JP3329605B2 - アノードキャップの射出成形方法 - Google Patents
アノードキャップの射出成形方法Info
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/2628—Moulds with mould parts forming holes in or through the moulded article, e.g. for bearing cages
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C45/33—Moulds having transversely, e.g. radially, movable mould parts
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- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
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- Vessels, Lead-In Wires, Accessory Apparatuses For Cathode-Ray Tubes (AREA)
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ブラウン管（以下、Ｃ
ＲＴと称する）などの高圧回路の接続に用いるアノード
キャップの射出成形方法に関する。
ＲＴと称する）などの高圧回路の接続に用いるアノード
キャップの射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】射出成形されていた従来のアノードキャ
ップの成形品を、図５の縦断面図に示す。図５におい
て、２１はシリコーン樹脂成形材料のキャップ本体で、
２１ａは本体２１の一部を構成するカサ部である。２２
の空間はキャップ本体内に挿入され引き出される高圧用
ビニル絶縁のリード線挿入部、２３の空間はリード線先
端に固着され、ＣＲＴアノード端子と接続するクリップ
が挿入される部分である。
ップの成形品を、図５の縦断面図に示す。図５におい
て、２１はシリコーン樹脂成形材料のキャップ本体で、
２１ａは本体２１の一部を構成するカサ部である。２２
の空間はキャップ本体内に挿入され引き出される高圧用
ビニル絶縁のリード線挿入部、２３の空間はリード線先
端に固着され、ＣＲＴアノード端子と接続するクリップ
が挿入される部分である。
【０００３】上記従来のアノードキャップ成形品を射出
成形する金型の構造は、図６の金型要部断面図に示され
る。金型は、上型３１と下型３２更にスライドコア３３
から構成される。上型３１には、製品部外周の大部とス
プルー・ランナー・ゲート３１ａが加工され、下型３２
には、クリップ挿入部２３の空間とカサ部２１ａの内部
空間の形成のため、入れ子３２ａ，３２ｂが設けられ
る。スライドコア３３には、製品部外周の一部が加工さ
れ、またキャップ本体内に挿入される高圧用ビニル絶縁
のリード線挿入部２２の空間の形成のため、入れ子ピン
３３ａが設けられ、該入れ子ピン３３ａは成形後スライ
ドコア３３と一緒に移動する構造となっている。上記従
来の金型におけるアノードキャップのキャビティは、そ
のカサ部が下型（移動側）の方向に開いている。
成形する金型の構造は、図６の金型要部断面図に示され
る。金型は、上型３１と下型３２更にスライドコア３３
から構成される。上型３１には、製品部外周の大部とス
プルー・ランナー・ゲート３１ａが加工され、下型３２
には、クリップ挿入部２３の空間とカサ部２１ａの内部
空間の形成のため、入れ子３２ａ，３２ｂが設けられ
る。スライドコア３３には、製品部外周の一部が加工さ
れ、またキャップ本体内に挿入される高圧用ビニル絶縁
のリード線挿入部２２の空間の形成のため、入れ子ピン
３３ａが設けられ、該入れ子ピン３３ａは成形後スライ
ドコア３３と一緒に移動する構造となっている。上記従
