JP3322106B2 - 自動車ボデーの組立精度確認方法及び自動車のボデー構造 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、キャブオーバ型ト
ラックのキャブ等、自動車ボデーの組立精度確認方法、
及び組立精度の確認が容易な自動車のボデー構造に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のキャブオーバ型トラックのキャブ
構造、及びその組立方法を、便宜的に、本発明の好まし
い実施形態の一例を示した図１の分解斜視図を援用して
説明する。図中に符号１０で総括的に示されたキャブ
は、３個のサブアセンブリ又は分割部材、即ち前方組立
体１２と後方組立体１４と下方組立体１６とを組立て一
体的に結合して構成されている。

【０００３】上記前方組立体１２は、左右のフロントピ
ラー１８と、ウインドシールドガラスが取付けられる前
方窓開口２０を上記フロントピラー１８と協働して限界
するフロントパネル２２及びフロントレール２４とを主
要構成部材とし、さらに、これら主要構成部材に図示を
省略されている種々の付属部品を取付けたサブアセンブ
リである。また、上記後方組立体１４は、左右の側壁２
６と、車巾方向の両端部を上記左右の側壁２６の後端に
結合された後壁２８と、その左右側端及び後端を上記左
右側壁２６及び後壁２８の上端に結合されたルーフ３０
とを主要構成部材とし、これら主要構成部材に図示を省
略されている種々の付属部品を装着して形成されたサブ
アセンブリである。また、上記下方組立体１６は、車体
前後方向に延在しキャブ１０の主要強度部材を構成する
左右一対のアンダフレーム３２（図では、夫々の前端部
分のみが示されている）と、同アンダフレーム３２の上
側に固着されて車室の床を構成し、その上方に運転席や
助手席、及びこれらシートの後方に配置され車巾方向に
延在する仮眠用ベッド等が設けられるフロア３４と、同
フロア３４の左右両側部分に装着された左右のフェンダ
３６とを主要構成部材とし、これら主要構成部材に図示
を省略されている種々の付属部品を取付けて形成された
サブアセンブリである。

【０００４】上記前方組立体１２、後方組立体１４及び
下方組立体１６は、大型トラックの場合、車巾方向及び
車体前後方向の長さ、並びに高さが、夫々略３メートル
前後の箱形の枠体からなる組立治具内に、適宜の搬送装
置により搬入され、自動的に多数のクランプにより要所
を固定された状態で、ロボットが決められた位置を自動
的にスポット溶接し一体的に結合されて、キャブ１０の
ホワイトボデーが製造される。図示のキャブ１０の場
合、後方組立体１４における側壁２６のルーフ３０に隣
接する前端接合部Ａが、前方組立体１２のフロントピラ
ー１８の上端接合部Ｂに、外側から重ね合わせられてス
ポット溶接により結合され、また後方組立体１４におけ
る側壁２６の下端かつ前端の接合部Ｃが、下方組立体１
６のフェンダ３６の前後方向中間部分の接合部Ｄに、外
側から重ね合わせられてスポット溶接により結合され
る。さらに、前方組立体１２におけるフロントピラー１
８の下端の接合部Ｅが、下方組立体１６の前端下部の接
合部Ｆに、外側から重ね合わせられてスポット溶接によ
り結合される。

【０００５】上記のようにして組立てられたキャブ１０
のホワイトボデーにおいて、前方組立体１２の前方窓開
口２０のホワイトボデーに組立てられた状態での形状寸
度が、同開口２０に取付けられるウインドシールドガラ
ス周縁部の水漏れ防止及び外観の見栄え向上のため重要
であり、また前方組立体１２、後方組立体１４及び下方
組立体１６の３者によって左右側部に限界されるドア開
口３８の形状寸度が、ドア周縁部の水漏れ防止及び外観
の見栄え向上のため重要である。

【０００６】一方、前方組立体１２、後方組立体１４及
び下方組立体１６は、何れも通常薄鋼板をプレス成形し
た複数の板金部品の組立体であって、板金部品自体に夫
々製作誤差があり、また複数の板金部品を組付ける際に
も不可避的な組立誤差が発生することを免れず、また各
組立体１２，１４及び１６は、夫々サブアセンブリとし
て完成した後も、薄板構造物であるため本質的に撓み易
い性質がある。さらに、上記各組立体１２，１４及び１
６の夫々複数個所をクランプして、上記接合部ＡとＢ，
ＣとＤ，ＥとＦをスポット溶接して結合する組立治具に
も、製作技術上不可避的な誤差があり、なおまた、多数
のホワイトボデーの組立てが繰り返し行なわれるため
に、クランプ装置の位置が変化したり、クランプ部が摩
耗する等によって、治具側にも誤差が発生する。

