JP3276661B2 - レンズ体の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、硝子部材に樹脂層を一
体成形するレンズ体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、硝子部材の表面に、樹脂材料
から成る薄い膜を成形加工することにより、硝子材料で
は加工しにくい非球面形状を有するレンズ体を形成する
方法が知られている。この様な方法により成形されたレ
ンズ体は、一般的にレプリカレンズと呼ばれている。

【０００３】このレプリカレンズの成形に当たっては、
図１に示す様に、所望の非球面形状の成形面５２ａを有
する型部材５２の上に、この非球面形状に近い曲率を有
する球面形状に加工された硝子部材５０を載置し、この
硝子部材５０の表面５０ａと、型部材５２の成形面５２
ａとの間に規定される空間部５４に、液体状の樹脂を充
填して硬化させることにより、所望の非球面形状を有す
るレプリカレンズ５５を形成するという方法が取られて
いる。

【０００４】この様な成形方法に用いられる硝子部材５
０は、例えば、図１に示した様に、完成したレプリカレ
ンズ５５を、レンズ鏡筒に対して位置決めするための胴
付き部５０ｂを有している。そして、この胴付き部５０
ｂは、従来、樹脂層を形成するために球面状に加工され
た表面５０ａを、外周方向に延長したものでものである
か、あるいは、硝子部材５０の外周部をフランジ状に加
工したものであった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来例においては、硝子部材５０の表面５０ａと、型部材
５２の成形面５２ａの間の空間部５４からはみ出した樹
脂材料が、図示した様に、胴付き部５０ｂに付着し、こ
の状態で樹脂材料を硬化させた場合には、完成したレプ
リカレンズ５５を鏡筒に取りつけたときに、はみ出した
樹脂材料により、レプリカレンズ５５の位置決めが不正
確になって、光学性能を低下させるという問題点があっ
た。

【０００６】

【０００７】

【０００８】

【０００９】

【００１０】

【００１１】

【００１２】

【００１３】従って、本発明は、上述した課題に鑑みて
なされたものであり、その目的は、樹脂材料が胴付き部
に付着することを防止することができるレンズ体の製造
方法を提供することである。

【００１４】

【００１５】

【００１６】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決し、
目的を達成するために、本発明のレンズ体の製造方法
は、硝子部材本体とその外周に接続された胴付き部とか
らなる硝子部材に活性エネルギー線硬化型の樹脂を一体
成形するレンズ体の製造方法であって、前記樹脂材料を
滴下する成形面を形成した型部材の外周位置に、前記胴
付き部を受ける支持面を有した支持部材を配置し、該支
持部材に前記樹脂材料の逃げ部を形成し、前記硝子部材
に、該硝子部材の光学機能面と前記胴付き部との間に、
前記胴付き部方向に向けて削り込んだ樹脂材料の逃げ部
を形成し、前記支持部材を前記硝子部材を下方から支持
するように配置するとともに、前記支持部材に形成する
樹脂材料の逃げ部を、前記硝子部材に形成された樹脂材
料の逃げ部に対応した位置に設け、前記型部材の成形面
に樹脂材料を滴下し、前記型部材の上に前記硝子部材を
載置し、前記胴付き部を前記支持面に突き当て、該突き
当てにより樹脂材料を前記硝子部材の前記逃げ部方向に
逃がすとともに、前記支持部材の前記逃げ部により樹脂
材料の前記胴付き部への付着を阻止するようにしたこと
を特徴としている。

【００１７】

【００１８】

【００１９】

【００２０】

【００２１】

【００２２】

【００２３】

【００２４】

【００２５】

【作用】以上のように、この発明に係わるレンズ体の製
造方法は構成されているので、樹脂材料が胴付き部に付
着することを防止することができるレンズ体の製造方法
を提供することができる。

【００２６】

【００２７】

【００２８】

【実施例】以下、本発明の好適な実施例について、添付
図面を参照して詳細に説明する。 （第１の実施例）図２は、第１の実施例のレンズ体を成
形する場合に使用される成形装置の概略構造を示した図
である。