来の金型におけるアノードキャップのキャビティは、そ
のカサ部が下型（移動側）の方向に開いている。
【０００４】成形は、図６の上型３１と下型３２更にス
ライドコア３３との間のキャビティ内に３１ａのスプル
ー・ランナー・ゲートから、液状シリコーンゴムを射出
成形した後、図７のように上下金型３１，３２を開き、
スライドコア３３をアンギュラピン３４により移動させ
る。
ライドコア３３との間のキャビティ内に３１ａのスプル
ー・ランナー・ゲートから、液状シリコーンゴムを射出
成形した後、図７のように上下金型３１，３２を開き、
スライドコア３３をアンギュラピン３４により移動させ
る。
【０００５】その後、図８のように、下型の入れ子３２
ａ，３２ｂ上に形成されるアノードキャップ２１をエジ
ェクターピン３５にてエジェクトアウトして取り出して
いた。また、図９のように、成形品中央に分割面２１ｂ
をとりコア３６をスライドさせる方法も行われている。
ａ，３２ｂ上に形成されるアノードキャップ２１をエジ
ェクターピン３５にてエジェクトアウトして取り出して
いた。また、図９のように、成形品中央に分割面２１ｂ
をとりコア３６をスライドさせる方法も行われている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】前記した従来のアノー
ドキャップの射出成形方法においては、スライドコア方
式のため金型分割面の合わせが難しいことに加え、アン
ギュラピン、スライドコア、スライドコア強制引出しバ
ネ等を金型内に設けることから構造が複雑になってい
た。
ドキャップの射出成形方法においては、スライドコア方
式のため金型分割面の合わせが難しいことに加え、アン
ギュラピン、スライドコア、スライドコア強制引出しバ
ネ等を金型内に設けることから構造が複雑になってい
た。
【０００７】また、シリコーン樹脂成形材料が付加反応
型である場合には、加硫阻害の心配がある潤滑油及び潤
滑グリースが製品部に近いスライド面に使用できず、カ
ジリの原因となっていた。さらに、金型温度が 130〜23
0 ℃で成形されることから、鋼材の熱膨脹が大きく上記
カジリ現象を悪化する方向にあった。さらにまた、シリ
コーン樹脂成形材料が液状のため流れ易くスライド面に
入り、上記同様の現象を引き起していた。以上のことか
ら金型の摩耗が激しく金型のメンテナンスのサイクルが
短くやっかいであった。
型である場合には、加硫阻害の心配がある潤滑油及び潤
滑グリースが製品部に近いスライド面に使用できず、カ
ジリの原因となっていた。さらに、金型温度が 130〜23
0 ℃で成形されることから、鋼材の熱膨脹が大きく上記
カジリ現象を悪化する方向にあった。さらにまた、シリ
コーン樹脂成形材料が液状のため流れ易くスライド面に
入り、上記同様の現象を引き起していた。以上のことか
ら金型の摩耗が激しく金型のメンテナンスのサイクルが
短くやっかいであった。
【０００８】それに加え、金型の分割面からサイドゲー
トで成形していて、成形材料がカサ部底面の薄肉部分か
ら厚肉部分へと流れるため、流れのバランスが悪くウェ
ルド、ジェッテング、ヒケ等の不良が発生し易くなる。
その対策として金型温度を下げ、充填時間を遅くし、硬
化時間を延ばすなど、成形条件について制約が生じるの
でサイクルの短縮が困難であった。また、ゲートの位置
が適切でないことからシリコーン樹脂成形材料の流れ性
が悪く、スプルー・ランナー・ゲートを大きく設定しな
くてはいけないため、材料ロスが多く、またスプルー・
ランナー・ゲートのカット及びスライド面にバリが発生
し易くこれらの後処理にかなりの労力を費やしていた。
さらに、薄バリ、スプルー・ランナー・ゲート等が金型
内に残り自動脱型ができず、従って無人運転ができなか
った。
トで成形していて、成形材料がカサ部底面の薄肉部分か
ら厚肉部分へと流れるため、流れのバランスが悪くウェ
ルド、ジェッテング、ヒケ等の不良が発生し易くなる。
その対策として金型温度を下げ、充填時間を遅くし、硬
化時間を延ばすなど、成形条件について制約が生じるの
