JP3291128B2 - 金属部品の表面処理方法 - Google Patents
金属部品の表面処理方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属部品の表面処理方
法、特に溶融アルミニウムめっき浴中金属部品の表面処
理方法に関する。
法、特に溶融アルミニウムめっき浴中金属部品の表面処
理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼板にアルミニウムめっきを施すには、
鋼板をスナウトから溶融アルミニウムめっき浴槽に投入
し、めっき浴中でガイドロールの周囲を搬送しつつ、ス
ナップロールによって浴槽から引き上げていた。ところ
で、ロール類及びロールのスリーブや軸受は、ステライ
トＮｏ．６、Ｎｏ．２１あるいはＳＵＳ３１６ＬやＳ５
５Ｃ（いずれもＪＩＳ規格）を素材としているが、アル
ミニウム浴中での耐腐食性や耐摩耗性に問題があり、実
質的に３〜７日程度の稼動が限界であった。アルミニウ
ムめっき浴には、アルミニウム５５ｖｏｌ％と亜鉛４５
ｖｏｌ％、アルミニウム９０ｖｏｌ％とシリコン１０ｖ
ｏｌ％、アルミニウム１００％の３種類があり、アルミ
ニウムの比が大きくなるほど耐用日数も短くなる。
鋼板をスナウトから溶融アルミニウムめっき浴槽に投入
し、めっき浴中でガイドロールの周囲を搬送しつつ、ス
ナップロールによって浴槽から引き上げていた。ところ
で、ロール類及びロールのスリーブや軸受は、ステライ
トＮｏ．６、Ｎｏ．２１あるいはＳＵＳ３１６ＬやＳ５
５Ｃ（いずれもＪＩＳ規格）を素材としているが、アル
ミニウム浴中での耐腐食性や耐摩耗性に問題があり、実
質的に３〜７日程度の稼動が限界であった。アルミニウ
ムめっき浴には、アルミニウム５５ｖｏｌ％と亜鉛４５
ｖｏｌ％、アルミニウム９０ｖｏｌ％とシリコン１０ｖ
ｏｌ％、アルミニウム１００％の３種類があり、アルミ
ニウムの比が大きくなるほど耐用日数も短くなる。
【０００３】
【発明の目的、構成、作用、効果】そこで、本発明の目
的は、アルミニウムめっき浴中での耐腐食性、耐摩耗性
に優れた金属部品の表面処理方法を提供することにあ
る。
的は、アルミニウムめっき浴中での耐腐食性、耐摩耗性
に優れた金属部品の表面処理方法を提供することにあ
る。
【０００４】以上の目的を達成するため、本発明に係る
金属部品の表面処理方法は、金属部品の表面に金属粉末
をプラズマ粉体溶接にて肉盛りし、ライニング層を形成
する。肉盛りする金属は、Ｃｏ−Ｃｒ−Ｆｅ合金材料か
らなる粉末、この合金材料にＷ2Ｃ又はＣｒ3Ｃ2を加え
た粉末である。
金属部品の表面処理方法は、金属部品の表面に金属粉末
をプラズマ粉体溶接にて肉盛りし、ライニング層を形成
する。肉盛りする金属は、Ｃｏ−Ｃｒ−Ｆｅ合金材料か
らなる粉末、この合金材料にＷ2Ｃ又はＣｒ3Ｃ2を加え
た粉末である。
【０００５】以上の表面処理を施した金属部品は、アル
ミニウムめっき浴中での耐腐食性、耐摩耗性が良好であ
り、従来品の約４倍を超える稼動実績を示した。
ミニウムめっき浴中での耐腐食性、耐摩耗性が良好であ
り、従来品の約４倍を超える稼動実績を示した。
【０００６】
【実施例】以下、本発明に係る金属部品の表面処理方法
の実施例について添付図面を参照して説明する。
の実施例について添付図面を参照して説明する。
【０００７】図１はスリーブ１、図２はその軸受２を示
し、これらは連続アルミニウムめっき装置のめっき浴中
に配置されるロール類のスリーブ及び軸受として使用さ
れる。
し、これらは連続アルミニウムめっき装置のめっき浴中
に配置されるロール類のスリーブ及び軸受として使用さ
れる。
【０００８】スリーブ１及び軸受２はＳＵＳ３１６Ｌを
母材としてその表面にプラズマ粉体溶接で以下に説明す