【００２９】まず、成形装置の構成について説明する前
に、第１の実施例のレンズ体を成形する成形方法の概略
内容について説明する。この第１の実施例のレンズ体を
成形する成形方法は、ガラス材料の表面に、ガラス材料
では、加工しにくいような形状を形成するものであり、
比較的加工し易い形状に加工したガラス部材の表面に、
樹脂材料から成る所望の複雑な表面形状の樹脂層を形成
するものである。例としては、球面形状に加工した硝子
部材の表面に、非球面形状の樹脂の膜を成形し、ガラス
材料と樹脂材料とを組み合わせた非球面レンズを作成す
ることがあげられる。すなわち、単レンズで収差を補正
したレンズを提供するためには、レンズの表面形状を非
球面形状にする必要があるが、ガラス材料を非球面形状
に加工することは容易ではなく、また、非球面形状に成
形し易い樹脂を用いたレンズでは、レンズのパワーを稼
ぎにくいため、この両者を組み合わせることにより、こ
の両者の長所のみを生かそうとするものである。このよ
うにして製造されたレンズをレプリカレンズと呼ぶ。

【００３０】具体的には、図２に示す様に、表面を球面
状に加工された硝子部材３０の片面である接合面３０ａ
に、活性エネルギー線硬化型樹脂の薄い膜から成る樹脂
層３２を形成するものである。硝子部材３０は、その外
周部にフランジ状の胴付き部３０ｂを有しており、この
胴付き部３０ｂが、支持部材１４の上端面１４ｂに当接
した状態で、支持部材１４上に保持されている。この上
端面１４ｂは、樹脂材料の表面形状を形成するための、
型部材１２の成形面１２ｂのエッジ部から、高さｈだけ
突出している。この突出量ｈにより、樹脂層３２の厚み
が最も薄くなる部位においても所定の厚みを有する様に
規定される（成形面１２ｂが非球面形状であるため、樹
脂層の厚みは場所により異なる）。そして、型部材１２
の成形面１２ｂと、接合面３０ａとにより規定される空
間内に充填された液体状の樹脂材料に、活性エネルギー
線を照射することにより、この樹脂材料を硬化させ、レ
プリカレンズ３３を完成させる。

【００３１】以下、図２に基づいて、レプリカレンズを
成形加工するための装置の構成について説明する。参照
番号１０は、樹脂層３２を成形するための型部材１２
や、硝子部材３０を支持するための支持部材１４等を保
持するための基板を示しており、水平に沿って延出する
様に設けられている。この基板１０の上面には、型部材
１２、支持部材１４及び、型枠１６が支持されており、
基板１０の下面には、支持部材１４を、型部材１２に対
して相対的に移動させるためのエアシリンダ２０が配設
されている。

【００３２】詳しくは、基板１０の上面には、中心部に
鉛直上方に開口した円柱状の凹部１６ａを有する型枠１
６が固定されている。円柱状の凹部１６ａの内側には、
この凹部１６ａの内径よりも僅かに細い外径を有する、
円筒状の支持部材１４が挿入されている。すなわち、こ
の支持部材１４は、その外周面が凹部１６ａの内周面に
嵌合した状態で、型枠１６に対して軸方向に沿って（す
なわち、図中上下方向に沿って）スライド可能に嵌入さ
れている。また、この支持部材１４は、その下側端面１
４ａが、凹部１６ａの底面１６ｂに当接することによ
り、それ以上下方に移動することを阻止されている。

【００３３】支持部材１４の内側には、外径が支持部材
１４の内径よりもわずかに細くされた円柱状の型部材１
２が、さらに挿入されており、支持部材１４と型部材１
２とは、型部材１２の外周面と支持部材１４の内周面が
互いに摺動可能に嵌合した状態で、相対的にスライドす
ることが可能である。ここで、型部材１２は、その底面
１２ａを凹部１６ａの底面１６ｂに固定されているの
で、支持部材１４は、その内周面と外周面とを、それぞ
れ型部材１２の外周面と、型枠１６の内周面に案内され
た状態で、上下方向にスライド可能にされている。

【００３４】一方、基板１０の下側の面には、支持部材
１４を、型部材１２及び型枠１６に対して、上下方向に
移動させるためのエアシリンダ２０が固定されている。
エアシリンダ２０は、その上部にエアシリンダ本体２０
ａに対して相対的に移動するシリンダロッド２０ｂを有
しており、このシリンダロッド２０ｂの上面には、支持
部材１４に接続するための円柱状の連結部材２２が取り
つけられている。そして、これらのシリンダロッド２０
ｂ及び連結部材２２は、基板１０に穿設された透穴１０
ａを通して、基板１０の上側に配設された機構部材と連
結されている。