【０００７】このためキャブ１０のホワイトボデー組立
に際して、上記前方窓開口２０及びドア開口３８の形状
寸度を確認して組立精度を確認する必要がある。そこ
で、従来は、組立て終ったキャブホワイトボデーを、品
質管理上予め設定された台数毎に、検査用の治具を用い
て組立精度を確認する作業が行なわれていた。上記検査
治具の一例として、ドア開口３８用の治具が図４に示さ
れている。総括的に符号４０で示されている治具は、車
体左側のドア開口３８の形状寸度を調べるもので、ドア
開口３８の戸当り部においてドアの外周縁に相当する位
置に配置された多数の検具４２と、同検具４２を外周部
分に装着したパイプ製の格子状枠体４４と、同枠体４４
を、前方組立体１２のフロントピラー１８に設けられた
ドアヒンジ取付部４６及び４８の取付ボルト孔を利用し
てキャブホワイトボデーに固定する支持部５０及び５２
とを具えている。

【０００８】上記検具４２は、治具の性質上、高剛性で
かつなるべく軽量の適宜の材料によって作られ、枠体４
４は例えば樹脂パイプによって形成される。また多数の
検具４２のうち、ドア開口３８の下側縁に沿い配置され
た検具４２ａには、図中に一点鎖線で示されているドア
開口３８のドア外周縁に対向する戸当り輪郭面３８ａと
の間に、予め定められた適宜の隙間を設定するためのセ
ットボルト５４が設けられ、またドア開口３８の後方縦
縁に対向して配置された検具４２ｂには、ドア開口縁を
限界するフランジ部３８ｂ（図中に二点鎖線でその一部
のみが示されている）を把持するねじ式クランプ５６が
設けられている。

【０００９】上記支持部５０及び５２をフロントピラー
１８のドアヒンジ取付部４６及び４８に取付ボルトによ
り固定すると共に、上記セットボルト５４及びねじ式ク
ランプ５６を用いて治具４０をドア開口３８に正しく取
付けたのち、多数の検具４２の外側縁とドア戸当り輪郭
面３８ａとの隙間Ｓを調べ、隙間Ｓが設定間隙（例えば
５±１ｍｍ）内に収まっているかどうかを検査する。同
様に、前方組立体１２の前方窓開口２０にも、その正規
形状及び寸度に応じた治具を取付けて各検具と窓開口縁
の隙間を検査し、組立てられたキャブホワイトボデーが
商品として適合するものであるかどうかを判断する。

【００１０】上記検査治具を用いたキャブ組立精度の確
認には、治具の取付け取外しに多大の手間を要するので
検査コストが高くなり、また治具が重い（大型トラック
用の上記ドア検査用の治具の場合、通常２０ｋｇ以上と
なる）ため作業者の疲労が著しい欠点があり、さらに、
前方組立体１２、後方組立体１４及び下方組立体１６
を、組立治具内に搬入しクランプした状態では、検査を
行なうことができず、ホワイトボデーの完成後にしか検
査できないため、不合格製品となる以前即ち溶接施工前
に組立治具内で、必要な修正を行なうことができない不
具合があった。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記事情に
鑑み創案されたもので、複数の分割部材からなる自動車
ボデーの組立てに当り、組立治具内で分割部材の組立精
度を簡単かつ正確に確認することができ、この結果、自
動車ボデーの組立作業コストを低減し得ると共に、作業
者の疲労を大巾に軽減することができる組立精度確認方
法及び組立精度の確認が容易な自動車のボデー構造を提
供することを目的とするものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、複数の分割部材の接合部を互に重ね合わ
せ溶接により結合して自動車ボデーの組立てを行なうに
当り、上記接合部において外側に位置する一方の分割部
材に精度確認用の穴を穿設すると共に、同接合部におい
て内側に位置する他方の分割部材の上記精度確認用穴に
対応する部位に十字形等の刻印を刻設し、上記精度確認
用穴と刻印との相対関係位置により上記一方の分割部材
と他方の分割部材との組立て精度を確認することを特徴
とする自動車ボデーの組立精度確認方法を提案するもの
である。また本発明は、接合部を互に重ね合わせて溶接
結合される複数の分割部材からなり、上記接合部におい
て外側に位置する一方の分割部材の同接合部に、適宜の
形状を有する穴が穿設され、かつ上記接合部において内
側に位置する他方の分割部材の上記穴に対応する部位に
適宜形状の刻印が設けられていることを特徴とする自動
車のボデー構造を提案するものである。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下本発明の好ましい実施形態を
図１ないし図３について具体的に説明する。（なお、従
来の技術を説明するために、図１を援用して既に説明し
た事項については、再述を省略する。） 先ず、図１の分解斜視図において、前方組立体１２と後
方組立体１４との接合部Ａ及びＢのうち、外側に位置す
る接合部Ａのドア開口３８を限界するフランジ部１４ａ
に、精度確認用の丸穴５８が穿設されると共に、内側に
位置する接合部Ｂのドア開口３８を限界するフランジ部
１２ａの上記丸穴５８に対応する部位に十字状の刻印６
０が刻設されている。