でサイクルの短縮が困難であった。また、ゲートの位置
が適切でないことからシリコーン樹脂成形材料の流れ性
が悪く、スプルー・ランナー・ゲートを大きく設定しな
くてはいけないため、材料ロスが多く、またスプルー・
ランナー・ゲートのカット及びスライド面にバリが発生
し易くこれらの後処理にかなりの労力を費やしていた。
さらに、薄バリ、スプルー・ランナー・ゲート等が金型
内に残り自動脱型ができず、従って無人運転ができなか
った。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の実状に
鑑み、アノードキャップの射出成形方法について、成形
金型の構造及び成形条件を検討した結果、成形用金型の
構造について、（Ａ）成形用金型の分割面において、カ
サ部が固定側に向って開くように配置されたアノードキ
ャップのカサ部底面で分割され、さらに樹脂に被覆され
たリード線と該リード線先端に固着されたクリップとを
挿入する部分で分割され、スライド面を持たず型締方向
で合わせる型合せ構造を移動側に有し、（Ｂ）上記した
リード線・クリップ挿入部分の分割面が成形後開かれる
前に、油圧シリンダー、エアーシリンダーまたは金型開
閉を利用した型構造によって、リード線挿入部内の入れ
子ピンを製品部から抜くピン入れ子構造と、（Ｃ）ゲー
トは、クリップ挿入部方向に設けて、成形材料が厚肉部
分から薄肉部分へ流れるようにしたコールドランナー方
式ゲートと、（Ｄ）（Ａ）のカサ部底面で分割されたパ
ーティング面を開いた後に、リード線・クリップ挿入部
分の分割面が開かれ、更に製品の中央部から金型内に設
けられたエジェクターピンもしくは外部から挿入される
エジェクタープレートピンによって押し出して成形品を
脱型する製品取出構造とからなる成形用金型を用い、
（Ｃ）のコールドランナー方式ゲートの位置から、付加
型液状シリコーンゴムを金型表面温度 130〜230 ℃で射
出したのち、（Ａ）の型合せ構造及び（Ｂ）のピン入れ
子構造によって成形品を移動側金型に保持しつつ型開き
をし、（Ｄ）の製品取出構造で成形品を脱型し、ゲート
カット及びバリ取り等の後処理と後加硫とをすることな
く成形品を得ることにより、アノードキャップ射出成形
の省力化、合理化、低コスト化の実現をみたものであ
る。
鑑み、アノードキャップの射出成形方法について、成形
金型の構造及び成形条件を検討した結果、成形用金型の
構造について、（Ａ）成形用金型の分割面において、カ
サ部が固定側に向って開くように配置されたアノードキ
ャップのカサ部底面で分割され、さらに樹脂に被覆され
たリード線と該リード線先端に固着されたクリップとを
挿入する部分で分割され、スライド面を持たず型締方向
で合わせる型合せ構造を移動側に有し、（Ｂ）上記した
リード線・クリップ挿入部分の分割面が成形後開かれる
前に、油圧シリンダー、エアーシリンダーまたは金型開
閉を利用した型構造によって、リード線挿入部内の入れ
子ピンを製品部から抜くピン入れ子構造と、（Ｃ）ゲー
トは、クリップ挿入部方向に設けて、成形材料が厚肉部
分から薄肉部分へ流れるようにしたコールドランナー方
式ゲートと、（Ｄ）（Ａ）のカサ部底面で分割されたパ
ーティング面を開いた後に、リード線・クリップ挿入部
分の分割面が開かれ、更に製品の中央部から金型内に設
けられたエジェクターピンもしくは外部から挿入される
エジェクタープレートピンによって押し出して成形品を
脱型する製品取出構造とからなる成形用金型を用い、
（Ｃ）のコールドランナー方式ゲートの位置から、付加
型液状シリコーンゴムを金型表面温度 130〜230 ℃で射
出したのち、（Ａ）の型合せ構造及び（Ｂ）のピン入れ
子構造によって成形品を移動側金型に保持しつつ型開き
をし、（Ｄ）の製品取出構造で成形品を脱型し、ゲート
カット及びバリ取り等の後処理と後加硫とをすることな
く成形品を得ることにより、アノードキャップ射出成形
の省力化、合理化、低コスト化の実現をみたものであ
る。
【００１０】
【実施例】以下、図面を参照し、実施例によって本発明
を詳細に説明する。