【００３５】連結部材２２の外周部には、フランジ部２
２ａが形成されており、このフランジ部２２ａの上面の
円周上３か所には、接続ロッド２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ
（２４Ｃのみ不図示）が直立した状態で固定されてい
る。この接続ロッド２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃの上端部
は、型枠１６の底部の３か所に穿設された透穴１６ｃ，
１６ｄ，１６ｅ（１６ｅのみ不図示）をそれぞれ通し
て、円柱状凹部１６ａ内に進入し、支持部材１４の下側
の端面１４ａに接続されている。従って、エアシリンダ
２０が作動して、連結部材２２が上側に移動すると、接
続ロッド２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃを介して、支持部材１
４が上方向に押し上げられることとなる。

【００３６】支持部材１４がもっとも押し上げられた状
態を示した図が、図２であり、この状態では、支持部材
１４の上端面１４ｂは、型部材１２の上面である樹脂材
料の成形面１２ｂのエッジ部よりも突出量ｈだけ突出し
ている。ここで、型部材１２の成形面１２ｂは、レプリ
カレンズ３３の完成形状に要求される非球面形状に加工
されているので、この支持部材１４の上端面１４ｂ上に
硝子部材３０を載置した状態で、硝子部材３０の接合面
３０ａと成形面１２ｂとにより規定される空間内に充填
されている樹脂材料を硬化させることにより、硝子部材
３０の表面に、成形面１２ｂの非球面形状が転写された
樹脂層３２を形成することができる。

【００３７】このとき、図を見れば分かる様に、支持部
材１４の突出量ｈは、硝子部材３０上に形成される樹脂
層３２の厚みを規定するものであり、この突出量ｈを正
確に規定するために、連結部材２２の上面には当接面２
２ｂが形成されている。そして、この当接面２２ｂが型
枠１６の下面１６ｆに当接することにより、支持部材１
４の突出量ｈが規定される。ここで、突出量ｈの値は、
成形面１２ｂの非球面の度合いによって異なるが、樹脂
層３２が最も薄くなる位置で、この樹脂層３２の厚みが
例えば３０μｍよりも薄くならない程度の値に設定され
ている。

【００３８】なお、支持部材１４の上端部には、樹脂材
料のはみ出し分を収容するための逃げ部１４ｃが形成さ
れており、はみ出した樹脂材料が支持部材１４に付着す
ることを防止すると共に、硝子部材３０と、支持部材１
４の上端面１４ｂとの接触部分から樹脂材料がはみ出し
てバリが形成されることを防止する様にされている。ま
た、型枠１６の下面１６ｆと、連結部材２２のフランジ
部２２ａの上面の間には、接続ロッド２４Ａ，２４Ｂ，
２４Ｃの外周に緩く嵌合した状態で、圧縮バネ２６Ａ，
２６Ｂ，２６Ｃ（２６Ｃのみ不図示）が配置されてお
り、これにより、連結部材２２は、型枠１６の下面１６
ｆに対して押し下げられる方向に付勢されている。従っ
て、エアシリンダ２０の作動が解除されると、シリンダ
ロッド２０ｂ及び、連結部材２２は、これらの自重及
び、圧縮バネ２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃの付勢力により下
方に押し下げられ、支持部材１４は、型部材１２及び型
枠１６に対して、下側に移動する。これにより、支持部
材１４の上端面１４ｂは、型部材１２の成形面１２ｂと
同じ程度の高さまで下げられることとなり、支持部材１
４による硝子部材３０の支持状態が解除される。

【００３９】硝子部材３０の上方には、活性エネルギー
線を照射するための照射装置３４が配置されており、こ
の照射装置３４によって、活性エネルギー線を樹脂層３
２に照射することにより、樹脂層３２を硬化させること
ができる。この照射装置３４は、移動機構３６に支持さ
れており、必要に応じて硝子部材３０の光軸上から退避
できる様にされている。

【００４０】一方、硝子部材３０の上方には、照射装置
３４以外に、硝子部材３０の光軸上の位置と退避位置と
の間を移動可能とする移動機構３８に支持された、樹脂
材料の供給装置４０が配置されている。この供給装置４
０は、移動機構３８に保持された上下方向の昇降機構４
２と、この昇降機構４２に支持されたシリンジ４４と、
このシリンジ４４のピストンを駆動するための駆動装置
４６とを備えている。そして、この供給装置４０によ
り、型部材１２の成形面１２ｂに樹脂材料が所定量供給
される。

