JP3237487B2 - 摩擦車式無段変速機の摩擦車の製造方法 - Google Patents

摩擦車式無段変速機の摩擦車の製造方法

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    • Y10T29/4956—Fabricating and shaping roller work contacting surface element

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、トロイダル型無段
変速機に代表される摩擦車式無段変速機の摩擦車の製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】摩擦車式無段変速機をトロイダル型無段
変速機について説明すると、図１に略示するように、入
出力コーンディスク１，２と、これら入出力コーンディ
スク間で摩擦係合により動力の受渡しを行う摩擦車とし
てのパワーローラ３とを具え、これらを主たる構成要素
とする。
【０００３】ここで、入力コーンディスク１にはローデ
ィングカム４を介して回転を入力し、この時ローディン
グカム４は、変速機入力トルクに応じたスラストＦを入
力コーンディスク１を付与する。これによりパワーロー
ラ３は、変速機入力トルクに応じた力で入出力コーンデ
ィスク１，２間に挟圧されることとなり、パワーローラ
３と、入出力コーンディスク１，２との接触点３ａ，３
ｂにおける油膜の剪断によって、パワーローラ３は入出
力コーンディスク１，２間での動力伝達を行うことがで
きる。
【０００４】つまり、入力コーンディスク１の回転ωi
は上記油膜の剪断によってパワーローラ３に伝達され、
次いでパワーローラ３の回転ωp が上記油膜の剪断によ
って出力コーンディスク２に伝達され、出力コーンディ
スク２の回転ωo を生起させる。逆に出力コーンディス
ク２から入力コーンディスク１への動力伝達もパワーロ
ーラ３を介して同様になされる。
【０００５】パワーローラ３は、パワーローラ支持部材
としてのトラニオン５上にピボットピン６を介し回転自
在に支持し、このトラニオン５を、入出力コーンディス
ク１，２間の軸直角２等分面、つまりコーンディスク回
転軸線Ｏ1 に直角で、入出力コーンディスク１，２間を
２等分する面内に配置する。そしてトラニオン５をパワ
ーローラ３と共に、パワーローラ回転軸線Ｏ2 と直交す
る首振り軸線Ｏ3 の周りにφで示すように傾転可能と
し、この傾転φにより入出力コーンディスク１，２に対
するパワーローラ３の接触軌跡円径を連続的に変化さ
せ、無段変速可能とする。
【０００６】ここで、パワーローラ３およびその支持構
造を詳述するに、例えば特開昭６２−２０６２号公報に
おいて周知のごとく、そして図１のＡ−Ａ断面に相当す
る図２に明示するように、パワーローラ３はトラニオン
５上のピボットシャフト６にラジアルベアリング７を介
してラジアル方向に回転自在に支持される他に、図１の
挟圧力Ｆにともない入出コーンディスク１，２から入力
される接触荷重に抗するよう、ころがり素子であるボー
ル８を介してトラニオン５によりパワーローラ回転軸線
Ｏ2 の方向に支持する。
【０００７】次にパワーローラ３の製造方法について考
察するも、これをＡＩＳＩ５２１００（ＪＩＳ ＳＵＪ
２、高炭素クロム軸受鋼相当）や、浸炭鋼（但し、有効
硬化層深さ２. ０mm以上、４. ０mm以下）により造るこ
とが、特開平７−７１５５５号公報に記載されているだ
けで、如何なる手法により造るかについて従来はその提
案がなされておらず、常識的には以下のようにして造る
ことが考えられる。
【０００８】つまり図３（ａ）に示すように、パワーロ
ーラ３の軸長と同じ長さの中実円柱素材１１を用意し、
これを図３（ａ）に示す素材形状から同図（ｂ）に１１
