JP3283312B2 - 低熱膨張セラミックス成形体の製造法 - Google Patents
低熱膨張セラミックス成形体の製造法Info
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- JP3283312B2 JP3283312B2 JP35603792A JP35603792A JP3283312B2 JP 3283312 B2 JP3283312 B2 JP 3283312B2 JP 35603792 A JP35603792 A JP 35603792A JP 35603792 A JP35603792 A JP 35603792A JP 3283312 B2 JP3283312 B2 JP 3283312B2
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、屑ガラスの使用も可能
で、低焼成収縮で寸法精度に優れ、迅速焼成が可能で、
かつ、低熱膨張係数を有する、大型の建築材に適した低
熱膨張セラミックス成形体の製造法に関する。
で、低焼成収縮で寸法精度に優れ、迅速焼成が可能で、
かつ、低熱膨張係数を有する、大型の建築材に適した低
熱膨張セラミックス成形体の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、住宅、ビルの内外装に用いられ
ているタイル、瓦などのセラミックス焼成体は、原料と
して粘土質成分を含有しており、乾燥収縮が大きくかつ
焼成温度が１２００〜１４００℃と高く焼成収縮も大き
い。このため、一般のタイル、瓦用の組成物では、大型
品、異形品の正確な寸法の製品を得るのが困難である。
ているタイル、瓦などのセラミックス焼成体は、原料と
して粘土質成分を含有しており、乾燥収縮が大きくかつ
焼成温度が１２００〜１４００℃と高く焼成収縮も大き
い。このため、一般のタイル、瓦用の組成物では、大型
品、異形品の正確な寸法の製品を得るのが困難である。
【０００３】また、これの対策として従来から特開昭５
５−１１３６６２号公報のようなガラス粉末を含有させ
る低温焼成の陶磁器が研究されているが、特開昭５５−
１１３６６２号公報では、粘土質成分を含有させている
ため、吸水率が５％以下程度の石器質から磁器質の大型
で耐久性に優れたセラミックス焼結体のものを低焼成収
縮で、なおかつ発泡させずに作成するのは不可能であっ
た。
５−１１３６６２号公報のようなガラス粉末を含有させ
る低温焼成の陶磁器が研究されているが、特開昭５５−
１１３６６２号公報では、粘土質成分を含有させている
ため、吸水率が５％以下程度の石器質から磁器質の大型
で耐久性に優れたセラミックス焼結体のものを低焼成収
縮で、なおかつ発泡させずに作成するのは不可能であっ
た。
【０００４】そこで、特開平４−８９３５０号公報で
は、粘土質成分を含まないセラミックス骨材と軟化温度
がセラミックス骨材より低いガラス粉末とを主原料と
し、低焼成収縮を達成し、大型品の焼成を可能としてい
る。しかし、熱膨張率が大きいため短時間焼成が困難で
生産性が充分でなく、さらには、この大きな熱膨張率の
ため建築材料としては充分でないという課題があった。
は、粘土質成分を含まないセラミックス骨材と軟化温度
がセラミックス骨材より低いガラス粉末とを主原料と
し、低焼成収縮を達成し、大型品の焼成を可能としてい
る。しかし、熱膨張率が大きいため短時間焼成が困難で
生産性が充分でなく、さらには、この大きな熱膨張率の
ため建築材料としては充分でないという課題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、従来
の技術が有していた上記課題を解消した、新しい低熱膨
張セラミックス焼成体の製造法を提供することである。
の技術が有していた上記課題を解消した、新しい低熱膨
張セラミックス焼成体の製造法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、Ｎａ２Ｏを含
み熱膨張係数が２×１０−６〜７×１０−６／℃である
低膨張ガラス粉末と、軟化温度が前記ガラス粉末より高
く熱膨張係数が−７×１０−６〜７×１０−６／℃であ
るＬｉ２Ｏ−Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系低膨張セラミック