【００４１】次にこのように構成された成形装置におい
て、レプリカレンズを成形加工する手順について説明す
る。レプリカレンズ３３の成形に当たっては、まず、型
部材１２の成形面１２ｂに樹脂材料を供給しておく必要
がある。図３は、この樹脂材料の供給動作の手順を示し
た図である。

【００４２】まず、移動機構３８を作動させて供給装置
４０を、型部材１２に対して、そのシリンジ４４の先端
部が、成形面１２ｂの中央に来る様に位置決めする。こ
の状態を示したものが図３（ａ）である。この状態か
ら、図３（ｂ）に示す様に昇降機構４２を作動させて、
シリンジ４４を成形面１２ｂに近づける様に下降させて
いき、シリンジ４４の先端部が成形面１２ｂに接する直
前で停止させる。この状態で、図３（ｃ）に示す様に、
樹脂材料をシリンジ４４の先端部から少しずつ吐出させ
ていき、この吐出開始と同時または、吐出開始から所定
時間経過後に、シリンジ４４を、図３（ｄ）に示した様
にゆっくりと上昇させる。このシリンジ４４の上昇時に
おいても継続的に樹脂材料の吐出動作は続けられ、樹脂
材料の供給量が所定値に達したところで、吐出動作を終
了する。ただし、このときの樹脂材料の吐出速度及びシ
リンジ４４の上昇速度は、このシリンジ４４の上昇時
に、成形面１２ｂとシリンジ４４の先端部との間で、樹
脂材料が途切れない様な速度に設定される。その後シリ
ンジ４４が所定の高さに達したところで、昇降機構４２
の動作を停止させる。

【００４３】この樹脂材料の供給動作の一つの具体的な
例として、樹脂材料にウレタン変性アクリレート及びア
クリレートをモノマー成分とする紫外線硬化型樹脂を使
用し、直径１８ｍｍのガラスレンズの表面に中心部の厚
さ３０μｍ、最大厚さ６０μｍの非球面形状の樹脂層を
成形する場合（このときの樹脂材料の供給される体積
は、１４×１０^-3ｃｃである）について説明する。

【００４４】まず、図３（ａ）において、シリンジ４４
の先端部の成形面１２ｂからの高さＨ１は１００ｍｍで
あり、この位置から、シリンジ４４をＶ１＝１００ｍｍ
／ｓの速度で下降させ、シリンジ４４の先端部が、図３
（ｂ）に示す様に、成形面１２ｂから高さＨ２＝１．１
ｍｍとなった位置で停止させる。次に、図３（ｂ）に示
した状態で、樹脂材料を３．５×１０^-3ｃｃ／ｓの速度
で、シリンジ４４から吐出させ始め、図３（ｃ）に示し
た様にシリンジ４４の先端から３．５×１０^-3ｃｃの樹
脂材料が吐出されて、この樹脂材料が成形面１２ｂに接
触したところで、シリンジ４４をゆっくりと上昇させ始
める。このときの上昇速度は、０．２ｍｍ／ｓである。
このシリンジ４４を上昇させている状態においても、図
３（ｄ）に示す様に樹脂材料の吐出動作は続けて行わ
れ、樹脂材料の吐出を開始してから４秒後には、樹脂材
料の適正供給量である１４×１０^-3ｃｃの吐出を終了す
る。このとき、シリンジ４４の先端部は、成形面１２ｂ
から１．７ｍｍの高さにあるが、この後も、シリンジ４
４の上昇動作は続けて行われ、シリンジ４４の先端部が
成形面１２ｂから６ｍｍとなった位置で停止する。その
後、シリンジ４４は、高速で上昇され、図３（ｅ）に示
したように、図３（ａ）に示した位置と同じ位置に戻
り、樹脂材料の供給の工程を終了する。

【００４５】樹脂材料の供給の工程を上記のようにする
ことにより、以下のような２つの効果が得られる。 （１）樹脂材料を、成形面１２ｂの上方の高い位置から
落下させずに、樹脂材料を、その表面張力により玉状に
なった状態で、成形面１２ｂに接触させているので、樹
脂材料の落下のショックにより、樹脂材料に気泡が混入
することを防止できる。 （２）成形面１２ｂに近い位置で、吐出を続けた場合に
は、樹脂材料の表面張力により、シリンジ４４の先端部
分を包み込む様に、樹脂材料の玉が形成されるため、シ
リンジ４４の先端部に樹脂材料が付着し、供給量が不正
確になる。これに対し、吐出につれてシリンジ４４の先
端部を上昇させた場合には、シリンジ４４の先端部に樹
脂材料が付着することがなくなり、樹脂材料の供給量を
正確に制御することができる。