−１で示す最終形状へと削りだしにより加工して、これ
を同図（ｃ）に示すように、８３０℃〜９６０℃で、次
に８４０℃〜８９０℃で、例えば３mmの深い浸炭または
浸炭窒化処理を２４〜１１０時間かけて行った後、焼き
入れする。そして次に、同図（ｄ）に示すように、１７
０℃〜１８０℃で２〜５時間をかけて焼き戻しを行い、
同図（ｅ）に示すように研削仕上げしてパワーローラ３
の最終製品を完成させる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかし、かようにして
パワーローラ３を造る場合、材料の歩留りが悪くて材料
費が高くなると共に、深い浸炭または浸炭窒化処理に多
大の時間を要する。加えて、図３（ｃ）に示す浸炭また
は浸炭窒化処理工程においては、パワーローラ外周面３
ａおよび中心軸孔内周面３ｂにおいて要求される厚い浸
炭または浸炭窒化処理硬化層も、薄くて良いボール受容
側壁３ｃの浸炭または浸炭窒化処理硬化層も、これらを
分けて処理することができず、同時に処理せざるを得
ず、しかも当該処理により形成された硬化層が製品とし
てそのまま残ることから、以下の問題を生ずる懸念があ
る。
【００１０】即ち、パワーローラ外周面３ａおよび中心
軸孔内周面３ｂにおける浸炭または浸炭窒化処理硬化層
と、ボール受容側壁３ｃにおける浸炭または浸炭窒化処
理硬化層を同時に処理するのでは、図３（ｅ）の断面図
である図３（ｆ）に２点鎖線で示すように、薄くてよい
ボール受容側壁３ｃにおける浸炭または浸炭窒化処理硬
化層の厚さｄ1 が、厚くすべきパワーローラ外周面３ａ
および中心軸孔内周面３ｂにおける浸炭または浸炭窒化
処理硬化層の厚さｄ2 ，ｄ3 と同じになる。これがた
め、パワーローラ３の強度上、最も耐久力を要求され
る、中心軸孔内周面３ｂとボール受容側壁３ｃとの合流
部付近αにおいて軟芯部が少なくなり、当該合流部付近
αが割れに対する耐久力を著しく低下され、パワーロー
ラ３の耐久性に大きな悪影響を及ぼす。
【００１１】さらに上記パワーローラの製造方法では、
浸炭または浸炭窒化処理により形成された硬化層が製品
としてそのまま残ることから、当該処理により大きくな
った結晶粒がそのまま残って、硬化層の靱性が低下する
のを免れない。
【００１２】また、円柱素材１１のファイバーフロー
（組織の流れ）１１ａが図３（ｆ）に示すように、図３
（ｂ）での削りだし時にパワーローラ外周面３ａおよび
ボール受容側壁３ｃにおいて途切れることとなり、これ
らパワーローラ外周面３ａおよびボール受容側壁３ｃが
それぞれ、図１および図２に示すコーンディスク１，２
およびボール８の転動面を提供するものであることか
ら、ファイバーフロー１１ａの分断箇所が起点となって
剥離や、疲労割れや、衝撃割れを生じ易いといった問題
が発生する。この問題は、上記の製造方法による限り、
硬化層のオーステナイト結晶粒が粒度番号７番以下の大
きなものになることによって、更に助長されてしまう。
【００１３】更に加えて、浸炭または浸炭窒化処理時間
を前記の理由によって、長くせざるを得ないことに起因
し、図３（ｆ）にαで示す領域を拡大した断面図である
図４に示すごとく、粒界酸化層βが比較的厚くなり、前
記の研削仕上げにより破線から実線への削り取りが行わ
れても、クラックの原因となり易い粒界酸化層βを除去
し切れないといった問題も生ずる。
【００１４】本発明は、上記のような各種の問題を生ず
ることのない摩擦車式無段変速機の摩擦車およびその製
造方法を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】この目的のため、請求項
１に記載の第１発明による摩擦車式無段変速機の摩擦車
の製造方法は、同軸に対向配置された入出力コーンディ
スクと、これら入出力コーンディスク間に動力伝達可能
に挟圧した摩擦車と、該摩擦車を、中心軸孔に挿通した
