JP3269534B2 - 自己支持型ケーブルの製造方法 - Google Patents
自己支持型ケーブルの製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は間欠的に連結部を有する
８字型断面の自己支持型ケーブルの製造方法に関するも
のである。
８字型断面の自己支持型ケーブルの製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】高抗張
力線とケーブルコアを間隔をおいて平行に配置し、これ
らに一括の外部被覆を押出成形して支持線、ケーブル本
体及びこれらを連結する連結部を一体形成した８字型断
面の自己支持型ケーブルは、ケーブルの側面に風が当た
ると揚力を生じ、これが原因で架捗電柱間でケーブルが
振動現象を生じ、ケーブルに疲労を与え、ケーブルの外
部被覆に損傷を生じたり、導体が断線する等の障害を生
ずる。
力線とケーブルコアを間隔をおいて平行に配置し、これ
らに一括の外部被覆を押出成形して支持線、ケーブル本
体及びこれらを連結する連結部を一体形成した８字型断
面の自己支持型ケーブルは、ケーブルの側面に風が当た
ると揚力を生じ、これが原因で架捗電柱間でケーブルが
振動現象を生じ、ケーブルに疲労を与え、ケーブルの外
部被覆に損傷を生じたり、導体が断線する等の障害を生
ずる。
【０００３】従って、振動を生じ易い風の強い地域で
は、ケーブルの架捗工事の際に各電柱の支持点で約10ｍ
毎にケーブルに捩れを与えて架捗することによって、ケ
ーブルの長さ方向に風による揚力の方向と時間的ずれを
生じ、電柱間に架捗されたケーブルとしては振動の原因
となる揚力が抑制される。現在８字型断面の自己支持型
ケーブルでは、一般にこの方法が採用されているが、支
持線及びケーブル本体のサイズが太くなると電柱際で捩
ることが困難で、不可能に近くなる。
は、ケーブルの架捗工事の際に各電柱の支持点で約10ｍ
毎にケーブルに捩れを与えて架捗することによって、ケ
ーブルの長さ方向に風による揚力の方向と時間的ずれを
生じ、電柱間に架捗されたケーブルとしては振動の原因
となる揚力が抑制される。現在８字型断面の自己支持型
ケーブルでは、一般にこの方法が採用されているが、支
持線及びケーブル本体のサイズが太くなると電柱際で捩
ることが困難で、不可能に近くなる。
【０００４】このような問題をさける構造としては支持
線の周上にケーブル本体を巻付けた構造のケーブル（Ｓ
ＳＳケーブル）や支持線とケーブル本体を数mm平行に離
隔し、間欠的にモールド又は金物等で連結したケーブル
があるが、後者の方が効果的であるといわれている。又
前述の８字型断面の自己支持型ケーブルでは、振動を減
少させるために連結部に窓をあける構造も一部に採用さ
れているが、窓の大きさが連結部に比較して小さく、充
分効果のあるものが製作されていない。
線の周上にケーブル本体を巻付けた構造のケーブル（Ｓ
ＳＳケーブル）や支持線とケーブル本体を数mm平行に離
隔し、間欠的にモールド又は金物等で連結したケーブル
があるが、後者の方が効果的であるといわれている。又
前述の８字型断面の自己支持型ケーブルでは、振動を減
少させるために連結部に窓をあける構造も一部に採用さ
れているが、窓の大きさが連結部に比較して小さく、充
分効果のあるものが製作されていない。
【０００５】図５は８字型断面の自己支持型ケーブルの
斜視であり、図６（イ）は従来の製造方法の説明図、図
６（ロ）及び（ハ）はそれぞれ図６（イ）のX5−X5及び
X6−X6の断面図である。図面において、１は鋼線等の高
抗張力線、２はケーブルコアで、高抗張力線１とケーブ
ルコア２は間隔をおいて平行に配置されており、これら
に一括してプラスチックの外部被覆３が押出成形され
て、支持線４、ケーブル本体５及び連結部６が一体形成
されており、上記連結部６には窓７が設けられている。
斜視であり、図６（イ）は従来の製造方法の説明図、図
６（ロ）及び（ハ）はそれぞれ図６（イ）のX5−X5及び
X6−X6の断面図である。図面において、１は鋼線等の高
抗張力線、２はケーブルコアで、高抗張力線１とケーブ
ルコア２は間隔をおいて平行に配置されており、これら
に一括してプラスチックの外部被覆３が押出成形され
て、支持線４、ケーブル本体５及び連結部６が一体形成
されており、上記連結部６には窓７が設けられている。
【０００６】図５に示すような間欠的に連結部を有する
８字型断面の自己支持型ケーブルの従来の製造方法を図
６（イ）に基づいて説明する。鋼線等の高抗張力線１と