を詳細に説明する。
【００１１】図１には、本発明の射出成形方法を実施す
る金型の要部断面図を示す。図２、図３、図４は、成形
後における脱型の過程を表した断面図である。
る金型の要部断面図を示す。図２、図３、図４は、成形
後における脱型の過程を表した断面図である。
【００１２】成形用金型における 1個のアノードキャッ
プに対応する金型要部は、冷却ユニット１１と、断熱板
１２と、固定側型板１３と、中板１４と、移動側型板１
５と、エジェクターピン１６とからなり、パーティング
ライン（ア）〜（ウ）で分割される。
プに対応する金型要部は、冷却ユニット１１と、断熱板
１２と、固定側型板１３と、中板１４と、移動側型板１
５と、エジェクターピン１６とからなり、パーティング
ライン（ア）〜（ウ）で分割される。
【００１３】図１において、１０は、コールドランナー
方式により付加型液状シリコーンゴムを射出成形したア
ノードキャップの成形品であり、カサ部１０ａが固定側
型板１３に向って開くように配置されている。ここで、
用いたコールドランナー１１ａは、樹脂圧により開閉す
るシャットオフタイプを使用したが、油圧、エアー圧あ
るいは型締機構による強制開閉タイプのものでもかまわ
ない。
方式により付加型液状シリコーンゴムを射出成形したア
ノードキャップの成形品であり、カサ部１０ａが固定側
型板１３に向って開くように配置されている。ここで、
用いたコールドランナー１１ａは、樹脂圧により開閉す
るシャットオフタイプを使用したが、油圧、エアー圧あ
るいは型締機構による強制開閉タイプのものでもかまわ
ない。
【００１４】コールドランナー１１ａが設けられる冷却
ユニット１１は、 5〜25℃程度に冷やされ、断熱板１２
によって熱伝導を防いでいる。なお、冷却ユニット１１
は、固定側型板１３と金型を取り付けたまま（ア）のパ
ーティングラインで簡単に分かれる構造となっている。
これは、ヒーターアップ時とコールドランナーが詰まっ
た際の素早い対応をするためである。
ユニット１１は、 5〜25℃程度に冷やされ、断熱板１２
によって熱伝導を防いでいる。なお、冷却ユニット１１
は、固定側型板１３と金型を取り付けたまま（ア）のパ
ーティングラインで簡単に分かれる構造となっている。
これは、ヒーターアップ時とコールドランナーが詰まっ
た際の素早い対応をするためである。
【００１５】コールドランナー１１ａからのゲートは、
図示したように、キャビティの中央に近いカサ部１０ａ
内側のクリップ挿入部の肉厚部分に設けられる。
図示したように、キャビティの中央に近いカサ部１０ａ
内側のクリップ挿入部の肉厚部分に設けられる。
【００１６】このゲート位置が成形品の外観に関連しな
いカサ部内側に設けられるから、成形品の仕上げ不良や
外観不良を激減することができる。また、成形材料は肉
厚部分からカサ部底部の薄肉部分へと流動することと、
成形品の展開平面の中心に近い位置にゲートがあること
から、成形不良がなくなり、材料仕様、成形条件の自由
度が大きくすることができる。
いカサ部内側に設けられるから、成形品の仕上げ不良や
外観不良を激減することができる。また、成形材料は肉
厚部分からカサ部底部の薄肉部分へと流動することと、
成形品の展開平面の中心に近い位置にゲートがあること
から、成形不良がなくなり、材料仕様、成形条件の自由
度が大きくすることができる。
【００１７】中板１４は、カサ部底面におけるパーティ
ングライン（イ）と、アノードキャップキャビティ内の
リード線と該リード線先端に固着されたクリップとの挿
入部分におけるパーティングライン（ウ）で分割されて
いる。ここでは、パーティングライン（ウ）の角度Ｘは
パーティングライン（イ）に対して 7°である。本発明
はこの角度Ｘが 0°〜15°の範囲で好適であり、その場
合液状シリコーン樹脂成形材料の引裂き強度Ｔs が非常
に弱い15 kgf／cm≧Ｔs ≧3kgf／cmに有効である。この
角度Ｘが15°を超えるときは、（ウ）にパーティングラ
インを設けなくてもかまわないが、その場合液状シリコ
