JP3252699B2 - 多段内溝部材の鍛造方法 - Google Patents
多段内溝部材の鍛造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、多段内溝部材、つ
まり２段以上の内スプライン等の内溝をもつ溝部材の鍛
造方法に関する。
まり２段以上の内スプライン等の内溝をもつ溝部材の鍛
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、特開昭６２−４０９４７号公報に
２段の内スプラインをもつスプライン部材の鍛造方法が
開示されている。この鍛造方法では、まず円柱状の粗材
から大径穴及び小径穴からなる段付き穴をもつ粗材を押
し出し成形する。次いで、粗材の段付き穴の大径穴に第
１パンチを押し込むことにより、大径の内スプラインを
形成する。そして、こうして得られた大径の内スプライ
ンをもつ粗スプライン部材の段付き穴の小径穴に第２パ
ンチを押し込むことにより、小径の内スプラインを形成
する。こうして、大径の内スプラインと小径の内スプラ
インとをもつスプライン部材が得られる。
２段の内スプラインをもつスプライン部材の鍛造方法が
開示されている。この鍛造方法では、まず円柱状の粗材
から大径穴及び小径穴からなる段付き穴をもつ粗材を押
し出し成形する。次いで、粗材の段付き穴の大径穴に第
１パンチを押し込むことにより、大径の内スプラインを
形成する。そして、こうして得られた大径の内スプライ
ンをもつ粗スプライン部材の段付き穴の小径穴に第２パ
ンチを押し込むことにより、小径の内スプラインを形成
する。こうして、大径の内スプラインと小径の内スプラ
インとをもつスプライン部材が得られる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の鍛
造方法では、スプライン部材に所望する大径の内スプラ
インとほぼ等しい長さ（深さ）の大径穴と、スプライン
部材に所望する小径の内スプラインとほぼ等しい長さ
（深さ）の小径穴とを予め粗材に形成しており、大径穴
の内周壁が第１パンチを案内し、小径穴の内周壁が第２
パンチを案内し、これにより第１、２パンチがそれぞれ
大径及び小径の内スプラインを形成をしている。
造方法では、スプライン部材に所望する大径の内スプラ
インとほぼ等しい長さ（深さ）の大径穴と、スプライン
部材に所望する小径の内スプラインとほぼ等しい長さ
（深さ）の小径穴とを予め粗材に形成しており、大径穴
の内周壁が第１パンチを案内し、小径穴の内周壁が第２
パンチを案内し、これにより第１、２パンチがそれぞれ
大径及び小径の内スプラインを形成をしている。
【０００４】この場合、第１、２パンチは、粗材又は粗
スプライン部材の大径穴又は小径穴の内周壁における周
方向及び軸方向の不可避の硬度分布により、粗材又は粗
スプライン部材を構成する材料の変形が容易な方向に偏
心しやすい。このため、第１パンチの軸心と第２パンチ
の軸心とにずれを生じ、大径及び小径の内スプラインの
同軸度が低下してしまう。特に、粗材又は粗スプライン
部材が高周波焼入れ処理を前提とするような高炭素鋼か
らなる場合には、これらは焼鈍後も全体の硬度が高いた
めにこの傾向が一層顕著になる。
スプライン部材の大径穴又は小径穴の内周壁における周
方向及び軸方向の不可避の硬度分布により、粗材又は粗
スプライン部材を構成する材料の変形が容易な方向に偏
心しやすい。このため、第１パンチの軸心と第２パンチ
の軸心とにずれを生じ、大径及び小径の内スプラインの
同軸度が低下してしまう。特に、粗材又は粗スプライン
部材が高周波焼入れ処理を前提とするような高炭素鋼か
らなる場合には、これらは焼鈍後も全体の硬度が高いた
めにこの傾向が一層顕著になる。
【０００５】もちろん、第１、２パンチを案内するスリ
ーブ等のガイド部材と第１、２パンチとの間隙を過剰に
小さくすれば、かかる大径及び小径の内スプラインの同
軸度を向上させ得るとも考えられるが、こうすると、ガ
イド部材と第１、２パンチとの間で摩擦により発熱が生
じやすく、金型の摩耗や損傷を生じてしまう。しかも、
こうして各内スプラインとほぼ等しい長さ（深さ）の大