ス骨材とを主原料とし、前記主原料中の含有量は、無機
成分として重量％表示で前記ガラス粉末２０〜７０％、
前記低熱膨張セラミックス骨材３０〜８０％であり、前
記主原料に成形助剤を加え、加圧成形し、７００〜１０
００℃で焼成することにより形成され、耐熱衝撃性が優
れる低熱膨張セラミックス成形体の製造法である。
み熱膨張係数が２×１０−６〜７×１０−６／℃である
低膨張ガラス粉末と、軟化温度が前記ガラス粉末より高
く熱膨張係数が−７×１０−６〜７×１０−６／℃であ
るＬｉ２Ｏ−Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系低膨張セラミック
ス骨材とを主原料とし、前記主原料中の含有量は、無機
成分として重量％表示で前記ガラス粉末２０〜７０％、
前記低熱膨張セラミックス骨材３０〜８０％であり、前
記主原料に成形助剤を加え、加圧成形し、７００〜１０
００℃で焼成することにより形成され、耐熱衝撃性が優
れる低熱膨張セラミックス成形体の製造法である。
【０００７】本発明で使用する低膨張セラミックス骨材
は、補強材（骨材）の役割で使用されるため、用いるガ
ラス粉末の軟化温度よりも高い軟化温度を有するもので
ある。かつ、低膨張セラミックス骨材は、熱膨張係数が
−７×１０ −６ 〜７×１０−６／℃であるＬｉ２Ｏ−Ａ
ｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系のものである。具体的には、スポ
ジューメン（Ｌｉ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・４ＳｉＯ２）、ユ
ークリプタイト（Ｌｉ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２Ｓｉ
Ｏ２）、ペタライト（Ｌｉ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・８ＳｉＯ
２）等を含み、その化学組成としては、Ｌｉ２Ｏ：５〜
８重量％、Ａｌ２Ｏ３：１５〜３０重量％、ＳｉＯ２：
６０〜８０重量％、Ｎａ２Ｏ：０〜１重量％、Ｋ２Ｏ：
０〜１重量％、Ｆｅ２Ｏ３：０〜１重量％のものが例示
される。この際、通常陶磁器などで用いられる粘土質成
分、例えば、蛙目粘土、木節粘土等の可塑性粘土、タル
ク、ベントナイト等は、乾燥、焼成後の収縮が大きくな
るため好ましくない。
は、補強材（骨材）の役割で使用されるため、用いるガ
ラス粉末の軟化温度よりも高い軟化温度を有するもので
ある。かつ、低膨張セラミックス骨材は、熱膨張係数が
−７×１０ −６ 〜７×１０−６／℃であるＬｉ２Ｏ−Ａ
ｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系のものである。具体的には、スポ
ジューメン（Ｌｉ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・４ＳｉＯ２）、ユ
ークリプタイト（Ｌｉ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２Ｓｉ
Ｏ２）、ペタライト（Ｌｉ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・８ＳｉＯ
２）等を含み、その化学組成としては、Ｌｉ２Ｏ：５〜
８重量％、Ａｌ２Ｏ３：１５〜３０重量％、ＳｉＯ２：
６０〜８０重量％、Ｎａ２Ｏ：０〜１重量％、Ｋ２Ｏ：
０〜１重量％、Ｆｅ２Ｏ３：０〜１重量％のものが例示
される。この際、通常陶磁器などで用いられる粘土質成
分、例えば、蛙目粘土、木節粘土等の可塑性粘土、タル
ク、ベントナイト等は、乾燥、焼成後の収縮が大きくな
るため好ましくない。
【０００８】低膨張セラミックス骨材は、補強材（骨
材）の役割で使用されるため、３０〜８０重量％の割合
で使用する。低膨張セラミックス骨材の含有量は、３０
重量％未満では、焼成収縮及び熱膨張率が大きくなるの
で好ましくなく、８０重量％を超えると焼結が不充分と
なり吸水率が大きくなるので好ましくない。
材）の役割で使用されるため、３０〜８０重量％の割合
で使用する。低膨張セラミックス骨材の含有量は、３０