ーン樹脂成形材料の引裂き強度Ｔs は15kgf／cmを超え
たものとすることが好ましい。
ングライン（イ）と、アノードキャップキャビティ内の
リード線と該リード線先端に固着されたクリップとの挿
入部分におけるパーティングライン（ウ）で分割されて
いる。ここでは、パーティングライン（ウ）の角度Ｘは
パーティングライン（イ）に対して 7°である。本発明
はこの角度Ｘが 0°〜15°の範囲で好適であり、その場
合液状シリコーン樹脂成形材料の引裂き強度Ｔs が非常
に弱い15 kgf／cm≧Ｔs ≧3kgf／cmに有効である。この
角度Ｘが15°を超えるときは、（ウ）にパーティングラ
インを設けなくてもかまわないが、その場合液状シリコ
ーン樹脂成形材料の引裂き強度Ｔs は15kgf／cmを超え
たものとすることが好ましい。
【００１８】次に、固定側型板１５には、そのパーティ
ングライン（ウ）に沿って油圧シリンダー１５ａが設け
られ、アノードキャップキャビティ内のリード線挿入部
入れ子ピンをスライドさせる。この入れ子ピンは成形後
パーティングライン（ウ）が開く前に、油圧シリンダー
によってキャビティ内より抜かれる。ここでは、油圧シ
リンダーを用いたがエアーシリンダーあるいは型開きを
利用して駆動する構造でもかまわない。
ングライン（ウ）に沿って油圧シリンダー１５ａが設け
られ、アノードキャップキャビティ内のリード線挿入部
入れ子ピンをスライドさせる。この入れ子ピンは成形後
パーティングライン（ウ）が開く前に、油圧シリンダー
によってキャビティ内より抜かれる。ここでは、油圧シ
リンダーを用いたがエアーシリンダーあるいは型開きを
利用して駆動する構造でもかまわない。
【００１９】移動側型板１５には、エジェクターピン１
６が設けられている。パーティングライン（イ）とパー
ティングライン（ウ）が開いた後、エジェクターピン１
６が上昇し、自動的に脱型される。
６が設けられている。パーティングライン（イ）とパー
ティングライン（ウ）が開いた後、エジェクターピン１
６が上昇し、自動的に脱型される。
【００２０】次に成形工程を説明する。図１に示すよう
に、付加型液状シリコーンゴムなど液状シリコーン樹脂
成形材料を射出成形機により、成形用金型のコールドラ
ンナー１１ａからキャビティ厚肉部分内に射出してアノ
ードキャップ１０が成形される。
に、付加型液状シリコーンゴムなど液状シリコーン樹脂
成形材料を射出成形機により、成形用金型のコールドラ
ンナー１１ａからキャビティ厚肉部分内に射出してアノ
ードキャップ１０が成形される。
【００２１】つづいて、図２に示すように、パーティン
グライン（イ）が開かれた後、油圧シリンダー１３ａに
よって入れ子ピンをキャビティ内より抜いた後、パーテ
ィングライン（ウ）が開かれアノードキャップ１０が中
板１４に残される。
グライン（イ）が開かれた後、油圧シリンダー１３ａに
よって入れ子ピンをキャビティ内より抜いた後、パーテ
ィングライン（ウ）が開かれアノードキャップ１０が中
板１４に残される。
【００２２】その後、図３に示すように、エジェクター
ピン１６がパーティングライン（イ）より上昇し、アノ
ードキャップ１０は脱型される。エジェクターピン１６
は、バリの発生を防ぐため、先端が広くベン状になって
いる。
ピン１６がパーティングライン（イ）より上昇し、アノ
ードキャップ１０は脱型される。エジェクターピン１６
は、バリの発生を防ぐため、先端が広くベン状になって
いる。
【００２３】また、図４は、パーティングライン（ウ）
が開いた隙間から、外部より成形品押出部に凸のあるエ
ジェクタープレート１７を挿入する。エジェクタープレ
ート１７は固定側方向に上昇し、アノードキャップ１０
は脱型される。この方法は、成形品の押出面にラインが
なく、さらにバリ発生の心配がなく金型もコンパクトに
できるメリットをもっている。
が開いた隙間から、外部より成形品押出部に凸のあるエ
ジェクタープレート１７を挿入する。エジェクタープレ
ート１７は固定側方向に上昇し、アノードキャップ１０
は脱型される。この方法は、成形品の押出面にラインが