径穴及び小径穴に第１、２パンチを押し込むと、図１３
に示すように、第１、２パンチ９０は、粗材又は粗スプ
ライン部材９１を前方押し出しの状態で変形しやすく、
それらを構成する余肉９１ａが第１、２パンチ９０の前
方に押し出されやすい。かかる余肉９０ａは第１、２パ
ンチ９０の押し込み長さに従って大きくなりやすく、上
記硬度分布も加味され、第１、２パンチ９０には偏加重
が加わることとなる。このため、第１、２パンチ９０
は、応力集中による疲労寿命の低下を生じ、ひいてはや
はり金型の摩耗や損傷を生じてしまう。
ーブ等のガイド部材と第１、２パンチとの間隙を過剰に
小さくすれば、かかる大径及び小径の内スプラインの同
軸度を向上させ得るとも考えられるが、こうすると、ガ
イド部材と第１、２パンチとの間で摩擦により発熱が生
じやすく、金型の摩耗や損傷を生じてしまう。しかも、
こうして各内スプラインとほぼ等しい長さ（深さ）の大
径穴及び小径穴に第１、２パンチを押し込むと、図１３
に示すように、第１、２パンチ９０は、粗材又は粗スプ
ライン部材９１を前方押し出しの状態で変形しやすく、
それらを構成する余肉９１ａが第１、２パンチ９０の前
方に押し出されやすい。かかる余肉９０ａは第１、２パ
ンチ９０の押し込み長さに従って大きくなりやすく、上
記硬度分布も加味され、第１、２パンチ９０には偏加重
が加わることとなる。このため、第１、２パンチ９０
は、応力集中による疲労寿命の低下を生じ、ひいてはや
はり金型の摩耗や損傷を生じてしまう。
【０００６】また、かかる余肉９１ａが第１、２パンチ
９０の押し込み端位置に残留すれば、スプライン部材を
仕上げるために余肉９１ａを除去する他の加工が必要に
なり、製造コストの高騰化を招来してしまう。本発明
は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、２
段以上の内溝をもつ溝部材を鍛造する場合において、金
型の摩耗や損傷を防止しつつ各内溝の同軸度を向上さ
せ、かつ安価に溝部材が得られるようにすることを解決
すべき課題とする。
９０の押し込み端位置に残留すれば、スプライン部材を
仕上げるために余肉９１ａを除去する他の加工が必要に
なり、製造コストの高騰化を招来してしまう。本発明
は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、２
段以上の内溝をもつ溝部材を鍛造する場合において、金
型の摩耗や損傷を防止しつつ各内溝の同軸度を向上さ
せ、かつ安価に溝部材が得られるようにすることを解決
すべき課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１の多段内溝部材
の鍛造方法は、一端面にガイド凹部が凹設された粗材を
用意する第１工程と、該ガイド凹部と嵌合可能な第１凸
部を先端に有し、該第１凸部の後方に第１溝形成部が形
成された第１パンチを用意し、該第１凸部を該ガイド凹
部に嵌合しつつ該第１パンチを該粗材内に押し込むこと
により、該ガイド凹部が残留され、該第１溝形成部によ
り形成された第１内溝をもつ粗溝部材を成形する第２工
程と、該第２工程後、該ガイド凹部と嵌合可能な第２凸
部を先端に有し、該第２凸部に又は該第２凸部の後方に
該第１溝形成部より小径の第２溝形成部が形成された第
２パンチを用意し、該第２凸部を該ガイド凹部に嵌合し
つつ該第２パンチを該粗溝部材内に押し込むことによ
り、該第２溝形成部により形成された第２内溝をもつ溝
部材を成形する第３工程と、を有することを特徴とす
る。
の鍛造方法は、一端面にガイド凹部が凹設された粗材を
用意する第１工程と、該ガイド凹部と嵌合可能な第１凸
部を先端に有し、該第１凸部の後方に第１溝形成部が形
成された第１パンチを用意し、該第１凸部を該ガイド凹
部に嵌合しつつ該第１パンチを該粗材内に押し込むこと
により、該ガイド凹部が残留され、該第１溝形成部によ
り形成された第１内溝をもつ粗溝部材を成形する第２工
程と、該第２工程後、該ガイド凹部と嵌合可能な第２凸
部を先端に有し、該第２凸部に又は該第２凸部の後方に
該第１溝形成部より小径の第２溝形成部が形成された第
２パンチを用意し、該第２凸部を該ガイド凹部に嵌合し