ケーブルコア２をサプライドラムから平行配置状態にて
熱可塑性樹脂の押出機11のクロスヘッド12内に導く。ク
ロスヘッド12内にはそれぞれを定位置に保持するニップ
ル（図示せず）とダイス31が設けられており、押出機11
のシリンダ内で加熱混練された溶融状態の熱可塑性樹脂
は上記ニップルとダイス31の間を通過して、図６（ロ）
に示すような一括外部被覆３が押出成形され、支持線
４、ケーブル本体５及び連結部６が一体形成された８字
型断面のケーブルが押出される。
８字型断面の自己支持型ケーブルの従来の製造方法を図
６（イ）に基づいて説明する。鋼線等の高抗張力線１と
ケーブルコア２をサプライドラムから平行配置状態にて
熱可塑性樹脂の押出機11のクロスヘッド12内に導く。ク
ロスヘッド12内にはそれぞれを定位置に保持するニップ
ル（図示せず）とダイス31が設けられており、押出機11
のシリンダ内で加熱混練された溶融状態の熱可塑性樹脂
は上記ニップルとダイス31の間を通過して、図６（ロ）
に示すような一括外部被覆３が押出成形され、支持線
４、ケーブル本体５及び連結部６が一体形成された８字
型断面のケーブルが押出される。
【０００７】この際、図７（イ）に示すように、連結部
３を形成するダイス31先端部の流出口32を側方より閉じ
る遮断部33が設けられており、これを駆動装置19により
往復運動させ、間欠的に遮断、開放を繰り返すことによ
り、図６（ロ）に示すように連結部及び開口部７を交互
に形成する。これらの動作は熱可塑性樹脂が軟化してい
る状態で行われ、得られた間欠連結部を有する８字型断
面の自己支持型ケーブルＢは、続いて冷却槽13で冷却固
化され、引取機17を経て巻取ドラム18に巻取られる。
３を形成するダイス31先端部の流出口32を側方より閉じ
る遮断部33が設けられており、これを駆動装置19により
往復運動させ、間欠的に遮断、開放を繰り返すことによ
り、図６（ロ）に示すように連結部及び開口部７を交互
に形成する。これらの動作は熱可塑性樹脂が軟化してい
る状態で行われ、得られた間欠連結部を有する８字型断
面の自己支持型ケーブルＢは、続いて冷却槽13で冷却固
化され、引取機17を経て巻取ドラム18に巻取られる。
【０００８】しかし、上述した従来の製造方法において
は、高温溶融状態で流れている樹脂を、ダイスの側面か
ら一定の速度で遮断部材により開閉するので、連結部と
開口部の境界が明確に定形（矩形状又は矢じり状）にな
らず、かつ連結部の長さも支持線がケーブル本体を支持
するに必要充分なところまで短くすることが出来にく
く、加えて連結部を短くすると、その部分の樹脂が完全
に冷却固化するまで軟化しており、抵強度であるため、
支持線とケーブル本体にある多少の曲りや、相互のずれ
の力を把持できず、相互間隔に変動や連結部の変形を生
ずる。特にこの傾向は、連結部が短くなり、かつ支持線
とケーブル本体の間隔が広くなる程顕著となる。従って
従来の製造方法では、一般に連結部の長さが開口部より
長く、かつ支持線とケーブル本体の間隔が狭い８字型断
面の自己支持型ケーブルとなる。
は、高温溶融状態で流れている樹脂を、ダイスの側面か
ら一定の速度で遮断部材により開閉するので、連結部と
開口部の境界が明確に定形（矩形状又は矢じり状）にな
らず、かつ連結部の長さも支持線がケーブル本体を支持
するに必要充分なところまで短くすることが出来にく
く、加えて連結部を短くすると、その部分の樹脂が完全
に冷却固化するまで軟化しており、抵強度であるため、
支持線とケーブル本体にある多少の曲りや、相互のずれ
の力を把持できず、相互間隔に変動や連結部の変形を生
ずる。特にこの傾向は、連結部が短くなり、かつ支持線
とケーブル本体の間隔が広くなる程顕著となる。従って
従来の製造方法では、一般に連結部の長さが開口部より
長く、かつ支持線とケーブル本体の間隔が狭い８字型断
面の自己支持型ケーブルとなる。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は上述の問題点を
解決し、連結部の長さを必要充分な長さまで短くし、か
つ連結部を開口部の境界の形状を望ましい定形（矩形状
又は矢じり状）に成形する間欠的に連結部を有する８字
型断面の自己支持型ケーブルの製造方法を提供するもの
で、その特徴は、高抗張力線とケーブルコアを間隔をお
いて平行に配置し、これらに一括の外部被覆を押出成形
して支持線、ケーブル本体及びこれらを連結する連結部
を連続的に一体に形成した後、上記連結部を円周上に打
抜刃を設けた打抜ローラーにより部分的に除去して支持