なく、さらにバリ発生の心配がなく金型もコンパクトに
できるメリットをもっている。
【００２４】金型温度を変更し、成形サイクルタイムを
短縮した実施例１〜３と従来例のアノードキャップの成
形条件、特性の比較を表１に示す。なお、従来例は図５
〜７に示した金型を用いたものであって、実施例、従来
例ともに金型は10ケ取りを使用した。
短縮した実施例１〜３と従来例のアノードキャップの成
形条件、特性の比較を表１に示す。なお、従来例は図５
〜７に示した金型を用いたものであって、実施例、従来
例ともに金型は10ケ取りを使用した。
【００２５】
【表１】 ＊1 ：従来方法の場合はスプルー・ランナー・ゲートを
含むため、1 ショットの重さを10（10ケ取り金型のた
め）で割った値とした。 ＊2 ：従来方法の場合 1台に 1人、実施例の場合は自動
脱型のため成形スタート時の成形機操作と、成形取出後
箱に溢れた成形品をときどき交換することと成形が正し
く行われているかのチェックから、 0.3人／台が必要で
ある。 ＊3 ：測定試料は、図５に示すアノードキャップ成形品
のカサの部分２１ａを切断して用いた。 ＊4 ：絶縁破壊は、樹脂に被覆されたリード線と該リー
ド線先端に固着されたクリップとをアノードキャップ成
形品に挿入後、受理状態、塩水分噴霧処理および湿度処
理をしたものについて、図１０（Ａ）〜（Ｃ）に示した
3 測定法の電極間に、直流電圧を 2 kＶ／sec の上昇速
度で45 kＶまで印加して 1分間保ち、絶縁破壊の有無を
調べた。なお、塩水分噴霧処理は 2％塩水を 30cm の距
離から10回噴霧した後1 分間放置の処理、湿度処理は、
40℃，95％ＲＨ、500 時間の処理である。◎…3 測定法
すべての場合に絶縁破壊がないものである。
含むため、1 ショットの重さを10（10ケ取り金型のた
め）で割った値とした。 ＊2 ：従来方法の場合 1台に 1人、実施例の場合は自動
脱型のため成形スタート時の成形機操作と、成形取出後
箱に溢れた成形品をときどき交換することと成形が正し
く行われているかのチェックから、 0.3人／台が必要で
ある。 ＊3 ：測定試料は、図５に示すアノードキャップ成形品
のカサの部分２１ａを切断して用いた。 ＊4 ：絶縁破壊は、樹脂に被覆されたリード線と該リー
ド線先端に固着されたクリップとをアノードキャップ成
形品に挿入後、受理状態、塩水分噴霧処理および湿度処
理をしたものについて、図１０（Ａ）〜（Ｃ）に示した
3 測定法の電極間に、直流電圧を 2 kＶ／sec の上昇速
度で45 kＶまで印加して 1分間保ち、絶縁破壊の有無を
調べた。なお、塩水分噴霧処理は 2％塩水を 30cm の距
離から10回噴霧した後1 分間放置の処理、湿度処理は、
40℃，95％ＲＨ、500 時間の処理である。◎…3 測定法
すべての場合に絶縁破壊がないものである。
【００２６】
【発明の効果】本発明によれば、金型にスライドコアを
持たないこととコールドランナーの使用によって、従来
のようにスプルー・ランナー・ゲートカット、バリ取り
等の後処理が必要なく、材料ロスもほとんどなくなり、
従来のスライド面のカジリの問題もなくなった。更に、
ゲート位置を厚肉部分から薄肉部分に流す場所に設けた
ことから、注入秒数を早くしても従来のウエルド、ジェ
ッテング、ヒケ等の不良は発生せず、金型温度アップに
よる硬化時間の短縮及び大幅なサイクルアップが可能と
なった。
持たないこととコールドランナーの使用によって、従来
のようにスプルー・ランナー・ゲートカット、バリ取り
等の後処理が必要なく、材料ロスもほとんどなくなり、
従来のスライド面のカジリの問題もなくなった。更に、
ゲート位置を厚肉部分から薄肉部分に流す場所に設けた
ことから、注入秒数を早くしても従来のウエルド、ジェ
ッテング、ヒケ等の不良は発生せず、金型温度アップに
よる硬化時間の短縮及び大幅なサイクルアップが可能と
なった。
【００２７】また、圧縮永久ひずみの低いシリコーン樹
脂成形材料は引裂き強さが弱い傾向にあり、従来の方法
では使用できなかったが、油圧シリンダーを設け入れ子