つつ該第２パンチを該粗溝部材内に押し込むことによ
り、該第２溝形成部により形成された第２内溝をもつ溝
部材を成形する第３工程と、を有することを特徴とす
る。
【０００８】請求項１の鍛造方法では、まず第１工程に
おいて、一端面にガイド凹部が凹設された粗材を用意す
る。そして、第２工程において、第１パンチを用意し、
第１パンチの第１凸部をガイド凹部に嵌合しつつ第１パ
ンチを粗材内に押し込む。これにより、ガイド凹部が残
留され、第１パンチの第１溝形成部により形成された第
１内溝をもつ粗溝部材を成形する。
おいて、一端面にガイド凹部が凹設された粗材を用意す
る。そして、第２工程において、第１パンチを用意し、
第１パンチの第１凸部をガイド凹部に嵌合しつつ第１パ
ンチを粗材内に押し込む。これにより、ガイド凹部が残
留され、第１パンチの第１溝形成部により形成された第
１内溝をもつ粗溝部材を成形する。
【０００９】このとき、第１パンチは、粗材を後方押し
出しの状態で変形するため、ガイド凹部の内周壁におけ
る周方向及び軸方向の不可避の硬度分布があっても、偏
心しにくい。また、第１パンチの前方に余肉は生じな
い。次いで、第２工程後の第３工程において、第２パン
チを用意し、第２パンチの第２凸部をガイド凹部に嵌合
しつつ第２パンチを粗溝部材内に押し込む。これによ
り、第２溝形成部により形成された第２内溝をもつ溝部
材を成形する。
出しの状態で変形するため、ガイド凹部の内周壁におけ
る周方向及び軸方向の不可避の硬度分布があっても、偏
心しにくい。また、第１パンチの前方に余肉は生じな
い。次いで、第２工程後の第３工程において、第２パン
チを用意し、第２パンチの第２凸部をガイド凹部に嵌合
しつつ第２パンチを粗溝部材内に押し込む。これによ
り、第２溝形成部により形成された第２内溝をもつ溝部
材を成形する。
【００１０】ここで、第１溝形成部より小径の第２溝形
成部は、第２パンチの第２凸部に形成されていてもよ
く、又第２凸部の後方に形成されてもよい。第２凸部に
第２溝形成部が形成されていれば、溝部材にガイド凹部
が残留しない。第２凸部の後方に第２溝形成部が形成さ
れていれば、溝部材にガイド凹部が残留する。溝部材に
ガイド凹部が残留しておれば、この第３工程を繰り返す
ことにより、３段以上の内溝をもつ溝部材が得られる。
成部は、第２パンチの第２凸部に形成されていてもよ
く、又第２凸部の後方に形成されてもよい。第２凸部に
第２溝形成部が形成されていれば、溝部材にガイド凹部
が残留しない。第２凸部の後方に第２溝形成部が形成さ
れていれば、溝部材にガイド凹部が残留する。溝部材に
ガイド凹部が残留しておれば、この第３工程を繰り返す
ことにより、３段以上の内溝をもつ溝部材が得られる。
【００１１】このときも、第２パンチは、粗溝部材を後
方押し出しの状態で変形するため、ガイド凹部の内周壁
における周方向及び軸方向の不可避の硬度分布があって
も、偏心しにくい。また、第２パンチの前方に余肉は生
じない。このため、粗材又は粗溝部材が高炭素鋼からな
る場合であっても、第１パンチの軸心と第２パンチの軸
心とにずれを生じにくく、各内溝の同軸度が向上する。
方押し出しの状態で変形するため、ガイド凹部の内周壁
における周方向及び軸方向の不可避の硬度分布があって
も、偏心しにくい。また、第２パンチの前方に余肉は生
じない。このため、粗材又は粗溝部材が高炭素鋼からな
る場合であっても、第１パンチの軸心と第２パンチの軸
心とにずれを生じにくく、各内溝の同軸度が向上する。
【００１２】しかも、これに際し、第１、２パンチを案
内するスリーブ等のガイド部材と第１、２パンチとの間
隙を過剰に小さくする必要がないため、ガイド部材と第
１、２パンチとの間の摩擦による発熱を抑制できる。ま
た、余肉を生じないため、第１、２パンチに偏加重は加
わらず、疲労寿命の向上が図れる。このため、金型の摩
耗や損傷を生じにくい。
内するスリーブ等のガイド部材と第１、２パンチとの間
隙を過剰に小さくする必要がないため、ガイド部材と第
１、２パンチとの間の摩擦による発熱を抑制できる。ま
た、余肉を生じないため、第１、２パンチに偏加重は加
わらず、疲労寿命の向上が図れる。このため、金型の摩