【００４６】（１）に関していえば、この樹脂材料の供
給の工程の後の、硝子部材３０を支持部材１４上に載置
する工程においても、樹脂材料の中に気泡が混入するこ
とが考えられるので、それぞれの工程において、気泡が
混入しない様に管理することは極めて重要である。たと
え、光学性能に影響のない程度の気泡であっても、目視
で確認することができる様な気泡が混入した場合は、製
品として出荷することは不可能になるため、製品の歩留
りを向上させる上でも重要である。

【００４７】また、（２）に関しては、硝子部材３０の
接合面３０ａと成形面１２ｂとの間に充填される樹脂材
料の量が極めて微量であるため、この樹脂材料の量を精
密に一定量に制御することは重要である。その点上記の
ような方法をとることにより、供給する樹脂材料の体積
を、正確に一定量に制御することができる。ここで、例
えば、供給時に樹脂材料の重量を制御する様にした場合
には、重量が一定であっても、樹脂材料の体積は、温度
と湿度により大きく変化するため、接合面３０ａと成形
面１２ｂとの間に、隅々まで樹脂材料を行き渡らせ、且
つはみ出し量も多くならない様にするためには、温度及
び湿度を厳密に管理する必要がある。そのため、樹脂材
料の供給量は、体積で制御することがもっとも好まし
い。

【００４８】樹脂材料の供給が終了すると、移動機構３
８を作動させて、供給装置４０を、硝子部材３０の光軸
上から退避させる。そして、第２図に示した様に、エア
シリンダ２０を作動させて支持部材１４を上昇させ、支
持部材１４の上端面１４ｂが型部材１２の成形面１２ｂ
のエッジ部から突出量ｈだけ突出した状態にする。この
状態で、支持部材１４の上端面１４ｂに、接合面３０ａ
に樹脂層３２を剥離しにくくするためのカップリング剤
をコーティングした硝子部材３０を、その胴付き部３０
ｂが当接する様に載置する。このとき、樹脂材料が、硝
子部材３０の接合面３０ａと型部材１２の成形面１２ｂ
とにより規定される空間内に、気泡が混じることなく隅
々まで行き渡る様に、慎重に、硝子部材３０を載置す
る。

【００４９】ここで、樹脂材料が接合面３０ａと型部材
１２の成形面１２ｂとの間の空間の隅々まで行き渡り、
且つ、はみ出しが全くない様に、この樹脂材料の量を制
御することは、実際には不可能である。そのため、必ず
成形面１２ｂのエッジから少量の樹脂材料がはみ出すこ
とになる。そして、このはみ出した樹脂材料が硝子部材
３０の胴付き部３０ｂに付着した場合には、完成したレ
プリカレンズ３３を鏡筒に組み込む時に鏡筒の光軸に対
して、このレプリカレンズ３３が傾いて取りつけられる
ことになり、光学性能を低下させることとなる。そのた
め、このはみ出した樹脂材料が胴付き部３０ｂに付着し
ない様に、硝子部材３０には、光線有効径Ｄの外側と胴
付き部３０ｂとの間に、樹脂材料の逃げ部３０ｃが設け
られている（図６参照）。この逃げ部３０ｃは、硝子部
材３０の接合面３０ａの延長面よりも、上方に向かって
急な斜面を形成する様に硝子部材３０を削り込んだもの
である。はみ出した樹脂材料は、重力に従って、下方に
移動しようとするため、このように逃げ部３０ｃを上側
に向かう急な斜面とすることにより、樹脂材料が胴付き
部３０ｂにまで回り込むことを防ぐことができる。

【００５０】また、支持部材１４の上端部にも、逃げ部
１４ｃが形成されており、はみ出した樹脂材料が支持部
材１４に付着することを防止する様にされている。硝子
部材３０を、支持部材１４上に載置する作業が終了する
と、次に、移動機構３６を作動させて、照射装置３４を
硝子部材３０の光軸上に移動させる。そして、硝子部材
３０を通して、活性エネルギー線としての紫外線を樹脂
層３２に照射する。この照射により、樹脂層３２は硬化
を始める。