ピンを介して回転自在に支持しつつ、摩擦車回転軸線と
直交する首振り軸線の周りに傾転可能にした摩擦車支持
部材とを具え、前記挟圧にともなって前記摩擦車に入力
される接触荷重を、該摩擦車の回転軸線方向における一
端側壁に受容したころがり素子を介して、前記摩擦車支
持部材により受け止めるようにした摩擦車式無段変速機
であって、前記摩擦車外周面に設定した浸炭または浸炭
窒化処理による硬化層を、前記摩擦車一端側壁に設定し
た浸炭または浸炭窒化処理による硬化層よりも厚くし
た、摩擦車式無段変速機の摩擦車を製造するに際し、中
心孔を有した中空の円柱素材を浸炭または浸炭窒化処理
した後、軸線方向に数回に亘って圧鍛し、その後、最終
形状に型鍛造し、研削仕上げすることを特徴とするもの
である。
【００１６】かかる第１発明の摩擦車製造方法によれ
ば、円柱素材を浸炭または浸炭窒化処理した後、軸線方
向に数回に亘って圧鍛し、最終形状に型鍛造することか
ら、浸炭または浸炭窒化処理による硬化層が、摩擦車の
径方向に延在する前記一端側壁において薄く、軸線方向
に延在する摩擦車外周面や中心軸孔の内周面において厚
くし、それによって割れに対する耐久性を向上させた摩
擦車を確実に製造することができる。
【００１７】ところで、この製造方法によれば、削りだ
しにより摩擦車を造る場合よりも遙かに歩留りよく、従
って安価に、摩擦車を製造することができる。しかも本
発明の製造方法によれば、上記のように浸炭または浸炭
窒化処理による硬化層を、摩擦車の一端側壁と、中心軸
孔内周面とで異ならせると雖も、円柱素材の浸炭または
浸炭窒化処理が浅くてよく、そのための時間が短縮され
て、製造コストを低減できると共に、クラックの原因と
なり易い粒界酸化層が研削仕上げ工程で除去されきれな
い程に厚く成長してしまうといった事態の発生を防止す
ることができる。
【００１８】加えて、浸炭または浸炭窒化処理を圧鍛や
型鍛造の前に行うことから、圧鍛や型鍛造により微細化
された硬化層の結晶粒が浸炭または浸炭窒化処理により
粗大化されることがなく、この粗大化で当該硬化層の靱
性が低下するといった事態を回避することができる。
【００１９】請求項２に記載の第２発明による摩擦車式
無段変速機の摩擦車の製造方法は、第１発明による摩擦
車式無段変速機の摩擦車の製造方法において、前記円柱
素材を、該円柱形状の外周面に沿って軸線方向にファイ
バーフローが延在する円柱素材としたことを特徴とする
ものである。
【００２０】かかる第２発明の摩擦車製造方法によれ
ば、円柱素材が、その外周面に沿って軸線方向にファイ
バーフローが延在するものであることから、これを浸炭
または浸炭窒化処理した後、軸線方向に数回に亘って圧
鍛し、その後、最終形状に型鍛造し、研削仕上げするこ
とで、製造された摩擦車外周面にコーンディスクが大き
な力で摩擦係合していると雖も、ファイバーフロー分断
箇所を起点とする剥離や疲労割れ、衝撃割れの発生を防
ぎ、第１発明の摩擦車を有利さをもって製造することが
できる。
【００２１】請求項３に記載の第３発明による摩擦車式
無段変速機の摩擦車の製造方法は、第１発明による摩擦
車式無段変速機の摩擦車の製造方法において、前記円柱
素材を、該円柱形状の外周面に沿って軸線方向に、更
に、引き続き該円柱形状の軸線方向一端面に沿って径方
向内方へファイバーフローが延在する円柱素材としたこ
とを特徴とするものである。
【００２２】かかる第３発明の摩擦車製造方法によれ
ば、円柱素材が、その外周面に沿って軸線方向に、更
に、引き続き該円柱素材の軸線方向一端面に沿って径方
向内方へファイバーフローが延在するものであることか
ら、これを、上記軸線方向一端面に前記摩擦車一端側壁
が形成されるよう軸線方向に数回に亘って圧鍛すると共
に、最終形状に型鍛造し、研削仕上げすることで、製造
