示す各種の混合装置を用いて混合分散させ
た。各混合粉体をそれぞれ1100℃で５時間焼成して反応
させた結果、丸味を帯びたγ型のリチウムアルミネート
微粉末が得られた。これらの粉体のＢＥＴ比表面積は表
２に示すとおりであり、原料成分を高速分散混合機およ
び／または衝撃型粉砕機を用いて十分な乾式の均質混合
分散処理を施した場合にＢＥＴ比表面積が５m2/g以上の
焼成品が得られた。
【００２１】
【表２】
【００２２】実施例４ 実容量５ｌのヘンシェルミキサーに比表面積60m2/gのア
ルミナと平均粒子径 4.4μm の炭酸リチウムをＬｉとＡ
ｌの原子比が等量となるように仕込み、20分間撹拌混合
した。さらにこの混合粉体をバンタムミルにて粉砕分散
させた。次いでこの粉末を800 から1200℃の異なる焼成
温度で各５時間反応処理した。得られた焼成品は、いず
れも丸味を帯びたＢＥＴ比表面積５m2/g以上のリチウム
アルミネート微粉末であった。焼成品の性状を焼成温度
と対比して表３に示した。
ルミナと平均粒子径 4.4μm の炭酸リチウムをＬｉとＡ
ｌの原子比が等量となるように仕込み、20分間撹拌混合
した。さらにこの混合粉体をバンタムミルにて粉砕分散
させた。次いでこの粉末を800 から1200℃の異なる焼成
温度で各５時間反応処理した。得られた焼成品は、いず
れも丸味を帯びたＢＥＴ比表面積５m2/g以上のリチウム
アルミネート微粉末であった。焼成品の性状を焼成温度
と対比して表３に示した。
【００２３】
【表３】
【００２４】実施例５、比較例３ 実施例４で製造したγ−リチウムアルミネートのうちの
1000℃焼成品および1100℃焼成品、２種類の市販γ−リ
チウムアルミネート（市販品Ａ、市販品Ｂ）を試料とし
た。図１は試料に用いた実施例４の1100℃焼成品のＳＥ
Ｍ写真、図２は市販品ＡのＳＥＭ写真である。図１と図
２を対比して判るように、本発明で得たγ−リチウムア
ルミネート微粉末は市販品に比べて丸味を帯び、粒子性
状が均質であることが認められる。これらの試料を用
い、大気中、 700℃の温度で長期加熱した場合のＢＥＴ
比表面積の減少率を測定した。減少率（％）は、加熱前
のＢＥＴ比表面積をＨＳ1 、ｎ時間加熱後のＢＥＴ比表
面積をＨＳ2 としたとき、（ＨＳ1 −ＨＳ2)／ＨＳ1 ×
100 によって求めた値で示した。その結果を表４に示し
た。
1000℃焼成品および1100℃焼成品、２種類の市販γ−リ
チウムアルミネート（市販品Ａ、市販品Ｂ）を試料とし
た。図１は試料に用いた実施例４の1100℃焼成品のＳＥ
Ｍ写真、図２は市販品ＡのＳＥＭ写真である。図１と図
２を対比して判るように、本発明で得たγ−リチウムア
ルミネート微粉末は市販品に比べて丸味を帯び、粒子性
状が均質であることが認められる。これらの試料を用
い、大気中、 700℃の温度で長期加熱した場合のＢＥＴ
比表面積の減少率を測定した。減少率（％）は、加熱前
のＢＥＴ比表面積をＨＳ1 、ｎ時間加熱後のＢＥＴ比表
面積をＨＳ2 としたとき、（ＨＳ1 −ＨＳ2)／ＨＳ1 ×
100 によって求めた値で示した。その結果を表４に示し
た。
【００２５】表４の結果は、本発明によるγ−リチウム
アルミネート微粉末とくに1100℃焼成品は市販品に比べ
て比表面積の減少率が小さく、500 時間で10％以下、30
00時間で15％以下の減少範囲に収まっていることを示し
ている。
アルミネート微粉末とくに1100℃焼成品は市販品に比べ
て比表面積の減少率が小さく、500 時間で10％以下、30
00時間で15％以下の減少範囲に収まっていることを示し
ている。
【００２６】
【表４】
【００２７】実施例６、比較例４ 実施例５と同一の試料につき、 300℃で６時間加熱処理
後の大気下、25℃、ＲＨ60％における吸湿率、および吸
湿処理40時間後におけるＢＥＴ比表面積の増加率を測定
した。なお、表示した吸湿率はドライベースの値であ
り、ＢＥＴ比表面積の増加率（％）は、吸湿後のＢＥＴ
比表面積をＷＳ1 、吸湿前のＢＥＴ比表面積ＷＳ2 とし
たとき、（ＷＳ1 −ＷＳ2)／ＷＳ2 ×100 で求められる
値とした。その結果を表５に示した。
後の大気下、25℃、ＲＨ60％における吸湿率、および吸
湿処理40時間後におけるＢＥＴ比表面積の増加率を測定
した。なお、表示した吸湿率はドライベースの値であ
り、ＢＥＴ比表面積の増加率（％）は、吸湿後のＢＥＴ
比表面積をＷＳ1 、吸湿前のＢＥＴ比表面積ＷＳ2 とし
たとき、（ＷＳ1 −ＷＳ2)／ＷＳ2 ×100 で求められる
値とした。その結果を表５に示した。
【００２８】表５の結果から、本発明のγ−リチウムア
ルミネート微粉末は市販品に比べて吸湿率および吸湿処
理後のＢＥＴ比表面積の増加率が著しく小さく、処理後
の吸湿率は50時間で５％以内、100 時間で10％以内であ
り、またＢＥＴ比表面積の増加率は20％以内であった。
ルミネート微粉末は市販品に比べて吸湿率および吸湿処
理後のＢＥＴ比表面積の増加率が著しく小さく、処理後
の吸湿率は50時間で５％以内、100 時間で10％以内であ
り、またＢＥＴ比表面積の増加率は20％以内であった。
【００２９】
【表５】
【００３０】
【発明の効果】以上のとおり、本発明により提供される
リチウムアルミネートは一次粒子径が細かく、形状が丸
味を帯びて整っている高比表面積のγ結晶型の微粉末で
ある。また、本発明の製造方法により従来技術に比べて