線とケーブル本体との連結を開放し、間欠的に連結部を
残すことにある。
解決し、連結部の長さを必要充分な長さまで短くし、か
つ連結部を開口部の境界の形状を望ましい定形（矩形状
又は矢じり状）に成形する間欠的に連結部を有する８字
型断面の自己支持型ケーブルの製造方法を提供するもの
で、その特徴は、高抗張力線とケーブルコアを間隔をお
いて平行に配置し、これらに一括の外部被覆を押出成形
して支持線、ケーブル本体及びこれらを連結する連結部
を連続的に一体に形成した後、上記連結部を円周上に打
抜刃を設けた打抜ローラーにより部分的に除去して支持
線とケーブル本体との連結を開放し、間欠的に連結部を
残すことにある。
【００１０】
【実施例】図１（イ）は本発明の自己支持型ケーブルの
製造方法の具体例の説明図、図１（ロ）は図１（イ）の
X1−X1及びX2−X2における断面図、図１（ハ）は図１
（イ）のX3−X3における断面図、図１（ニ）は図１
（イ）のX4−X4における断面図である。
製造方法の具体例の説明図、図１（ロ）は図１（イ）の
X1−X1及びX2−X2における断面図、図１（ハ）は図１
（イ）のX3−X3における断面図、図１（ニ）は図１
（イ）のX4−X4における断面図である。
【００１１】図１（イ）に基づいて本発明の自己支持型
ケーブルの製造方法を説明する。鋼線等の高抗張力線１
とケーブルコア２をサプライドラムから平行配置状態で
熱可塑性樹脂の押出機11のクロスヘッド12に導き、該ク
ロスヘッド12内で、溶融状態にある合成樹脂を上記高抗
張力線１及びケーブルコア２に一括被覆３して支持線
４、ケーブル本体５及び連結部６が一体に形成された図
１（ロ）に示すような８字型断面の自己支持型ケーブル
を製造するのは従来と同様である。ただし、この場合、
ダイス31先端の連結部流出口を開閉する遮断部材は不要
であるので、この部分の構造は簡単である。
ケーブルの製造方法を説明する。鋼線等の高抗張力線１
とケーブルコア２をサプライドラムから平行配置状態で
熱可塑性樹脂の押出機11のクロスヘッド12に導き、該ク
ロスヘッド12内で、溶融状態にある合成樹脂を上記高抗
張力線１及びケーブルコア２に一括被覆３して支持線
４、ケーブル本体５及び連結部６が一体に形成された図
１（ロ）に示すような８字型断面の自己支持型ケーブル
を製造するのは従来と同様である。ただし、この場合、
ダイス31先端の連結部流出口を開閉する遮断部材は不要
であるので、この部分の構造は簡単である。
【００１２】このような８字型断面の自己支持型ケーブ
ルは、続いて冷却槽13で冷却固化され、前記同様、図１
（ロ）に示すような断面形状をもった自己支持型ケーブ
ルＡとなって出てくる。そして、連結部３を部分的に打
抜き、開口部７を形成する打抜き機14により連結部３は
所望の寸法で打抜かれ、開口部７が形成され、比較的大
きな定形の開口部７を有する図１（ニ）に示す断面形状
と、必要充分に短い長さの連結部３を有する図１（ハ）
に示す断面形状をもった８字型断面の自己支持型ケーブ
ルが得られ、引取機17を経て巻取ドラム18に巻取られ
る。なお、打抜き機14で打抜かれた連結部３の屑16は受
箱15に集められる。又図１（イ）の本具体例では打抜き
機14は押出成形ラインに組込んだが、別ラインとして独
立して使用してもよい。
ルは、続いて冷却槽13で冷却固化され、前記同様、図１
（ロ）に示すような断面形状をもった自己支持型ケーブ
ルＡとなって出てくる。そして、連結部３を部分的に打
抜き、開口部７を形成する打抜き機14により連結部３は
所望の寸法で打抜かれ、開口部７が形成され、比較的大
きな定形の開口部７を有する図１（ニ）に示す断面形状
と、必要充分に短い長さの連結部３を有する図１（ハ）
に示す断面形状をもった８字型断面の自己支持型ケーブ
ルが得られ、引取機17を経て巻取ドラム18に巻取られ
る。なお、打抜き機14で打抜かれた連結部３の屑16は受
箱15に集められる。又図１（イ）の本具体例では打抜き
機14は押出成形ラインに組込んだが、別ラインとして独
立して使用してもよい。
【００１３】図２は上記打抜き機14の具体例の説明図
で、図２（イ）は縦断面図、図２（ロ）は側面図であ
る。長さ方向に連続して連結部３を有する８字型断面の
自己支持型ケーブルＡを、位置調整機構22を具えた上部
の押えガイドローラ20と下部の打抜きローラ21で挾みつ
つガイドして通過させるが、下部ローラ21がケーブルＡ
をガイドする円周上には打抜き刃23と非打抜き刃24とが
所望の間隔に複数個固着配置されている。