耗や損傷を生じにくい。
【００１３】また、第１、２パンチの押し込み端位置に
余肉を残留させないことから、余肉を除去する他の加工
を要することなく溝部材を仕上げることができ、製造コ
ストの低廉化を実現できる。なお、第２パンチが第２溝
形成部の後方に第１内溝をコイニング可能な部分を有し
ておれば、第３工程において、第２内溝の形成による第
１内溝の変形防止ばかりでなく、第１内溝のコイニング
をも行うことができるため、さらに第１、２内溝の同軸
度を向上させることができる。
余肉を残留させないことから、余肉を除去する他の加工
を要することなく溝部材を仕上げることができ、製造コ
ストの低廉化を実現できる。なお、第２パンチが第２溝
形成部の後方に第１内溝をコイニング可能な部分を有し
ておれば、第３工程において、第２内溝の形成による第
１内溝の変形防止ばかりでなく、第１内溝のコイニング
をも行うことができるため、さらに第１、２内溝の同軸
度を向上させることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、請求項１の発明を具体化し
た実施形態等を図面を参照しつつ説明する。ここで、溝
の一例としてスプラインについて説明する。 （実施形態）この実施形態では、図９に示すように、第
１内スプラインとしての大径のバルブスプラインＳ１
と、第２内スプラインとしての小径のマニュアルストッ
パスプラインＳ２とをもつパワーステアリング用ピニオ
ンＷを鍛造する。なお、バルブスプラインＳ１とマニュ
アルストッパスプラインＳ２とはそれぞれ４本の例であ
る。
た実施形態等を図面を参照しつつ説明する。ここで、溝
の一例としてスプラインについて説明する。 （実施形態）この実施形態では、図９に示すように、第
１内スプラインとしての大径のバルブスプラインＳ１
と、第２内スプラインとしての小径のマニュアルストッ
パスプラインＳ２とをもつパワーステアリング用ピニオ
ンＷを鍛造する。なお、バルブスプラインＳ１とマニュ
アルストッパスプラインＳ２とはそれぞれ４本の例であ
る。
【００１５】「第１工程」まず、図１に示すように、高
炭素鋼からなる棒材を切断することにより円柱状の粗材
Ｗ０を用意するとともに、上方に位置する大径部Ｃ１ａ
と、この大径部Ｃ１ａと連続して下方に位置する小径部
Ｃ１ｂとからなるキャビティＣ１をもつ第１ダイス１を
用意し、粗材Ｗ０を大径部Ｃ１ａ内に挿入する。
炭素鋼からなる棒材を切断することにより円柱状の粗材
Ｗ０を用意するとともに、上方に位置する大径部Ｃ１ａ
と、この大径部Ｃ１ａと連続して下方に位置する小径部
Ｃ１ｂとからなるキャビティＣ１をもつ第１ダイス１を
用意し、粗材Ｗ０を大径部Ｃ１ａ内に挿入する。
【００１６】また、外径がφＤｈの凸部２ａを下端に有
するガイド凹部形成用パンチ２を用意し、図２に示すよ
うに、ガイド凹部形成用パンチ２を上方の大径部Ｃ１ａ
側開口端から下方に押し込む。なお、このとき、ＫＯピ
ン３を下方の小径部Ｃ１ｂ側開口端から上方に挿入して
おく。ガイド凹部形成用パンチ２が押し込み端位置にな
れば、ガイド凹部形成用パンチ２を上昇させ、ＫＯピン
３を上昇させる。こうして、一端面に内径φＤｈのガイ
ド凹部Ｗ１ａが凹設された粗材Ｗ１が得られる。ここ
で、ガイド凹部Ｗ１ａは、後述する第１パンチ６の第１
凸部６ａが嵌合可能な程度の浅いものであるため、内周
壁における周方向及び軸方向の不可避の硬度分布が最小
限になっている。また、このガイド凹部Ｗ１ａの底面は
高い平面度に維持されている。なお、切削その他の手段
によりガイド凹部Ｗ１ａを凹設することもできる。
するガイド凹部形成用パンチ２を用意し、図２に示すよ
うに、ガイド凹部形成用パンチ２を上方の大径部Ｃ１ａ
側開口端から下方に押し込む。なお、このとき、ＫＯピ
ン３を下方の小径部Ｃ１ｂ側開口端から上方に挿入して
おく。ガイド凹部形成用パンチ２が押し込み端位置にな
れば、ガイド凹部形成用パンチ２を上昇させ、ＫＯピン
３を上昇させる。こうして、一端面に内径φＤｈのガイ
ド凹部Ｗ１ａが凹設された粗材Ｗ１が得られる。ここ
で、ガイド凹部Ｗ１ａは、後述する第１パンチ６の第１
凸部６ａが嵌合可能な程度の浅いものであるため、内周