重量％未満では、焼成収縮及び熱膨張率が大きくなるの
で好ましくなく、８０重量％を超えると焼結が不充分と
なり吸水率が大きくなるので好ましくない。
【０００９】また、低膨張セラミックス骨材は、−７×
１０ −６ 〜７×１０−６／℃の熱膨張係数を有するもの
を使用する。熱膨張係数が７×１０−６／℃を超える
と、耐熱衝撃性が悪くなり好ましくなく、−７×１０
−６／℃未満の熱膨張係数を有するセラミックス骨材は
高価であり、また、使用するガラス粉末の熱膨張係数と
の差が大きくなり、耐熱衝撃性が悪くなるため、本発明
では使用されない。
１０ −６ 〜７×１０−６／℃の熱膨張係数を有するもの
を使用する。熱膨張係数が７×１０−６／℃を超える
と、耐熱衝撃性が悪くなり好ましくなく、−７×１０
−６／℃未満の熱膨張係数を有するセラミックス骨材は
高価であり、また、使用するガラス粉末の熱膨張係数と
の差が大きくなり、耐熱衝撃性が悪くなるため、本発明
では使用されない。
【００１０】本発明で使用する前記ガラス粉末として
は、熱膨張係数が２×１０ −６ 〜７×１０−６／℃であ
るホウケイ酸ガラスが用いられる。ガラスの組成は、Ｓ
ｉＯ２：６５〜７５重量％、Ａｌ２Ｏ３：３〜６重量
％、Ｎａ２Ｏ：７〜１２重量％、Ｆｅ２Ｏ３：０．２重
量％、Ｂ２Ｏ３：１０〜１６重量％、ＣａＯ：０〜２重
量％のものが望ましく、原料費の面から魔法瓶のガラス
屑が望ましい。
は、熱膨張係数が２×１０ −６ 〜７×１０−６／℃であ
るホウケイ酸ガラスが用いられる。ガラスの組成は、Ｓ
ｉＯ２：６５〜７５重量％、Ａｌ２Ｏ３：３〜６重量
％、Ｎａ２Ｏ：７〜１２重量％、Ｆｅ２Ｏ３：０．２重
量％、Ｂ２Ｏ３：１０〜１６重量％、ＣａＯ：０〜２重
量％のものが望ましく、原料費の面から魔法瓶のガラス
屑が望ましい。
【００１１】該ガラス粉末は、２０〜７０重量％の割合
で使用する。該ガラス粉末が、２０重量％未満では７０
０〜１０００℃程度の低温焼成では焼結が充分に進ま
ず、吸水率が小さくなり難いので好ましくない。また、
該ガラス粉末が７０重量％を超えると焼成時の収縮が大
きく、寸法精度が悪くなりやすいので好ましくない。
で使用する。該ガラス粉末が、２０重量％未満では７０
０〜１０００℃程度の低温焼成では焼結が充分に進ま
ず、吸水率が小さくなり難いので好ましくない。また、
該ガラス粉末が７０重量％を超えると焼成時の収縮が大
きく、寸法精度が悪くなりやすいので好ましくない。
【００１２】本発明においては、加圧成形により均一な
成形体を得るために成形助剤を用いる。該成形助剤とし
て水溶性高分子材料を用いるが、成形性の確保及び低乾
燥収縮化を目的にメチルセルロースまたはヒドロキシエ
チルセルロースの使用が望ましい。一般にタイルなどの
セラミックス成形体は、成形後の乾燥において水の逸散
により原料の粒子間隔が狭まり乾燥収縮を生じるが、前
記メチルセルロースまたはヒドロキシエチルセルロース
を成形助剤として適量用いることにより、乾燥において
水の逸散が生じても原料粒子間にスケルトン状となった
前記メチルセルロースまたはヒドロキシエチルセルロー
スが残り原料粒子間隔が狭まるのを防ぎ、乾燥収縮を小
さく抑えることができる。
成形体を得るために成形助剤を用いる。該成形助剤とし
て水溶性高分子材料を用いるが、成形性の確保及び低乾
燥収縮化を目的にメチルセルロースまたはヒドロキシエ
チルセルロースの使用が望ましい。一般にタイルなどの
セラミックス成形体は、成形後の乾燥において水の逸散
により原料の粒子間隔が狭まり乾燥収縮を生じるが、前
記メチルセルロースまたはヒドロキシエチルセルロース
を成形助剤として適量用いることにより、乾燥において
水の逸散が生じても原料粒子間にスケルトン状となった
前記メチルセルロースまたはヒドロキシエチルセルロー
スが残り原料粒子間隔が狭まるのを防ぎ、乾燥収縮を小
さく抑えることができる。
【００１３】該水溶性高分子材料は、０．２〜３重量％
の範囲で使用することが好ましい。０．２重量％未満で
は、該水溶性高分子材料を全ての原料粒子の表面に均一
に付着させることが難しく、前記の目的を達成し難いた
め好ましくない。また、３重量％を超えると原料コスト
が高くなり、また、乾燥後の焼成において充分な脱脂工
程が必要で、寸法精度が悪くなりやすいので好ましくな
い。
の範囲で使用することが好ましい。０．２重量％未満で