で、図２（イ）は縦断面図、図２（ロ）は側面図であ
る。長さ方向に連続して連結部３を有する８字型断面の
自己支持型ケーブルＡを、位置調整機構22を具えた上部
の押えガイドローラ20と下部の打抜きローラ21で挾みつ
つガイドして通過させるが、下部ローラ21がケーブルＡ
をガイドする円周上には打抜き刃23と非打抜き刃24とが
所望の間隔に複数個固着配置されている。
【００１４】打抜き刃23の１片の形状は、図３に正面図
（イ）及び側面図（ロ）を示すように、下部に固定部25
を有し、内部26は中空であり、外周部27はすべて打抜き
刃となっている。また必要に応じ、複数個の中間刃28を
有し、連結部３の打抜き片をさらに細かく打抜き、切断
することができる。非打抜き刃24の形状は、図４に正面
図（イ）及び側面図（ロ）に示しており、打抜き刃23の
半径方向の高さより連結部３の厚み分以上低く、ローラ
取付後の外周上の円周方向の厚みが連結部３として自己
支持型ケーブルに残る長さを決める。ローラに固着配置
する固定部25を有するのは打抜き刃23と同様である。
（イ）及び側面図（ロ）を示すように、下部に固定部25
を有し、内部26は中空であり、外周部27はすべて打抜き
刃となっている。また必要に応じ、複数個の中間刃28を
有し、連結部３の打抜き片をさらに細かく打抜き、切断
することができる。非打抜き刃24の形状は、図４に正面
図（イ）及び側面図（ロ）に示しており、打抜き刃23の
半径方向の高さより連結部３の厚み分以上低く、ローラ
取付後の外周上の円周方向の厚みが連結部３として自己
支持型ケーブルに残る長さを決める。ローラに固着配置
する固定部25を有するのは打抜き刃23と同様である。
【００１５】上記打抜き刃23と非打抜き刃24は、所望す
る連結部３の打抜き寸法、形状によって複数個用意して
おき、適当に組合せて打抜きローラ21を構成する。打抜
きローラ21に同軸上に取付けられた横方向に開口部30を
有する締付けローラ29は、打抜きローラ21及び非打抜き
ローラ24を円周上に配設後、打抜きローラ21に向け締付
ける機構を有し、打抜き刃23及び非打抜き刃24の刃群を
固着すると同時に、打抜かれた連結部３の打抜き屑16
を、その開口部30から打抜き屑受箱15に導く役割りをも
果たしている。
る連結部３の打抜き寸法、形状によって複数個用意して
おき、適当に組合せて打抜きローラ21を構成する。打抜
きローラ21に同軸上に取付けられた横方向に開口部30を
有する締付けローラ29は、打抜きローラ21及び非打抜き
ローラ24を円周上に配設後、打抜きローラ21に向け締付
ける機構を有し、打抜き刃23及び非打抜き刃24の刃群を
固着すると同時に、打抜かれた連結部３の打抜き屑16
を、その開口部30から打抜き屑受箱15に導く役割りをも
果たしている。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の自己支持
型ケーブルの製造方法によれば、次に列記するような効
果を奏する。 （１）支持線、ケーブル本体及び連結部を連続的に一体
に形成した後、開口部を形成するので、連結部の寸法を
自重、風圧に耐える必要充分な連結強度まで小さい寸法
に形成することができ、しかも連結部、開口部の形状、
寸法を高精度に製造できる。 （２）支持線とケーブル本体の間隔は、連結部が冷却固
化されるまで長さ方向に連続して保持されるので、その
寸法精度がすぐれている。 （３）通常の連続連結型の８字型断面の自己支持型ケー
ブルと同様に押出成形できるので、従来のダイス流出口
遮断の方法と比較した場合、生産性が向上する。 （４）連続連結型の８字型断面の成形工程と連結部除去
工程をタンデムに連続して行うことも、別工程で行うこ
ともできるので、製造工程の組合せの自由度が高くな
る。
型ケーブルの製造方法によれば、次に列記するような効
果を奏する。 （１）支持線、ケーブル本体及び連結部を連続的に一体
に形成した後、開口部を形成するので、連結部の寸法を
自重、風圧に耐える必要充分な連結強度まで小さい寸法
に形成することができ、しかも連結部、開口部の形状、
寸法を高精度に製造できる。 （２）支持線とケーブル本体の間隔は、連結部が冷却固
化されるまで長さ方向に連続して保持されるので、その
寸法精度がすぐれている。 （３）通常の連続連結型の８字型断面の自己支持型ケー
ブルと同様に押出成形できるので、従来のダイス流出口
遮断の方法と比較した場合、生産性が向上する。 （４）連続連結型の８字型断面の成形工程と連結部除去