壁における周方向及び軸方向の不可避の硬度分布が最小
限になっている。また、このガイド凹部Ｗ１ａの底面は
高い平面度に維持されている。なお、切削その他の手段
によりガイド凹部Ｗ１ａを凹設することもできる。
【００１７】「第２工程」図３に示すように、上方に位
置する大径部Ｃ４ａと、この大径部Ｃ４ａと連続して下
方に位置する小径部Ｃ４ｂとからなるキャビティＣ４を
もつ第２ダイス４を用意し、粗材Ｗ１を大径部Ｃ４ａ内
に挿入する。そして、大径部Ｃ４ａ側開口端にスリーブ
５を嵌合する。
置する大径部Ｃ４ａと、この大径部Ｃ４ａと連続して下
方に位置する小径部Ｃ４ｂとからなるキャビティＣ４を
もつ第２ダイス４を用意し、粗材Ｗ１を大径部Ｃ４ａ内
に挿入する。そして、大径部Ｃ４ａ側開口端にスリーブ
５を嵌合する。
【００１８】また、外径がφＤｐ（≧φＤｈ）の第１凸
部６ａを下端に有し、第１凸部６ａの上方に第１スプラ
イン形成部６ｂが形成された第１パンチ６を用意し、図
４に示すように、第１パンチ６の第１凸部６ａをガイド
凹部Ｗ１ａに嵌合しつつ第１パンチ６を粗材Ｗ１内に押
し込む。なお、このとき、ＫＯピン７を下方の小径部Ｃ
４ｂ側開口端から上方に挿入しておく。
部６ａを下端に有し、第１凸部６ａの上方に第１スプラ
イン形成部６ｂが形成された第１パンチ６を用意し、図
４に示すように、第１パンチ６の第１凸部６ａをガイド
凹部Ｗ１ａに嵌合しつつ第１パンチ６を粗材Ｗ１内に押
し込む。なお、このとき、ＫＯピン７を下方の小径部Ｃ
４ｂ側開口端から上方に挿入しておく。
【００１９】そして、第１パンチ６を押し込み端位置と
する。これにより、内径φＤｐのガイド凹部Ｗ２ａが残
留され、第１パンチ６の第１スプライン形成部６ｂによ
り形成されたバルブスプラインＳ１をもつ粗スプライン
部材Ｗ２を成形する。ここで、ガイド凹部Ｗ２ａも、後
述する第２パンチ８の第２凸部８ａが嵌合可能な程度の
浅いものであるため、内周壁における周方向及び軸方向
の不可避の硬度分布が最小限になっている。また、この
ガイド凹部Ｗ２ａの底面も高い平面度に維持されてい
る。
する。これにより、内径φＤｐのガイド凹部Ｗ２ａが残
留され、第１パンチ６の第１スプライン形成部６ｂによ
り形成されたバルブスプラインＳ１をもつ粗スプライン
部材Ｗ２を成形する。ここで、ガイド凹部Ｗ２ａも、後
述する第２パンチ８の第２凸部８ａが嵌合可能な程度の
浅いものであるため、内周壁における周方向及び軸方向
の不可避の硬度分布が最小限になっている。また、この
ガイド凹部Ｗ２ａの底面も高い平面度に維持されてい
る。
【００２０】このとき、ガイド凹部Ｗ１ａの底面が高い
平面度であるため、第１パンチ６の初期の軸ずれが抑制
される。また、図５に示すように、第１パンチ６は、粗
材Ｗ１を後方押し出しの状態で変形するため、ガイド凹
部Ｗ１ａの内周壁における周方向及び軸方向の不可避の
硬度分布があっても、偏心しにくい。また、第１パンチ
６の下方に余肉は生じない。
平面度であるため、第１パンチ６の初期の軸ずれが抑制
される。また、図５に示すように、第１パンチ６は、粗
材Ｗ１を後方押し出しの状態で変形するため、ガイド凹
部Ｗ１ａの内周壁における周方向及び軸方向の不可避の
硬度分布があっても、偏心しにくい。また、第１パンチ
６の下方に余肉は生じない。
【００２１】「第３工程」第１パンチ６を上昇させる。
次いで、図６に示すように、外径がφＤｍ（≧φＤｐ）
であり、第１スプライン形成部６ｂより小径の第２スプ
ライン形成部が形成された第２凸部８ａを先端に有する
第２パンチ８を用意し、図７に示すように、第２パンチ
８の第２凸部８ａをガイド凹部Ｗ２ａに嵌合しつつ第２
パンチ８を粗スプライン部材Ｗ２内に押し込む。
次いで、図６に示すように、外径がφＤｍ（≧φＤｐ）
であり、第１スプライン形成部６ｂより小径の第２スプ
ライン形成部が形成された第２凸部８ａを先端に有する
第２パンチ８を用意し、図７に示すように、第２パンチ
８の第２凸部８ａをガイド凹部Ｗ２ａに嵌合しつつ第２
パンチ８を粗スプライン部材Ｗ２内に押し込む。
【００２２】そして、第２パンチ８を押し込み端位置と
する。これにより、第２凸部８ａの第２スプライン形成