る金属粉末を肉盛りし、ライニング層１ａ，２ａを形成
した。具体的には、スリーブ１は外径１６０ｍｍ、軸受
２は内径が１６２ｍｍであり、ライニング層１ａ，２ａ
の厚さはそれぞれ３ｍｍである。溶接した金属粉末は、
第１例がＣｏ−Ｃｒ−Ｆｅ合金材料である。組成は、Ｃ
ｏ５０ｖｏｌ％、Ｃｒ３０ｖｏｌ％、Ｆｅ２０ｖｏｌ％
であり、これらをアトマイズ法によって＃１００〜２５
０の球状粉末とした。第２例は前記組成のＣｏ−Ｃｒ−
Ｆｅ合金材料５０ｖｏｌ％に５０ｖｏｌ％のＣｒ3Ｃ2を
加えて球状粉末としたものである。なお、Ｃｒ3Ｃ2は約
３０〜６０ｖｏｌ％の範囲で加えることができる。第３
例は６０ｖｏｌ％のステライトＮｏ．２１に４０ｖｏｌ
％のＷ2Ｃを加えて球状粉末としたものである。なお、
Ｗ2Ｃは約３０〜６０ｖｏｌ％の範囲で加えることがで
きる。第４例は前記組成のＣｏ−Ｃｒ−Ｆｅ合金材料６
０ｖｏｌ％に４０ｖｏｌ％のＷ2Ｃを加えて球状粉末と
したものである。なお、Ｗ2Ｃは約３０〜６０ｖｏｌ％
の範囲で加えることができる。
母材としてその表面にプラズマ粉体溶接で以下に説明す
る金属粉末を肉盛りし、ライニング層１ａ，２ａを形成
した。具体的には、スリーブ１は外径１６０ｍｍ、軸受
２は内径が１６２ｍｍであり、ライニング層１ａ，２ａ
の厚さはそれぞれ３ｍｍである。溶接した金属粉末は、
第１例がＣｏ−Ｃｒ−Ｆｅ合金材料である。組成は、Ｃ
ｏ５０ｖｏｌ％、Ｃｒ３０ｖｏｌ％、Ｆｅ２０ｖｏｌ％
であり、これらをアトマイズ法によって＃１００〜２５
０の球状粉末とした。第２例は前記組成のＣｏ−Ｃｒ−
Ｆｅ合金材料５０ｖｏｌ％に５０ｖｏｌ％のＣｒ3Ｃ2を
加えて球状粉末としたものである。なお、Ｃｒ3Ｃ2は約
３０〜６０ｖｏｌ％の範囲で加えることができる。第３
例は６０ｖｏｌ％のステライトＮｏ．２１に４０ｖｏｌ
％のＷ2Ｃを加えて球状粉末としたものである。なお、
Ｗ2Ｃは約３０〜６０ｖｏｌ％の範囲で加えることがで
きる。第４例は前記組成のＣｏ−Ｃｒ−Ｆｅ合金材料６
０ｖｏｌ％に４０ｖｏｌ％のＷ2Ｃを加えて球状粉末と
したものである。なお、Ｗ2Ｃは約３０〜６０ｖｏｌ％
の範囲で加えることができる。
【０００９】ここで、プラズマ粉体溶接法について説明
する。プラズマ粉体溶接法は、図３に示すように、溶接
トーチ１０の中心孔１１にタングステン電極１２を設
け、中心孔１１にアルゴンガスを供給してガスプラズマ
を発生させる。溶接トーチ１０の先端からはパイロット
アークＰａ及びメインアークＭａが噴出する。同時に、
溶接トーチ１０の粉末供給孔１３から金属粉末を提供す
る。この粉末はメインアークＭａによって溶融し、母材
１５の表面に溶着し、肉盛層１５ａになる。また、溶接
トーチ１０のガス供給孔１４からはシールドガス（通
常、アルゴンガス）が供給される。
する。プラズマ粉体溶接法は、図３に示すように、溶接
トーチ１０の中心孔１１にタングステン電極１２を設
け、中心孔１１にアルゴンガスを供給してガスプラズマ
を発生させる。溶接トーチ１０の先端からはパイロット
アークＰａ及びメインアークＭａが噴出する。同時に、
溶接トーチ１０の粉末供給孔１３から金属粉末を提供す
る。この粉末はメインアークＭａによって溶融し、母材
１５の表面に溶着し、肉盛層１５ａになる。また、溶接
トーチ１０のガス供給孔１４からはシールドガス（通
常、アルゴンガス）が供給される。
【００１０】このようなプラズマ粉体溶接法は他の溶接
法（被覆アーク溶接、ティグ溶接、ミグ溶接、サブマー
ジ溶接、ガス溶接）と比較して、以下の特徴を有してい
る。 （１）母材への溶け込み深さが小さく、希釈率は通常５
％以下である。従って、１層で目標の化学成分の肉盛金
属が得られる。 （２）肉盛材料として粉末を用いるため、材料をワイヤ