は、該水溶性高分子材料を全ての原料粒子の表面に均一
に付着させることが難しく、前記の目的を達成し難いた
め好ましくない。また、３重量％を超えると原料コスト
が高くなり、また、乾燥後の焼成において充分な脱脂工
程が必要で、寸法精度が悪くなりやすいので好ましくな
い。
【００１４】また、加圧成形のうち押出成形法により成
形する場合は、成形助剤として前記水溶性高分子材料に
加えマイクロシリカを用いることが望ましい。マイクロ
シリカとしては、フェロシリコン、脱珪ジルコニア生産
時の珪酸質ダストで、球状で、ＳｉＯ２分含有量が８０
重量％以上で、比表面積１０ｍ２／ｇ以上、好ましくは
２０ｍ２／ｇ以上のものがボールベアリング効果が大き
い点で好ましい。
形する場合は、成形助剤として前記水溶性高分子材料に
加えマイクロシリカを用いることが望ましい。マイクロ
シリカとしては、フェロシリコン、脱珪ジルコニア生産
時の珪酸質ダストで、球状で、ＳｉＯ２分含有量が８０
重量％以上で、比表面積１０ｍ２／ｇ以上、好ましくは
２０ｍ２／ｇ以上のものがボールベアリング効果が大き
い点で好ましい。
【００１５】マイクロシリカの含有量は、１〜２０重量
％の範囲が好ましい。１重量％未満では、押出成形が容
易にできないので好ましくない。また、２０重量％を超
えると押出成形性は特に問題ないが、焼成時に発泡現象
を示す傾向があり、寸法精度が悪くなるので好ましくな
い。
％の範囲が好ましい。１重量％未満では、押出成形が容
易にできないので好ましくない。また、２０重量％を超
えると押出成形性は特に問題ないが、焼成時に発泡現象
を示す傾向があり、寸法精度が悪くなるので好ましくな
い。
【００１６】以上の成分に水を加えて混練し、加圧成形
を行なう。添加する水量は、成形方法により異なるが、
押出成形においては無機成分１００重量部に対して１５
〜２５重量部程度である。また、押出成形にあたっての
押出圧力としては５〜５０ｋｇ／ｃｍ２程度が採用され
る。プレス成形における添加水量は無機成分１００重量
部に対して５〜３０重量部程度である。また、プレス成
形にあたってのプレス圧力としては２〜２００ｋｇ／ｃ
ｍ２程度が採用される。各成形方法において、成形体の
形状は特に限定されない。
を行なう。添加する水量は、成形方法により異なるが、
押出成形においては無機成分１００重量部に対して１５
〜２５重量部程度である。また、押出成形にあたっての
押出圧力としては５〜５０ｋｇ／ｃｍ２程度が採用され
る。プレス成形における添加水量は無機成分１００重量
部に対して５〜３０重量部程度である。また、プレス成
形にあたってのプレス圧力としては２〜２００ｋｇ／ｃ
ｍ２程度が採用される。各成形方法において、成形体の
形状は特に限定されない。
【００１７】かくして成形した成形体の焼結は、ガラス
の軟化点と同等か若干高い温度に保持することにより達
成される。ホウケイ酸ガラスの粉末を使用する場合は、
通常７００〜１０００℃の温度に１〜３時間保持するこ
とにより達成される。
の軟化点と同等か若干高い温度に保持することにより達
成される。ホウケイ酸ガラスの粉末を使用する場合は、
通常７００〜１０００℃の温度に１〜３時間保持するこ
とにより達成される。
【００１８】
【作用】次に、本発明の作用について説明する。主原料
としてガラス粉末と骨材を組み合わせれば、これらを低
い温度で焼結でき、充分な強度を発現させうる。しか
し、主原料の熱膨張率が小さくなければ、大型形状の成
形体として迅速に焼成することは困難であり、さらに、
建築材として適さない。そこで、ガラス粉末としてＮａ
２Ｏを含む低膨張ガラスの粉末を用い、骨材としてＬｉ
２Ｏ−Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系低膨張セラミックス骨材
を用いることにより、骨材中のリチウムがガラス中のナ
トリウムと置換し骨材とガラスの界面部分のガラスの軟
化を促進し、７００〜９００℃での焼成で骨材とガラス
が充分に融着する。さらに、ガラスと骨材の熱膨張率が
小さく、その差も小さいために大型品の迅速焼成が可能
であり、その焼成体は、耐熱衝撃性に優れるものであ
る。
としてガラス粉末と骨材を組み合わせれば、これらを低
い温度で焼結でき、充分な強度を発現させうる。しか