【００５１】ここで、紫外線硬化型の樹脂に限らず、接
着剤の類は、その硬化時に、一般的に、その体積が収縮
する。そのため、樹脂層３２が完全に硬化するまで、支
持部材１４により硝子部材３０を保持していた場合に
は、この樹脂層３２の収縮により、樹脂層３２と硝子部
材３０の接合面３０ａとの間、または成形面１２ｂとの
間に剥離が生ずることがある。これを解決するために、
第１の実施例においては、樹脂層３２が硝子部材３０を
保持できる程度の硬度まで硬化した状態で、第４図に示
す様に、支持部材１４の支持状態を解除する様にしてい
る。この様にすれば、硝子部材３０が、樹脂層３２の収
縮につれて移動することができるので、剥離現象を防止
することができる。

【００５２】これを一つの具体的な例について説明する
と、樹脂材料として、前述したウレタン変性アクリレー
ト及びアクリレートをモノマー成分とする紫外線硬化型
の樹脂を使用した場合には、まず、照射装置３４内の蛍
光ランプにより、樹脂層３２に対して中心波長３６５ｎ
ｍの紫外線を、３０ｍＷ／ｃｍ²の照射強度で３０秒間
照射する。この１段目の照射による１ｃｍ² あたりの照
射エネルギー量は３０ｍＷ×３０ｓｅｃ＝９００ｍＷｓ
＝９００ｍＪであり、このときの樹脂材料の重合率は、
第５図の照射エネルギーと重合率の関係を示すグラフ上
に白丸で示した様に、約７０％である。重合率が約７０
％になった状態では、樹脂層は、支持部材１４による硝
子部材３０の支持を解除しても、もはや硝子部材３０
と、成形面１２ｂの芯ずれが起こらない程度の硬度に達
している。ただし、この状態でも、外部から力を加えれ
ば、硝子部材３０を型部材１２に対して移動させること
は可能である。

【００５３】そして、この１段目の照射が終了したとこ
ろで、図４に示した様にエアシリンダ２０の作動を解除
し、支持部材１４による硝子部材３０の支持状態を解除
する。この後、照射装置３４内のもう一つの光源である
高圧水銀キセノンランプにより、樹脂層３２に対して、
同じく中心波長３６５ｎｍの紫外線を、１００ｍＷ／ｃ
ｍ² の照射強度で６０秒間照射する。この２段目の照射
による１ｃｍ² あたりの照射エネルギー量は１００ｍＷ
×６０ｓｅｃ＝６０００ｍＪであり、１段目の照射エネ
ルギー量とのトータルでは、照射エネルギー量は、６９
００ｍＪとなる。この照射エネルギー量に対応する重合
率は、図５に黒丸で示した様に、９６％程度であり、略
完全な硬化状態となっている。

【００５４】なお、上記の例では、１段目の照射によ
り、樹脂材料の重合率が７０％となる様に、照射強度及
び照射時間を設定しているが、この重合率の設定値は７
０％に限られるものではなく、実際には、５０％〜９０
％の範囲で設定すれば同様の効果を得ることができる。
そして、この様に樹脂層３２の硬化が完了したレプリカ
レンズ３３を、型部材１２から離型し、上下の面に所定
のコーティング（例えば反射防止コーティング）を施し
てレプリカレンズ３３が完成する。このレプリカレンズ
３３の完成形状を示した図が図６である。

【００５５】次に、以下に第１の実施例の第２の態様に
ついて説明する。この第２の態様においては、樹脂材料
として、第１の実施例で使用した樹脂材料より、硬化速
度が速いタイプの樹脂材料である、ウレタン変性ポリエ
ステルアクリレート３８重量％、ジトリメチロールプロ
パンテトラアクリレート３５重量％、イソボロニルアク
リレート２５重量％、１−ヒドロキシシクロヘキシルフ
ェニルケトン２重量％の液状組成物を使用し、図２と全
く同じ成形装置及び型部材を用いて成形を行う。

【００５６】まず、照射装置３４の蛍光ランプにより、
樹脂層３２に対して中心波長３６５ｎｍの紫外線を２ｍ
Ｗ／ｃｍ² の照射強度で１０秒間照射する。この１段目
の照射による１ｃｍ² あたりの照射エネルギー量は２ｍ
Ｗ×１０ｓｅｃ＝２０ｍＷｓ＝２０ｍＪであり、このと
きの樹脂材料の重合率は、約９０％である。そして、こ
の１段目の照射が終了した時点では、樹脂層３２は、あ
る程度硬化しているが、まだ外部から力を加えれば、型
部材１２に対して、ガラス部材３０を動かすことができ
る様な状態にある。