工程をタンデムに連続して行うことも、別工程で行うこ
ともできるので、製造工程の組合せの自由度が高くな
る。
【図１】図１（イ）は本発明の自己支持型ケーブルの製
造方法の具体例の説明図、図１（ロ）は図１（イ）のX1
−X1及びX2−X2における断面図、図１（ハ）は図１
（イ）のX3−X3断面図、図１（ニ）は図１（イ）のX4−
X4の断面図である。
造方法の具体例の説明図、図１（ロ）は図１（イ）のX1
−X1及びX2−X2における断面図、図１（ハ）は図１
（イ）のX3−X3断面図、図１（ニ）は図１（イ）のX4−
X4の断面図である。
【図２】打抜き機の具体例の説明図で、図２（イ）は縦
断面図、図２（ロ）は側面図である。
断面図、図２（ロ）は側面図である。
【図３】打抜き刃の説明図で、図３（イ）は正面図、図
３（ロ）は側面図である。
３（ロ）は側面図である。
【図４】非打抜き刃の説明図で、図４（イ）は正面図、
図４（ロ）は側面図である。
図４（ロ）は側面図である。
【図５】間欠的に連結部を有する８字型断面の自己支持
型ケーブルの側面図である。
型ケーブルの側面図である。
【図６】図６（イ）は図５に示す自己支持型ケーブルの
従来の製造方法の説明図、図６（ロ）及び（ハ）はそれ
ぞれ図５のX5−X5及びX6−X6の断面図である。
従来の製造方法の説明図、図６（ロ）及び（ハ）はそれ
ぞれ図５のX5−X5及びX6−X6の断面図である。
【図７】図７（イ）は従来の製造方法における開口部の
形成方法の説明図、図７（ロ）は図７（イ）の方法によ
って形成された連結部と開口部の状態図である。
形成方法の説明図、図７（ロ）は図７（イ）の方法によ
って形成された連結部と開口部の状態図である。
１ 高抗張力線 ２ ケーブルコア ３ 外部被覆 ４ 支持線 ５ ケーブル本体 ６ 連結部 ７ 開口部 11 押出機 12 クロスヘッド 13 冷却槽 14 打抜き機 15 屑受箱 16 連結部打抜き屑 17 引取機 18 巻取ドラム
Claims (1)
- 【請求項１】 間欠的に連結部を有する自己支持型ケー
ブルの製造方法であって、 高抗張力線とケーブルコアを間隔をおいて平行に配置す
る工程と、 これらに一括の外部被覆を押出成形して支持線、ケーブ
ル本体及びこれらを連結する連結部を連続的に一体に形
成する工程と、 その 後、上記連結部を円周上に打抜刃を設けた打抜ロー
ラーにより部分的に除去して支持線とケーブル本体との
連結を開放し、間欠的に連結部を残す工程とを具え、 前記打抜ローラーは、複数個に分割された打抜刃を所望
の間隔で円形ローラーに組立て、更に打抜部分を細分化
切断して除去するよう複数の中間刃をこのローラー円周
に設置したものであること を特徴とする自己支持型ケー
ブルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29385992A JP3269534B2 (ja) | 1992-10-07 | 1992-10-07 | 自己支持型ケーブルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29385992A JP3269534B2 (ja) | 1992-10-07 | 1992-10-07 | 自己支持型ケーブルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06119837A JPH06119837A (ja) | 1994-04-28 |
| JP3269534B2 true JP3269534B2 (ja) | 2002-03-25 |
Family
ID=17800084
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29385992A Expired - Fee Related JP3269534B2 (ja) | 1992-10-07 | 1992-10-07 | 自己支持型ケーブルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3269534B2 (ja) |
-
1992
- 1992-10-07 JP JP29385992A patent/JP3269534B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06119837A (ja) | 1994-04-28 |
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