やロッドに形成する必要がなく、一般金属の他各種炭化
物を主成分とする超硬複合合金の肉盛も容易に行うこと
ができ、炭化物含有量の調整も自由である。
法（被覆アーク溶接、ティグ溶接、ミグ溶接、サブマー
ジ溶接、ガス溶接）と比較して、以下の特徴を有してい
る。 （１）母材への溶け込み深さが小さく、希釈率は通常５
％以下である。従って、１層で目標の化学成分の肉盛金
属が得られる。 （２）肉盛材料として粉末を用いるため、材料をワイヤ
やロッドに形成する必要がなく、一般金属の他各種炭化
物を主成分とする超硬複合合金の肉盛も容易に行うこと
ができ、炭化物含有量の調整も自由である。
【００１１】（３）アルゴンガス中での自動溶接である
ため、ブローホール等の欠陥が少ない。 （４）溶融溶接であるため、母材との結合は冶金結合で
あり、剥離等の問題はない。
ため、ブローホール等の欠陥が少ない。 （４）溶融溶接であるため、母材との結合は冶金結合で
あり、剥離等の問題はない。
【００１２】次に、前記第１例〜第４例のアルミニウム
めっき浴中への浸漬試験結果を示す。図４は５８０℃の
Ａｌ５５ｖｏｌ％−Ｚｎ４５ｖｏｌ％めっき浴中へ７日
間浸漬したときの体積減を示し、図５は同条件での板厚
減を示す。ステライトＮｏ．１及びＮｏ．６は従来例で
あり、比較のために示す。図６は６５０℃のＡｌ９０ｖ
ｏｌ％−Ｓｉ１０ｖｏｌ％めっき浴中へ７日間浸漬した
ときの体積減を示し、図７は同条件での板厚減を示す。
ステライトＮｏ．６及びＮｏ．２１、ＳＵＳ３１６Ｌは
従来例であり、比較のために示す。
めっき浴中への浸漬試験結果を示す。図４は５８０℃の
Ａｌ５５ｖｏｌ％−Ｚｎ４５ｖｏｌ％めっき浴中へ７日
間浸漬したときの体積減を示し、図５は同条件での板厚
減を示す。ステライトＮｏ．１及びＮｏ．６は従来例で
あり、比較のために示す。図６は６５０℃のＡｌ９０ｖ
ｏｌ％−Ｓｉ１０ｖｏｌ％めっき浴中へ７日間浸漬した
ときの体積減を示し、図７は同条件での板厚減を示す。
ステライトＮｏ．６及びＮｏ．２１、ＳＵＳ３１６Ｌは
従来例であり、比較のために示す。
【００１３】次に、アブレシブ摩耗性について説明す
る。アブレシブ摩耗性は、図８に示すように、回転台１
０の上面にエメリーペーパー１１を貼り付けたピンオン
デスク摩耗試験機によって行った。試験条件を第１表に
示す。
る。アブレシブ摩耗性は、図８に示すように、回転台１
０の上面にエメリーペーパー１１を貼り付けたピンオン
デスク摩耗試験機によって行った。試験条件を第１表に
示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】アブレシブ摩耗試験結果は図９に示すとお
りであり、曲線Ａは従来例であるステライトＮｏ．６の
摩耗量を示し、曲線ＢはＣｏ−Ｃｒ−Ｆｅ合金材料５０
ｖｏｌ％に５０ｖｏｌ％のＷ2Ｃを加えた球状粉末をプ
ラズマ粉体溶接して得た試験片の摩耗量を示す。曲線Ｂ
で示した試験片の耐摩耗性は超硬合金に匹敵する優れた
特性である。
りであり、曲線Ａは従来例であるステライトＮｏ．６の
摩耗量を示し、曲線ＢはＣｏ−Ｃｒ−Ｆｅ合金材料５０
ｖｏｌ％に５０ｖｏｌ％のＷ2Ｃを加えた球状粉末をプ
ラズマ粉体溶接して得た試験片の摩耗量を示す。曲線Ｂ
で示した試験片の耐摩耗性は超硬合金に匹敵する優れた
特性である。
【００１６】次に、摺動摩耗性について説明する。摺動
摩耗性はリングオンデスク摩耗試験方法によって行っ
た。この試験方法は、図１０に示すように、デスク２１
上にリング２２を載置し、一定の圧力の下でデスク２２
を回転させる。耐摩耗性は、試験後の外観（表面粗
さ）、摺動トルク（摩耗係数）、摩耗量（重量減、板厚
減）を評価した。試験条件を第２表に示す。
摩耗性はリングオンデスク摩耗試験方法によって行っ