し、主原料の熱膨張率が小さくなければ、大型形状の成
形体として迅速に焼成することは困難であり、さらに、
建築材として適さない。そこで、ガラス粉末としてＮａ
２Ｏを含む低膨張ガラスの粉末を用い、骨材としてＬｉ
２Ｏ−Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系低膨張セラミックス骨材
を用いることにより、骨材中のリチウムがガラス中のナ
トリウムと置換し骨材とガラスの界面部分のガラスの軟
化を促進し、７００〜９００℃での焼成で骨材とガラス
が充分に融着する。さらに、ガラスと骨材の熱膨張率が
小さく、その差も小さいために大型品の迅速焼成が可能
であり、その焼成体は、耐熱衝撃性に優れるものであ
る。
【００１９】
【実施例】表１に示す各配合の混練物を本田鉄工社製押
出機ＤＥ−２５０型に投入し、６００×２０ｍｍの口金
ダイスより押出成形し、１０００ｍｍ長さで切断し成形
体を得た。この成形体を４０℃で１６時間、その後１１
０℃で３時間乾燥し、表１の焼成温度で焼成し冷却して
試料を作製した。表１において、スポジューメンよりマ
イクロシリカまでの単位は重量％であり、これら１００
重量部に対する重量部によりメチルセルロース、水の量
を示す。また、表１に示した各原料の組成等を表２に示
した。
出機ＤＥ−２５０型に投入し、６００×２０ｍｍの口金
ダイスより押出成形し、１０００ｍｍ長さで切断し成形
体を得た。この成形体を４０℃で１６時間、その後１１
０℃で３時間乾燥し、表１の焼成温度で焼成し冷却して
試料を作製した。表１において、スポジューメンよりマ
イクロシリカまでの単位は重量％であり、これら１００
重量部に対する重量部によりメチルセルロース、水の量
を示す。また、表１に示した各原料の組成等を表２に示
した。
【００２０】この試料より供試体を切り出し、熱膨張係
数、耐熱衝撃性、曲げ強度及び吸水率を測定するととも
に供試体の外観を肉眼にて観察した。また、成形後、乾
燥後及び焼成後の寸法を測定し、数１により乾燥収縮率
及び焼成収縮率を求めた。
数、耐熱衝撃性、曲げ強度及び吸水率を測定するととも
に供試体の外観を肉眼にて観察した。また、成形後、乾
燥後及び焼成後の寸法を測定し、数１により乾燥収縮率
及び焼成収縮率を求めた。
【００２１】
【数１】
【００２２】吸水率は、ＪＩＳ−Ａ５２０９に基づき次
のようにして求めた。すなわち、試験体を１０５〜１１
０℃の空気乾燥器内で約３時間保った後常温に冷却し、
その重量を測定して乾燥時の重量（Ｗ１）とする。次に
これを常温の清水中に浸し、２４時間経過した後取り出
し、固く絞った湿布で手早く拭き直ちに測定した重量を
吸水時の重量（Ｗ２）とする。吸水率は数２によって求
める。
のようにして求めた。すなわち、試験体を１０５〜１１
０℃の空気乾燥器内で約３時間保った後常温に冷却し、
その重量を測定して乾燥時の重量（Ｗ１）とする。次に
これを常温の清水中に浸し、２４時間経過した後取り出
し、固く絞った湿布で手早く拭き直ちに測定した重量を
吸水時の重量（Ｗ２）とする。吸水率は数２によって求
める。
【００２３】
【数２】
【００２４】熱膨張係数は、マックサイエンス社製熱分
析システムにより、室温から９００℃まで測定し、その
平均値（単位：×１０−６／℃）とした。なお、９００
℃以下で軟化する場合は、室温から軟化開始温度までの
平均値とした。
析システムにより、室温から９００℃まで測定し、その
平均値（単位：×１０−６／℃）とした。なお、９００
℃以下で軟化する場合は、室温から軟化開始温度までの
平均値とした。
【００２５】耐熱衝撃性はＪＩＳ−Ａ１３２１（建築物
の内装材料及び工法の難燃性試験方法）の表面試験に基
づいて行なった。
の内装材料及び工法の難燃性試験方法）の表面試験に基
づいて行なった。
【００２６】なお、比較例についても同様の試験を行な
った。これらの結果は、表１に示すとおりである。同表
中の耐熱衝撃性の欄の○印は、割れが生じなかったこと
を示し、×印は割れを生じたことを示す。
った。これらの結果は、表１に示すとおりである。同表
中の耐熱衝撃性の欄の○印は、割れが生じなかったこと
を示し、×印は割れを生じたことを示す。
【００２７】
【表１】
【表２】 表１より明かなように、本発明によるものは熱膨張係数
が小さく、耐熱衝撃性に優れている。