ピンを抜く構造と、被覆されたリード線挿入部にパーテ
ィングラインを設けたこと、さらに前述した製品取出機
構により問題は解消され、シリコーン樹脂成形材料の用
途がさらに拡大した。
脂成形材料は引裂き強さが弱い傾向にあり、従来の方法
では使用できなかったが、油圧シリンダーを設け入れ子
ピンを抜く構造と、被覆されたリード線挿入部にパーテ
ィングラインを設けたこと、さらに前述した製品取出機
構により問題は解消され、シリコーン樹脂成形材料の用
途がさらに拡大した。
【００２８】それに加え、上記パーティングラインと型
合せ構造の採用により、被覆されたリード線挿入部の角
度がなくても成形できるようになり、製品形状に制約が
なくなったこと、上記取出機構により自動脱型ができ人
員の削減も可能となったこと、また電気的にも優れた成
形品を得ることができた。
合せ構造の採用により、被覆されたリード線挿入部の角
度がなくても成形できるようになり、製品形状に制約が
なくなったこと、上記取出機構により自動脱型ができ人
員の削減も可能となったこと、また電気的にも優れた成
形品を得ることができた。
【００２９】なおまた、ゲート位置を成形品の外観に関
連しないカサ部内側に設けたから、仕上げ不良や外観不
良を激減できる。
連しないカサ部内側に設けたから、仕上げ不良や外観不
良を激減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の実施例に用いた成形用金型の
要部断面図である。
要部断面図である。
【図２】図２は、本発明の実施例に用いた成形用金型の
成形過程を表した断面図である。
成形過程を表した断面図である。
【図３】図３は、本発明の実施例に用いた成形用金型の
成形過程を表した断面図である。
成形過程を表した断面図である。
【図４】図４は、本発明の実施例に用いた成形用金型の
成形過程を表した断面図である。
成形過程を表した断面図である。
【図５】図５は、本発明が関連するアノードキャップの
縦断面図である。
縦断面図である。
【図６】図６は、従来のアノードキャップ成形用金型の
要部断面図である。
要部断面図である。
【図７】図７は、従来のアノードキャップ成形用金型に
おける成形過程を表した断面図である。
おける成形過程を表した断面図である。
【図８】図８は、従来のアノードキャップ成形用金型に
おけるエジェクトアウトの機構を説明する概念図であ
る。
おけるエジェクトアウトの機構を説明する概念図であ
る。
【図９】図９は、従来のアノードキャップ成形用金型に
おけるスライドコアが 2ケの場合の概念図である。
おけるスライドコアが 2ケの場合の概念図である。
【図１０】図１０（Ａ）〜（Ｃ）は、絶縁破壊の測定方
法を説明する図である。
法を説明する図である。
１０ アノードキャップ １０ａ カサ部 １１ 冷却ユニット １１ａ コールドランナー １２ 断熱板 １３ 固定側型板 １４ 中板 １５ 移動側型板 １５ａ 油圧シリンダー １６ エジェクターピン １７ エジェクタープレート ２１ アノードキャップ本体 ２２ リード線挿入部 ２３ クリップ挿入部 ３１ 上型 ３１ａ スプルー・ランナー・ゲート ３２ 下型 ３２ａ リード線挿入部入れ子 ３２ｂ クリップ挿入部入れ子 ３３ スライドコア ３３ａ 入れ子ピン ３４ アンギュラピン ３５ エジェクターピン ３６ スライドコア
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｈ０１Ｒ 43/24 Ｈ０１Ｒ 43/24 // Ｂ２９Ｌ 31:34 Ｂ２９Ｌ 31:34 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 45/00 B29C 45/26 - 45/44 B29C 33/00 - 33/76 H01J 9/36 H01J 29/92 H01R 11/22 H01R 43/24
Claims (1)
- 【請求項１】 樹脂に被覆されたリード線と該リード線
先端に固着されたクリップとが挿入されるアノードキャ