た。この試験方法は、図１０に示すように、デスク２１
上にリング２２を載置し、一定の圧力の下でデスク２２
を回転させる。耐摩耗性は、試験後の外観（表面粗
さ）、摺動トルク（摩耗係数）、摩耗量（重量減、板厚
減）を評価した。試験条件を第２表に示す。
【００１７】
【表２】
【００１８】リングとデスクの試験材料は、第３表に示
すように、ＳＵＳ３１６Ｌ、ステライトＮｏ．６、本発
明例とし、それらを第３表に示すＮｏ．１〜Ｎｏ．５の
態様で組み合わせ、試験を行った。
すように、ＳＵＳ３１６Ｌ、ステライトＮｏ．６、本発
明例とし、それらを第３表に示すＮｏ．１〜Ｎｏ．５の
態様で組み合わせ、試験を行った。
【００１９】
【表３】
【００２０】前記リングオンデスク摩耗試験による摺動
トルクと摩擦係数を第４表に示し、摩耗量を第５表に示
す。本発明例の組み合わせは、摺動トルク（摩擦係数）
が小さく、摩耗が殆んど認められず、優れた摺動特性を
示した。また、表面粗さも目視によって殆んど変化は認
められなかった。しかし、他の組み合わせでは、表面が
粗く変化しているのが目視され、かつ、摺動トルク、摩
耗量も大きい。
トルクと摩擦係数を第４表に示し、摩耗量を第５表に示
す。本発明例の組み合わせは、摺動トルク（摩擦係数）
が小さく、摩耗が殆んど認められず、優れた摺動特性を
示した。また、表面粗さも目視によって殆んど変化は認
められなかった。しかし、他の組み合わせでは、表面が
粗く変化しているのが目視され、かつ、摺動トルク、摩
耗量も大きい。
【００２１】
【表４】
【００２２】
【表５】
【００２３】なお、本発明に係る金属部品の表面処理方
法は前記実施例に限定するものではなく、その要旨の範
囲内で種々に変更可能である。
法は前記実施例に限定するものではなく、その要旨の範
囲内で種々に変更可能である。
【００２４】特に、プラズマ粉体溶接の材料であるＣｏ
−Ｃｒ−Ｆｅ合金材料は、Ｃｏ：５０ｖｏｌ％−Ｃｒ：
３０ｖｏｌ％−Ｆｅ：２０ｖｏｌ％の組成以外に種々の
組成のものを使用することができる。
−Ｃｒ−Ｆｅ合金材料は、Ｃｏ：５０ｖｏｌ％−Ｃｒ：
３０ｖｏｌ％−Ｆｅ：２０ｖｏｌ％の組成以外に種々の
組成のものを使用することができる。
【００２５】また、本発明によって得られた製品はアル
ミニウムめっき浴中のみでなく、耐腐食性、耐摩耗性を
要求される部品として広く使用することができる。
ミニウムめっき浴中のみでなく、耐腐食性、耐摩耗性を
要求される部品として広く使用することができる。
【図１】本発明によってライニング層を形成されたスリ
ーブの断面図。
ーブの断面図。
【図２】本発明によってライニング層を形成された軸受
の斜視図。
の斜視図。
【図３】プラズマ粉体溶接の説明図。
【図４】アルミニウムめっき浴中への浸漬試験結果を示
すグラフ、体積減を示す。
すグラフ、体積減を示す。
【図５】アルミニウムめっき浴中への図４と同じ条件で
の浸漬試験結果を示すグラフ、板厚減を示す。
の浸漬試験結果を示すグラフ、板厚減を示す。
【図６】アルミニウムめっき浴中への他の条件での浸漬
試験結果を示すグラフ、体積減を示す。
試験結果を示すグラフ、体積減を示す。
【図７】アルミニウムめっき浴中への図６と同じ条件で
の浸漬試験結果を示すグラフ、板厚減を示す。
の浸漬試験結果を示すグラフ、板厚減を示す。
【図８】アブレシブ摩耗試験の説明図。
【図９】アブレシブ摩耗試験結果を示すグラフ。
【図１０】摺動摩耗試験の説明図。
１…スリーブ １ａ…ライニング層 ２…軸受 ２ａ…ライニング層
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C23C 4/06 B23K 9/04 B23K 10/02 501 B23K 35/30 340
Claims (3)