された摩擦車におけるファイバーフロー分断箇所を起点
とする剥離や疲労割れ、衝撃割れの発生を防ぎ、第１発
明の摩擦車を有利さをもって製造することができる。
【００２３】請求項４に記載の第４発明による摩擦車式
無段変速機の摩擦車の製造方法は、第１発明ないし第３
発明のいずれかに記載の摩擦車式無段変速機の摩擦車の
製造方法において、浸炭または浸炭窒化処理による表面
硬化層の厚さが１mm以上、２mm以下としたことを特徴と
するものである。
【００２４】かかる第４発明の摩擦車製造方法によれ
ば、円柱素材に、浸炭または浸炭窒化処理により形成す
る表面硬化層の厚さを特に、１mm以上、２mm以下とする
から、これを軸線方向に数回に亘って圧鍛した後、最終
形状に型鍛造し、研削仕上げしることにより、製造した
摩擦車の転動疲労を回避することができ、最大剪断応力
発生深さに対する安全率を大きくして、転がり疲労寿命
を長くすることができ、その結果、第１発明ないし第３
発明における摩擦車を有利さをもって製造することがで
きる。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき詳細に説明する。
【００２６】図５は、本発明一実施の形態になる、トロ
イダル型無段変速機の摩擦車であるパワーローラ３を製
造する工程を順次示すものである。先ず、同図（ａ）に
示すように中心孔２１ａを有した中空円柱状の素材２１
を用意し、この円柱素材２１は例えば、前記した特開平
７−７１５５５号公報の第４頁における表１に記載のよ
うな浸炭鋼で、ファイバーフロー（素材組織の流れ）２
１ｂが円柱素材２１の外周面に沿って軸線方向へ延在し
た後、更に、図示しなかったが、引き続き一端面２１ｃ
に沿って径方向内方へ延在するものとする。
【００２７】更に円柱素材２１は、軸長と直径との積で
表される体積がパワーローラ３のそれに略同じであるも
のとし、これを図５（ｂ）に示すように、８３０℃〜９
６０℃で、６〜２４時間の薄い浸炭または浸炭窒化処理
を施す。これにより円柱素材２１は、同図（ｃ）に２１
−１で示すように、全表面に２点鎖線で示す一様な、例
えば１mm以上、２mm以下の薄い浸炭または浸炭窒化層を
持ったものとなる。
【００２８】かように処理されたワーク２１−１を次い
で、図５（ｄ）に２１−２で示すように軸線方向へ数回
に亘って圧鍛し、この圧鍛によりワーク２１−２の軸長
をパワーローラ３のそれに略同じとなす。
【００２９】そして当該ワーク２１−２を、図５（ｅ）
に示す上型２２および下型２３間に同軸に配して挟み、
この際、上記のワーク端面２１ｃが上型２２に対面し、
ワーク他端面が下型２３に対面するようワークを指向さ
せる。ここで上型２２は、円柱素材中心孔２１ａ内に浸
入してパワーローラ中心軸孔３の上半部を形成する中心
突起２２ａと、ボール８（図２参照）を受容するパワー
ローラ一端側壁３ｃを形成するための円環突条２２ｂと
を有し、また下型２３は、円柱素材中心孔２１ａ内に浸
入してパワーローラ中心軸孔３の下半部を形成する中心
突起２３ａと、パワーローラ外周面３ａを形成するため
の湾曲内周面２３ｂとを有するものとする。
【００３０】そして、上型２２および下型２３を相互に
接近させることにより、これら上型２２および下型２３
間で図５（ｅ）に示すごとく、最終形状のパワーローラ
３を型鍛造する。
【００３１】図５（ｄ）および同図（ｅ）による軸線方
向への圧鍛および型鍛造により、同図（ｃ）の工程にお
いて施した２点鎖線で示す浸炭または浸炭窒化処理硬化
層のうち、半径方向に延在するボール受容側壁３ｃ上に
おける硬化層の厚さｄ1 は同図（ｈ）に示すように薄く
され、例えば１mm〜２mmとなり、軸線方向に延在する外
周面３ａおよび中心軸孔内周面３ｂ上における硬化層の
厚さｄ2 ，ｄ3 は同じく図５（ｈ）に示すように厚くさ
れ、例えば２mm以上、４mm以下となる。