ップを、液状シリコーン樹脂成形材料により射出成形す
る方法であって、（Ａ）成形用金型の分割面において、
カサ部が固定側に向って開くように配置されたアノード
キャップのカサ部底面で分割され、さらに樹脂に被覆さ
れたリード線と該リード線先端に固着されたクリップと
を挿入する部分で分割され、スライド面を持たず型締方
向で合わせる型合せ構造を移動側に有し、（Ｂ）上記し
たリード線・クリップ挿入部分の分割面が成形後開かれ
る前に、油圧シリンダー、エアーシリンダーまたは金型
開閉を利用した型構造によって、リード線挿入部内の入
れ子ピンを製品部から抜くピン入れ子構造と、（Ｃ）ゲ
ートは、クリップ挿入部方向に設けて、成形材料が厚肉
部分から薄肉部分へ流れるようにしたコールドランナー
方式ゲートと、（Ｄ）（Ａ）のカサ部底面で分割された
パーティング面を開いた後に、リード線・クリップ挿入
部分の分割面が開かれ、更に製品の中央部から金型内に
設けられたエジェクターピンもしくは外部から挿入され
るエジェクタープレートピンによって押し出して成形品
を脱型する製品取出構造とからなる成形用金型を用い、
（Ｃ）のコールドランナー方式ゲートの位置から、付加
型液状シリコーンゴムを金型表面温度 130〜230 ℃で射
出したのち、（Ａ）の型合せ構造及び（Ｂ）のピン入れ
子構造によって成形品を移動側金型に保持しつつ型開き
をし、（Ｄ）の製品取出構造で成形品を脱型し、ゲート
カット及びバリ取り等の後処理と後加硫とをすることな
く成形品を得ることを特徴とするアノードキャップの射
出成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33015994A JP3329605B2 (ja) | 1994-12-06 | 1994-12-06 | アノードキャップの射出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33015994A JP3329605B2 (ja) | 1994-12-06 | 1994-12-06 | アノードキャップの射出成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08156032A JPH08156032A (ja) | 1996-06-18 |
| JP3329605B2 true JP3329605B2 (ja) | 2002-09-30 |
Family
ID=18229482
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33015994A Expired - Fee Related JP3329605B2 (ja) | 1994-12-06 | 1994-12-06 | アノードキャップの射出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3329605B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015155178A (ja) * | 2014-02-21 | 2015-08-27 | 小島プレス工業株式会社 | 成形装置 |
| CN105346016B (zh) * | 2015-11-10 | 2017-05-24 | 中航飞机起落架有限责任公司 | 一种分离式抽芯机构、注射模及制造零件的方法 |
| CN115195027B (zh) * | 2022-07-22 | 2023-07-14 | 江门市睿刚模具有限公司 | 一种用于注塑模具的顶出装置及方法 |
-
1994
- 1994-12-06 JP JP33015994A patent/JP3329605B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08156032A (ja) | 1996-06-18 |
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