- 【請求項１】 金属部品の表面に、Ｃｏ−Ｃｒ−Ｆｅ合
金材料からなる粉末をプラズマ粉体溶接にて肉盛りし、
ライニング層を形成することを特徴とする金属部品の表
面処理方法。 - 【請求項２】 金属部品の表面に、Ｃｏ−Ｃｒ−Ｆｅ合
金材料にＷ2Ｃを加えた粉末をプラズマ粉体溶接にて肉
盛りし、ライニング層を形成することを特徴とする金属
部品の表面処理方法。 - 【請求項３】 金属部品の表面に、Ｃｏ−Ｃｒ−Ｆｅ合
金材料にＣｒ3Ｃ2を加えた粉末をプラズマ粉体溶接にて
肉盛りし、ライニング層を形成することを特徴とする金
属部品の表面処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14787194A JP3291128B2 (ja) | 1994-06-29 | 1994-06-29 | 金属部品の表面処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14787194A JP3291128B2 (ja) | 1994-06-29 | 1994-06-29 | 金属部品の表面処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0813116A JPH0813116A (ja) | 1996-01-16 |
| JP3291128B2 true JP3291128B2 (ja) | 2002-06-10 |
Family
ID=15440127
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14787194A Expired - Lifetime JP3291128B2 (ja) | 1994-06-29 | 1994-06-29 | 金属部品の表面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3291128B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4551201B2 (ja) * | 2004-12-03 | 2010-09-22 | 三菱重工業株式会社 | 粉体プラズマ溶接用材料及び高温耐磨耗部材 |
| JP4633748B2 (ja) * | 2007-01-25 | 2011-02-16 | 株式会社大同キャスティングス | ごみ焼却炉用の高耐食ボイラ肉盛管の製造方法及びこれに用いる粉末肉盛材料 |
| JP4517008B1 (ja) | 2009-12-16 | 2010-08-04 | 住友金属工業株式会社 | 高温材搬送用部材 |
| JP6227618B2 (ja) * | 2015-11-30 | 2017-11-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶融金属めっき浴中スリーブの製造方法及び溶融金属めっき鋼板の製造方法 |
| EP3342529B1 (en) * | 2016-12-28 | 2021-03-24 | General Electric Company | Material, article, and method for forming article with tungsten semicarbide |
-
1994
- 1994-06-29 JP JP14787194A patent/JP3291128B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0813116A (ja) | 1996-01-16 |
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