【００５７】そして、この１段目の照射が終了したとこ
ろで、図４に示した様にエアシリンダ２０の作動を解除
し、支持部材１４による硝子部材３０の支持状態を解除
する。この後、照射装置３４内のもう一つの光源である
高圧水銀キセノンランプにより、樹脂層３２に対して、
同じく中心波長３６５ｎｍの紫外線を、１００ｍＷ／ｃ
ｍ² の照射強度で２０秒間照射する。この２段目の照射
による１ｃｍ² あたりの照射エネルギー量は１００ｍＷ
×２０ｓｅｃ＝２０００ｍＪであり、１段目の照射エネ
ルギー量とのトータルでは、照射エネルギー量は、２０
２０ｍＪとなる。この照射エネルギー量に対応する重合
率は、９６％程度であり、略完全な硬化状態となってい
る。

【００５８】なお、この第２の態様によれば、照射時間
が１段目が１０ｓｅｃ、２段目が２０ｓｅｃ、合計３０
ｓｅｃと短く、従って成形時間の短縮化がなされ、製造
効率の向上に有利である。更に、この第２の態様に使用
される樹脂材料は、１段目照射後の粘度が５００００ｃ
ｐｓと比較的高いため、硝子部材３０を動かした時の樹
脂材料の不規則なはみ出し等がより起こりにくく、樹脂
材料が胴付き部３０ｂに付着しにくい。

【００５９】次に、このレプリカレンズ３３を取りつけ
るレンズ鏡筒の例を示した図が、図７である。図７にお
いて、レンズ鏡筒４８には、前述したレプリカレンズ３
３の胴付き部３０ｂに当接して、このレプリカレンズ３
３の中心位置と、光軸に沿う方向の位置を規定するため
の位置決め部４８ａが設けられている。また、レプリカ
レンズ３３の樹脂の逃げ部３０ｃにはみ出した樹脂材料
を収容するための逃げ部４８ｂが形成されている。そし
て、レンズ鏡筒４８の入射側、すなわちレプリカレンズ
３３の前方には、入射光線の有効径よりも僅かに大きい
内径を有し、逃げ部３０ｃにはみ出した樹脂の部分に光
線が入射することを防止するための遮光部４８ｃが設け
られている。

【００６０】この様に、レンズ鏡筒４８に、樹脂材料の
はみ出し分を収容するための逃げ部４８ｂを設け、さら
に光線入射側の前方に遮光部４８ｃを設けることによ
り、レプリカレンズ３３をレンズ鏡筒４８に対して正確
に位置決めすることができると共に、不規則な表面形状
を有している樹脂材料のはみ出し部に光線が入射するこ
とにより生ずる、光線の好ましくない乱反射や、光線の
不規則な屈折を防止して、画質の劣化を防止することが
できる。

【００６１】なお、上記の実施例においては、凸面を有
するレプリカレンズを成形する場合について説明した
が、凹面を有するレプリカレンズも全く同様に成形する
ことが可能である。図８は、凹面を有するレプリカレン
ズ３３を成形する場合の成形装置を示したものである
が、これは、第２図に示した成形装置において、型部材
１２を、凹面に対応した型部材に置き換えたのみで、そ
の他の構成及びその成形動作は、図２に示した成形装置
と全く同様である。

【００６２】また、図９は、凹面を有するレプリカレン
ズ３３の完成形状を示したものであり、凸面を有するも
のと同様に、胴付き部３０ｂ及び樹脂材料の逃げ部３０
ｃを有している。また、図１０は、凹面を有するレプリ
カレンズ３３を取りつけるレンズ鏡筒を示した図であ
り、図７に示したレンズ鏡筒４８と全く同様に、レプリ
カレンズ３３の位置決め部４８ａ、はみ出した樹脂を収
容するための逃げ部４８ｂ、及び樹脂のはみ出し部に光
線が入射することを防止するための遮光部４８ｃを有し
ている。

【００６３】なお、樹脂材料の型部材への供給時の、吐
出速度、シリンジの移動速度等の条件、及び紫外線照射
時の照射強度、照射時間等の条件に関しては、上記実施
例で示したものは、１つの好適な例であり、上記の実施
例に示した条件に限定されるものではない。また、樹脂
材料を型部材に供給してから硝子部材を支持部材に載置
する様に説明したが、型部材に樹脂供給用の穴部を穿設
しておけば、硝子部材を載置した後に、樹脂材料を、硝
子部材と型部材の間の空間に供給することも可能であ
る。