部により形成されたマニュアルストッパスプラインＳ２
をもつパワーステアリング用ピニオンＷを成形する。こ
のときも、ガイド凹部Ｗ２ａの底面が高い平面度である
ため、第２パンチ８の初期の軸ずれが抑制される。ま
た、図８に示すように、第２パンチ８は、粗スプライン
部材Ｗ２を後方押し出しの状態で変形するため、ガイド
凹部Ｗ２ａの内周壁における周方向及び軸方向の不可避
の硬度分布があっても、偏心しにくい。また、第２パン
チ８の下方に余肉は生じない。
する。これにより、第２凸部８ａの第２スプライン形成
部により形成されたマニュアルストッパスプラインＳ２
をもつパワーステアリング用ピニオンＷを成形する。こ
のときも、ガイド凹部Ｗ２ａの底面が高い平面度である
ため、第２パンチ８の初期の軸ずれが抑制される。ま
た、図８に示すように、第２パンチ８は、粗スプライン
部材Ｗ２を後方押し出しの状態で変形するため、ガイド
凹部Ｗ２ａの内周壁における周方向及び軸方向の不可避
の硬度分布があっても、偏心しにくい。また、第２パン
チ８の下方に余肉は生じない。
【００２３】この後、第２パンチ８を上昇させ、ＫＯピ
ン７を上昇させる。こうして、図９に示すパワーステア
リング用ピニオンＷが得られる。かかるパワーステアリ
ング用ピニオンＷは、第１パンチ６の軸心と第２パンチ
８の軸心とにずれを生じにくかったため、各内スプライ
ンＳ１、Ｓ２の同軸度は高いものであった。しかも、こ
れに際し、スリーブ５と第１、２パンチ６、８との間隙
を過剰に小さくする必要がないため、スリーブ５と第
１、２パンチ６、８との間の摩擦による発熱を抑制でき
る。また、余肉を生じないため、第１、２パンチ６、８
に偏加重は加わらず、疲労寿命の向上が図れる。このた
め、金型の摩耗や損傷を生じにくい。
ン７を上昇させる。こうして、図９に示すパワーステア
リング用ピニオンＷが得られる。かかるパワーステアリ
ング用ピニオンＷは、第１パンチ６の軸心と第２パンチ
８の軸心とにずれを生じにくかったため、各内スプライ
ンＳ１、Ｓ２の同軸度は高いものであった。しかも、こ
れに際し、スリーブ５と第１、２パンチ６、８との間隙
を過剰に小さくする必要がないため、スリーブ５と第
１、２パンチ６、８との間の摩擦による発熱を抑制でき
る。また、余肉を生じないため、第１、２パンチ６、８
に偏加重は加わらず、疲労寿命の向上が図れる。このた
め、金型の摩耗や損傷を生じにくい。
【００２４】また、第１、２パンチ６、８の押し込み端
位置に余肉を残留させないことから、余肉を除去する他
の加工を要することなくパワーステアリング用ピニオン
Ｗを仕上げることができ、製造コストの低廉化を実現で
きる。 （変形形態１）図１０に示す第２パンチ９では、第２ス
プライン形成部９ａの後方ににがし９ｂが形成され、に
がし９ｂの後方にコイニングランド９ｂが軸方向に形成
されている。
位置に余肉を残留させないことから、余肉を除去する他
の加工を要することなくパワーステアリング用ピニオン
Ｗを仕上げることができ、製造コストの低廉化を実現で
きる。 （変形形態１）図１０に示す第２パンチ９では、第２ス
プライン形成部９ａの後方ににがし９ｂが形成され、に
がし９ｂの後方にコイニングランド９ｂが軸方向に形成
されている。
【００２５】この第２パンチ９によれば、第３工程にお
いて、第２内スプラインＳ２の形成による第１内スプラ
インＳ１の変形防止ばかりでなく、第１内スプラインＳ
１のコイニングをも行うことができるため、さらに第
１、２内スプラインＳ１、２の同軸度を向上させること
ができる。 （変形形態２）また、図１１に示す第２パンチ１０で
は、第２スプライン形成部１０ａの後方に第１にがし１
０ｂが形成され、第１にがし１０ｂの後方にコイニング
ランド１０ｃが形成され、コイニングランド１０ｃの後
方に第２にがし１０ｄが形成されている。
いて、第２内スプラインＳ２の形成による第１内スプラ
インＳ１の変形防止ばかりでなく、第１内スプラインＳ
１のコイニングをも行うことができるため、さらに第
１、２内スプラインＳ１、２の同軸度を向上させること
ができる。 （変形形態２）また、図１１に示す第２パンチ１０で
は、第２スプライン形成部１０ａの後方に第１にがし１