【００１４】また、後方組立体１４と下方組立体１６と
の接合部Ｃ及びＤのうち、外側に位置する接合部Ｃには
精度確認用の丸穴６２が穿設され、同接合部Ｃと重ね合
わされて内側に位置するフェンダ３６の対応する接合部
Ｄには、十字状の刻印６４が刻設されている。さらに、
前方組立体１２と下方組立体１６との接合部Ｅ及びＦの
うち、重ね合わされて外側に位置する接合部Ｅには精度
確認用の丸穴６６が穿設され、内側に位置する接合部Ｆ
には、上記丸穴６６に対応して十字状の刻印６８が刻設
されている。

【００１５】上記精度確認用の丸穴５８，６２及び６
６、十字状の刻印６０，６４及び６８は、各組立体１
２，１４及び１６の対応する構成部材を、プレス加工す
る際に夫々穿設され、或いは刻設される。上記丸穴５
８，６２及び６６、刻印６６，６４及び６８をプレス成
形時に設けられた構成部材は、各組立体を構成する他の
部材と共に、サブアセンブル工程で夫々別個の治具を用
いて組立てられ、前方組立体１２、後方組立体１４及び
下方組立体１６として、キャブ１０のホワイトボデー組
立治具に搬入され、同組立治具に設けられた多数のクラ
ンプ装置により、夫々の要所をクランプされる。

【００１６】各組立体１２，１４及び１６が、上記組立
治具内でクランプされた状態て、各接合部ＡとＢ，Ｃと
Ｄ，ＥとＦにおける丸穴５８と刻印６０、丸穴６２と刻
印６４、丸穴６６と刻印６８の相対関係位置を調べる。
図３の拡大側面図に実線で示されているように、丸穴の
中心と刻印の中心とが一致しておれば、各組立体１２，
１４及び１６それぞれの製作精度、及び各組立体１２，
１４及び１６の組立治具内における相対関係位置が、正
しい状態であることが確認され、また、図３に点線で示
されているように、丸穴の中心と刻印の中心とが多少ず
れていても、なお商品性に問題がない許容し得る範囲で
あるかどうかが確認される。上記のようにして組立治具
内で目視確認を行なったのち、品質上問題がなければ、
各接合部ＡとＢ，ＣとＤ，ＥとＦが夫々スポット溶接に
より一体的に結合され、図２に示されているようなキャ
ブ１０のホワイトボデーが製造される。従って、キャブ
１０のホワイトボデー組立作業中に、図４に示したよう
な重い検査治具を用い、多大の取付け取外し時間を費し
て組立精度の検査を行なう必要がなく、作業コストの低
減及び作業者の疲労を軽減し得る利点があり、また各組
立体１２，１４及び１６が組立治具内にあってクランプ
され、溶接が行なわる以前に、組立品質の確認が行なわ
れるので、即時に必要な対策を施すことができ、従来の
ように、溶接後の検査で不適格であることが発見され、
廃却せざるを得ない不合格品が発生する不具合がない。

【００１７】上記組立治具を使用して多数のキャブホワ
イトボデーの組立てが行なわれると、組立治具側にクラ
ンプの位置ずれや摩耗等が発生し、一方、前方組立体１
２、後方組立体１４及び下方組立体１６側にも、夫々の
構成部品のプレス成形型の摩耗による構成部品の品質の
変化、或いは各組立体のサブアセンブル用治具の変形や
摩耗等によって寸度誤差が発生する。これらの場合に
も、上記各接合部ＡとＢ，ＣとＤ，ＥとＦにおける丸穴
５８と刻印６０、丸穴６２と刻印６４、丸穴６６と刻印
６８の相対関係位置を連続的に調べることによって、キ
ャブ１０の組立品、即ちホワイトボデーとしての品質の
傾向を確認することができ、必要な対策、例えば組立治
具のクランプ等の位置修正、摩耗したクランプ等の交換
等の補修、サブアセンブル用治具の同様な補修、場合に
よりプレス成形型の補修等を適時適切に行ない得る利点
がある。