【００６４】また、型部材ではなく、硝子部材に樹脂を
供給し、樹脂が供給された硝子部材を、支持部材上に載
置する様にしても良い。また、硝子部材の外周部に、平
面状の胴付き部が形成されている場合について説明した
が、胴付き部を、樹脂層を形成するための球面部分を延
長した形状とした硝子部材を使用する場合にも、同様に
適用可能である。

【００６５】また、レプリカレンズを形成する場合につ
いて説明したが、硝子材料の表面に樹脂層を形成するも
のであれば、他の種類の光学素子にも同様に適用可能で
ある。また、支持部材を上下させるために、エアシリン
ダーとバネを用いる場合について説明したが、これら
を、ボールネジと、ステッピングモータ、あるいはＤＣ
サーボモータ等を組み合わせた様な昇降機構で置き換え
ても良いことは言うまでもない。

【００６６】また、型部材を固定して、支持部材を型部
材に対して上下させる様に説明したが、逆に支持部材を
固定して型部材を上下させる様にしても良い。以上説明
した様に、第１の実施例のレンズ体によれば、樹脂材料
の逃げ部により、樹脂材料が硝子部材の胴付き部にまで
回り込むことを阻止することが可能となり、胴付き部に
樹脂材料が付着しない様にすることができるという効果
がある。

【００６７】

【００６８】

【００６９】

【００７０】

【００７１】

【００７２】

【００７３】

【００７４】

【００７５】

【００７６】

【００７７】

【００７８】

【００７９】

【００８０】

【００８１】

【００８２】

【００８３】

【００８４】

【００８５】

【００８６】

【００８７】

【００８８】

【００８９】

【００９０】なお、本発明は、その趣旨を逸脱しない範
囲で上記実施例を修正または変形したものに適用可能で
ある。

【００９１】例えば、上記実施例では、活性エネルギー
線硬化型の樹脂として、紫外線硬化型の樹脂を使用する
場合について説明したが、Ｘ線硬化型の樹脂や、赤外線
硬化型の樹脂を使用しても良い。また、樹脂層の表面に
非球面形状を形成する場合について説明したが、球面形
状を形成する様にしても良い。

【００９２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
樹脂材料が胴付き部に付着することを防止することがで
きるレンズ体の製造方法を提供することができる。

【００９３】

【００９４】

【図面の簡単な説明】

【図１】従来例を示した図である。

【図２】一実施例のレンズ体の成形装置の構成を示した
図である。

【図３】樹脂材料の供給動作の手順を示した図である。

【図４】図２に示した成形装置において支持部材を解除
した状態を示した図である。

【図５】照射エネルギー量と重合度の関係を示した図で
ある。

【図６】凸面を有するレプリカレンズの完成形状を示し
た図である。

【図７】図６に示したレプリカレンズを取りつけるレン
ズ鏡筒の例を示した図である。

【図８】凹面を有するレプリカレンズの成形装置の構成
を示した図である。

【図９】凹面を有するレプリカレンズの完成形状を示し
た図である。

【図１０】図９に示したレプリカレンズを取りつけるレ
ンズ鏡筒の例を示した図である。

フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−37309（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−110410（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−144710（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−372903（ＪＰ，Ａ) 実開 昭60−159401（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭59−12112（ＪＰ，Ｕ)

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 硝子部材本体とその外周に接続された胴
   付き部とからなる硝子部材に活性エネルギー線硬化型の
   樹脂を一体成形するレンズ体の製造方法であって、 前記樹脂材料を滴下する成形面を形成した型部材の外周
   位置に、前記胴付き部を受ける支持面を有した支持部材
   を配置し、該支持部材に前記樹脂材料の逃げ部を形成
   し、 前記硝子部材に、該硝子部材の光学機能面と前記胴付き
   部との間に、前記胴付き部方向に向けて削り込んだ樹脂
   材料の逃げ部を形成し、 前記支持部材を前記硝子部材を下方から支持するように
   配置するとともに、前記支持部材に形成する樹脂材料の
   逃げ部を、前記硝子部材に形成された樹脂材料の逃げ部
   に対応した位置に設け、前記型部材の成形面に 樹脂材料を滴下し、前記型部材の
   上に前記硝子部材を載置し、前記胴付き部を前記支持面
   に突き当て、該突き当てにより樹脂材料を前記硝子部材
   の前記逃げ部方向に逃がすとともに、前記支持部材の前
   記逃げ部により樹脂材料の前記胴付き部への付着を阻止
   するようにしたことを特徴とするレンズ体の製造方法。