０ｂが形成され、第１にがし１０ｂの後方にコイニング
ランド１０ｃが形成され、コイニングランド１０ｃの後
方に第２にがし１０ｄが形成されている。
【００２６】この第２パンチ１０によれば、図１０に示
す第２パンチ９よりも低荷重で加工が可能である。他の
作用及び効果は変形形態１と同様である。 （変形形態３）さらに、図１２に示す第２パンチ１１で
は、第２スプライン形成部１１ａの後方に第１にがし１
１ｂが形成され、第１にがし１１ｂの後方に第１コイニ
ングランド１１ｃが形成され、第１コイニングランド１
１ｃの後方に第２にがし１１ｄが形成され、第２にがし
１１ｄの後方に第１コイニングランド１１ｃよりやや大
径の第２コイニングランド１１ｅが形成され、第２コイ
ニングランド１１ｅの後方に第３にがし１１ｆが形成さ
れている。
す第２パンチ９よりも低荷重で加工が可能である。他の
作用及び効果は変形形態１と同様である。 （変形形態３）さらに、図１２に示す第２パンチ１１で
は、第２スプライン形成部１１ａの後方に第１にがし１
１ｂが形成され、第１にがし１１ｂの後方に第１コイニ
ングランド１１ｃが形成され、第１コイニングランド１
１ｃの後方に第２にがし１１ｄが形成され、第２にがし
１１ｄの後方に第１コイニングランド１１ｃよりやや大
径の第２コイニングランド１１ｅが形成され、第２コイ
ニングランド１１ｅの後方に第３にがし１１ｆが形成さ
れている。
【００２７】この第２パンチ１１によれば、第１コイニ
ングランド１１ｃで第１内スプラインＳ１の変形防止を
行い、第２コイニングランド１１ｅで第１内スプライン
Ｓ１のコイニングを行う。他の効果は変形形態１と同様
である。
ングランド１１ｃで第１内スプラインＳ１の変形防止を
行い、第２コイニングランド１１ｅで第１内スプライン
Ｓ１のコイニングを行う。他の効果は変形形態１と同様
である。
【００２８】
【発明の効果】以上詳述したように、請求項１の鍛造方
法では、請求項１の手段を採用しているため、２段以上
の内溝をもつ多段内溝部材を鍛造する場合において、金
型の摩耗や損傷を防止しつつ各内溝の同軸度を向上さ
せ、かつ安価に溝部材が得られる。
法では、請求項１の手段を採用しているため、２段以上
の内溝をもつ多段内溝部材を鍛造する場合において、金
型の摩耗や損傷を防止しつつ各内溝の同軸度を向上さ
せ、かつ安価に溝部材が得られる。
【図１】実施形態に係り、第１工程を示す断面図であ
る。
る。
【図２】実施形態に係り、第１工程を示す断面図であ
る。
る。
【図３】実施形態に係り、第２工程を示す断面図であ
る。
る。
【図４】実施形態に係り、第２工程を示す断面図であ
る。
る。
【図５】実施形態に係り、第２工程の途中を示す拡大断
面図である。
面図である。
【図６】実施形態に係り、第３工程を示す断面図であ
る。
る。
【図７】実施形態に係り、第３工程を示す断面図であ
る。
る。
【図８】実施形態に係り、第３工程の途中を示す拡大断
面図である。
面図である。
【図９】実施形態により得られたスプライン部材の断面
図である。
図である。
【図１０】変形形態１に係り、第２パンチの拡大断面図
である。
である。
【図１１】変形形態２に係り、第２パンチの拡大断面図
である。
である。
【図１２】変形形態３に係り、第２パンチの拡大断面図
である。
である。
【図１３】従来形態に係り、鍛造途中を示す拡大断面図
である。
である。
Ｗ１…粗材 Ｗ１ａ、Ｗ２ａ…ガイド凹部 ６…第１パンチ ６ａ…第１凸部 ６ｂ…第１スプライン形成部（第１溝形成部） Ｓ１…バルブスプライン（第１内スプライン（第１内
溝）） Ｗ２…粗スプライン部材（粗溝部材） ８…第２パンチ ８ａ…第２凸部、第２スプライン形成部（第２溝形成
部） Ｓ２…マニュアルストッパスプライン（第２内スプライ
ン（第２内溝）） Ｗ…パワーステアリング用ピニオン（スプライン部材
（溝部材））
溝）） Ｗ２…粗スプライン部材（粗溝部材） ８…第２パンチ ８ａ…第２凸部、第２スプライン形成部（第２溝形成
部） Ｓ２…マニュアルストッパスプライン（第２内スプライ
ン（第２内溝）） Ｗ…パワーステアリング用ピニオン（スプライン部材
（溝部材））