が小さく、耐熱衝撃性に優れている。
【００３０】
【発明の効果】本発明による低熱膨張セラミックス成形
体は、各種加圧成形に適しているため、大物、薄物、異
形品の成形が可能であると同時に、焼成においては、焼
成収縮率及び熱膨張率が小さいため、迅速な焼成により
低い吸水率のものが寸法精度良く得られ、また、得られ
たものの熱膨張率が小さいため、耐熱衝撃性に優れるの
で大物セラミックス建材として有用である。
体は、各種加圧成形に適しているため、大物、薄物、異
形品の成形が可能であると同時に、焼成においては、焼
成収縮率及び熱膨張率が小さいため、迅速な焼成により
低い吸水率のものが寸法精度良く得られ、また、得られ
たものの熱膨張率が小さいため、耐熱衝撃性に優れるの
で大物セラミックス建材として有用である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 平野 旭 神奈川県横浜市神奈川区羽沢町1150番地 旭硝子株式会社 中央研究所内 審査官 三崎 仁 (56)参考文献 特開 平４−89350（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−295283（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−118668（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−130005（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C04B 35/14 - 35/22
Claims (2)
- 【請求項１】Ｎａ２Ｏを含み熱膨張係数が２×１０−６
〜７×１０−６／℃である低膨張ガラス粉末と、軟化温
度が前記ガラス粉末より高く熱膨張係数が−７×１０
−６〜７×１０−６／℃であるＬｉ２Ｏ−Ａｌ２Ｏ３−
ＳｉＯ２系低膨張セラミックス骨材とを主原料とし、前
記主原料中の含有量は、無機成分として重量％表示で前
記ガラス粉末２０〜７０％、前記低熱膨張セラミックス
骨材３０〜８０％であり、前記主原料に成形助剤を加
え、加圧成形し、７００〜１０００℃で焼成することに
より形成され、耐熱衝撃性が優れる低熱膨張セラミック
ス成形体の製造法。 - 【請求項２】前記セラミックス成形体の吸水率が５．０
％以下である請求項１に記載の低熱膨張セラミックス成
形体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35603792A JP3283312B2 (ja) | 1992-12-18 | 1992-12-18 | 低熱膨張セラミックス成形体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35603792A JP3283312B2 (ja) | 1992-12-18 | 1992-12-18 | 低熱膨張セラミックス成形体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06183830A JPH06183830A (ja) | 1994-07-05 |
| JP3283312B2 true JP3283312B2 (ja) | 2002-05-20 |
Family
ID=18447010
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35603792A Expired - Fee Related JP3283312B2 (ja) | 1992-12-18 | 1992-12-18 | 低熱膨張セラミックス成形体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3283312B2 (ja) |
-
1992
- 1992-12-18 JP JP35603792A patent/JP3283312B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06183830A (ja) | 1994-07-05 |
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