高温焼成で生成されているため耐熱性が高く、水分吸湿
性が低いため、ＭＣＦＣの電解質保持板の材料として好
適に使用することができる。
リチウムアルミネートは一次粒子径が細かく、形状が丸
味を帯びて整っている高比表面積のγ結晶型の微粉末で
ある。また、本発明の製造方法により従来技術に比べて
高温焼成で生成されているため耐熱性が高く、水分吸湿
性が低いため、ＭＣＦＣの電解質保持板の材料として好
適に使用することができる。
【図１】本発明の実施例で得られたγ−リチウムアルミ
ネート微粉末の粒子構造を示したＳＥＭ写真である。
ネート微粉末の粒子構造を示したＳＥＭ写真である。
【図２】比較例に用いた市販のγ−リチウムアルミネー
ト微粉末の粒子構造を示したＳＥＭ写真である。
ト微粉末の粒子構造を示したＳＥＭ写真である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平１−252522（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−61314（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−10057（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−295227（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−291414（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C01F 7/04 - 7/14
Claims (4)
- 【請求項１】 一次粒子が最大 0.5μm の平均径であっ
て、ＢＥＴ比表面積が５m2/g以上の微粉末であり、かつ
該微粉末が、700℃の長期加熱によるＢＥＴ比表面積の
減少率が500時間で10％以下、3000時間で15％以下の耐
熱性のあるものであることを特徴とするγ−リチウムア
ルミネート。 - 【請求項２】 微粉末が、 300℃で６時間加熱処理後の
ＲＨ60％(25 ℃) の関係湿度における吸湿率（ドライベ
ース換算）が50時間で５％以内、100 時間で10％以内の
耐湿性を有するものである請求項１記載のγ−リチウム
アルミネート。 - 【請求項３】 微粉末が、 300℃で６時間加熱処理後の
ＲＨ60％(25 ℃) における40時間後の吸湿処理でＢＥＴ
比表面積の増加率が20％以内のものである請求項１又は
２記載のγ−リチウムアルミネート。 - 【請求項４】 ＢＥＴ比表面積10m2/g以上の微粉アルミ
ナと平均粒子径が10μm 以下の炭酸リチウムを原料成分
とし、これらをヘンシェルミキサーの如き高速分散混合
機、もしくはジェットミル、アトマイザーまたはバンタ
ムミルの如き衝撃型粉砕機から選ばれた１種または２種
の混合装置で均一に混合分散したのち800 ℃以上の温度
で反応させることを特徴とするγ−リチウムアルミネー
トの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13162092A JP3333547B2 (ja) | 1992-04-23 | 1992-04-23 | γ−リチウムアルミネートおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13162092A JP3333547B2 (ja) | 1992-04-23 | 1992-04-23 | γ−リチウムアルミネートおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05294614A JPH05294614A (ja) | 1993-11-09 |
| JP3333547B2 true JP3333547B2 (ja) | 2002-10-15 |
Family
ID=15062318
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13162092A Expired - Lifetime JP3333547B2 (ja) | 1992-04-23 | 1992-04-23 | γ−リチウムアルミネートおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3333547B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6290928B1 (en) * | 1997-04-07 | 2001-09-18 | Nippon Chemicals Industrial Co. | Gamma lithium aluminate product and process of making |
| JP4312286B2 (ja) * | 1998-12-28 | 2009-08-12 | 日本化学工業株式会社 | α−アルミン酸リチウムの製造方法 |
-
1992
- 1992-04-23 JP JP13162092A patent/JP3333547B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05294614A (ja) | 1993-11-09 |
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