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−40947（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−213331（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−81242（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−190490（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−13247（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−317653（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−187340（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21J 1/00 - 13/14 B21J 17/00 - 19/04 B21K 1/00 - 31/00
Claims (1)
- 【請求項１】一端面にガイド凹部が凹設された粗材を用
意する第１工程と、 該ガイド凹部と嵌合可能な第１凸部を先端に有し、該第
１凸部の後方に第１溝形成部が形成された第１パンチを
用意し、該第１凸部を該ガイド凹部に嵌合しつつ該第１
パンチを該粗材内に押し込むことにより、該ガイド凹部
が残留され、該第１溝形成部により形成された第１内溝
をもつ粗溝部材を成形する第２工程と、 該第２工程後、該ガイド凹部と嵌合可能な第２凸部を先
端に有し、該第２凸部に又は該第２凸部の後方に該第１
溝形成部より小径の第２溝形成部が形成された第２パン
チを用意し、該第２凸部を該ガイド凹部に嵌合しつつ該
第２パンチを該粗溝部材内に押し込むことにより、該第
２溝形成部により形成された第２内溝をもつ溝部材を成
形する第３工程と、を有することを特徴とする多段内溝
部材の鍛造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08489296A JP3252699B2 (ja) | 1996-04-08 | 1996-04-08 | 多段内溝部材の鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08489296A JP3252699B2 (ja) | 1996-04-08 | 1996-04-08 | 多段内溝部材の鍛造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09271887A JPH09271887A (ja) | 1997-10-21 |
| JP3252699B2 true JP3252699B2 (ja) | 2002-02-04 |
Family
ID=13843406
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08489296A Expired - Fee Related JP3252699B2 (ja) | 1996-04-08 | 1996-04-08 | 多段内溝部材の鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3252699B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103341737B (zh) * | 2013-07-12 | 2015-08-05 | 盐城工学院 | 一种提高起动导向筒异型腔与内花键同轴度的加工方法 |
-
1996
- 1996-04-08 JP JP08489296A patent/JP3252699B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09271887A (ja) | 1997-10-21 |
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