【００１８】なおまた、新型車両の生産準備過程におい
ては、上記前方組立体１２、後方組立体１４及び下方組
立体１６の各結合部における精度確認用の丸穴５８，６
２及び６６と、対応する刻印６０，６４及び６８とを夫
々一致させると共に、キャブホワイトボデー全体の商品
性（全高，全巾，全長、及び前方窓開口２０、ドア開口
３８の形状寸度）を確認しながら、前述したように縦、
横、高さが夫々３メートルにも及ぶ枠型の組立治具及び
同治具に多数装着されるクランプ等の付属機器の位置決
めを行なうことによって、上記丸穴と刻印とを、その後
の生産用組立治具を確定するための有効なツールとして
逆に利用し得る利点がある。

【００１９】なお、上述した実施形態では、精度確認用
の穴５８，６２及び６６が夫々プレス加工時に穿設容易
な丸穴として例示されているが、楕円孔その他任意形状
の穴とすることができ、また協働する刻印６０，６４及
び６８も、例示されている十字形以外の人形等任意形状
の刻印に変更し得ることは、明らかである。さらに、本
発明は、キャブオーバ型トラック用キャブの組立に限定
されず、ワンボックス車のボデー組立等に広く適用する
ことができる。

【００２０】

【発明の効果】叙上のように、本発明に係る自動車ボデ
ーの組立精度確認方法は、複数の分割部材の接合部を互
に重ね合わせ溶接により結合して自動車ボデーの組立て
を行なうに当り、上記接合部において外側に位置する一
方の分割部材に精度確認用の穴を穿設すると共に、同接
合部において内側に位置する他方の分割部材の上記精度
確認用穴に対応する部位に十字形等の刻印を刻設し、上
記精度確認用穴と刻印との相対関係位置により上記一方
の分割部材と他方の分割部材との組立て精度を確認する
ことを特徴とし、重くかつ取付け取外しに多大の手間を
要する検査治具を用いることなく、迅速容易に組立精度
を確認することができるので、製造コストを低減し得る
と共に、作業者の疲労を軽減することができ、さらに、
各分割部材が組立治具内にあって溶接結合される以前に
組立精度を確認し必要な対策を施すことができるので、
不合格品の発生を事前に防止得る等の利点がある。

【００２１】また、本発明に係る自動車のボデー構造
は、接合部を互に重ね合わせて溶接結合される複数の分
割部材からなり、上記接合部において外側に位置する一
方の分割部材の同接合部に、適宜の形状を有する穴が穿
設され、かつ上記接合部において内側に位置する他方の
分割部材の上記穴に対応する部位に適宜形状の刻印が設
けられていることを特徴とし、自動車のホワイトボデー
組立時に、特別の検査治具等を用いることなく、目視に
よって組立精度を迅速容易かつ的確に、確認することが
できるので、製造コストを低減すると共に、作業者の検
査作業の労力を軽減し得る効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る組立精度確認方法をキャブオーバ
型トラックのキャブ組立に適用した実施形態を示す分解
斜視図である。

【図２】図１に示したキャブの組立完了後の側面図であ
る。

【図３】図１における精度確認用穴と刻印との関係を示
した拡大側面図である。

【図４】従来のキャブ組立精度確認に用いられているド
ア開口用検査治具の側面図である。

【符号の説明】

１０…キャブ、１２…前方組立体、１４…後方組立体、
１６…下方組立体、１８…フロントピラー、２０…前方
窓開口、２２…フロントパネル、２６…側壁、２８…後
壁、３０…ルーフ、３２…アンダフレーム、３４…フロ
ア、３６…フェンダ、３８…ドア開口、５８，６２及び
６６…精度確認用丸穴、６０，６４及び６８…十字状刻
印、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ及びＦ…接合部。

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の分割部材の接合部を互に重ね合わ
   せ溶接により結合して自動車ボデーの組立てを行なうに
   当り、上記接合部において外側に位置する一方の分割部
   材に精度確認用の穴を穿設すると共に、同接合部におい
   て内側に位置する他方の分割部材の上記精度確認用穴に
   対応する部位に十字形等の刻印を刻設し、上記精度確認
   用穴と刻印との相対関係位置により上記一方の分割部材
   と他方の分割部材との組立て精度を確認することを特徴
   とする自動車ボデーの組立精度確認方法
2. 【請求項２】 接合部を互に重ね合わせて溶接結合され
   る複数の分割部材からなり、上記接合部において外側に
   位置する一方の分割部材の同接合部に、適宜の形状を有
   する穴が穿設され、かつ上記接合部において内側に位置
   する他方の分割部材の上記穴に対応する部位に適宜形状
   の刻印が設けられていることを特徴とする自動車のボデ
   ー構造