【００３２】図５（ｅ）により型鍛造したパワーローラ
３を、同図（ｆ）に示すように、８５０℃〜８９０℃に
加熱して急冷させることにより焼き入れする。そして次
に、同図（ｇ）に示すように、１７０℃〜１８０℃で２
〜５時間をかけて焼き戻しを行い、更に、同図（ｈ）に
示すように研削仕上げしてパワーローラ３の最終製品を
完成させる。
【００３３】上記実施の形態による作用効果を以下に説
明する。先ず、上記によるパワーローラの製造方法によ
れば、パワーローラ３を前記した削りだしにより造る場
合に比べ、大幅に歩留り良く、従って安価に、また確実
に製造することができる。
【００３４】そして出来上がったパワーローラ３は前記
したように、半径方向に延在するボール受容側壁３ｃ上
における硬化層厚さｄ1 を、軸線方向に延在する外周面
３ａおよび中心軸孔内周面３ｂ上における硬化層の厚さ
ｄ2 ，ｄ3 に比べて薄くされたものであることから、パ
ワーローラ３の割れに対する耐久性に大きく影響して最
も耐久力を要求される、ボール受容側壁３ｃと、中心軸
孔内周面３ｂとの合流部付近、つまり図５（ｈ）にαで
示す領域に軟芯部が広く確保されて、ここの耐久力を高
め、パワーローラ３の耐久性を大きく向上させることが
できる。
【００３５】更に、ボール受容側壁３ｃに、厚さｄ1 が
１mm〜２mmの浸炭または浸炭窒化処理による硬化層を設
定し、入出力コーンディスクと接触する外周面３ａに、
厚さｄ2 が２mm以上、４mm以下の浸炭または浸炭窒化処
理による硬化層を設定することにより、パワーローラ外
周面３ａの硬化層厚さｄ2 が２mm未満である時に生ず
る、またボール受容側壁３ｃの硬化層厚さｄ1 が１mm未
満である時に生ずる、転動疲労を回避することができ、
最大剪断応力発生深さに対する安全率を大きくして、こ
ろがり疲労寿命を長くすることができると共に、パワー
ローラ外周面３ａの硬化層深さｄ2 を４mm以下とするこ
とで、当該パワーローラ外周面３ａと、ボール受容側壁
３ｃとの合流部付近においても、前記合流部付近αで得
られたと同じような作用効果を達成するとができ、当該
合流部付近においても耐久力を向上させて、パワーロー
ラ３の耐久性を更に高めることができる。
【００３６】また、本実施の形態になるパワーローラの
製造方法では、円柱素材２１を図５（ｃ）において浸炭
または浸炭窒化処理して、厚さが１mm以上、２mm以下の
表面硬化層を形成した後、同図（ｄ），（ｅ）のように
軸線方向に圧鍛および型鍛造する手順を採用して、ボー
ル受容側壁３ｃの硬化層厚さｄ1 をパワーローラ外周面
３ａの硬化層厚さｄ2 および中心軸孔内周面３ｂの硬化
層厚さｄ3 よりも薄くしたから、上記の浸炭または浸炭
窒化処理が浅くてよく、当該熱処理の時間が短くなり、
従って、図５（ｈ）の合流部付近αを拡大して示す断面
図である図６に明示するごとく、クラックの原因となり
易い粒界酸化層βが深く成長するようなことがない。よ
って粒界酸化層βを、前記の研削仕上げにより破線から
実線への削り取りがなされるときに、完全に除去するこ
とができる。
【００３７】かかる作用効果は、図５（ｅ）での型鍛造
時に粒界酸化層βが型２２，２３と擦れる時にも除去さ
れることから、一層助長される。
【００３８】なお、パワーローラ外周面３ａの硬化層深
さが４mmより大きい場合は、当該粒界酸化層βが、前記
の研削仕上げによっても除去しきれないような厚さにな
る傾向になるが、本実施の形態になるパワーローラ３に
よれば、上記の通りパワーローラ外周面３ａの硬化層深
さｄ2 を４mm以下とすることで、かかる弊害を解消する
ことができる。
【００３９】ここで、図５（ｃ）における浸炭または浸
炭窒化処理が、厚さ１mm未満である場合、パワーローラ
外周面３ａおよびボール受容側壁３ｃが高い面圧下でこ
ろがり疲労を受けるため、最大剪断応力発生深さに対す
る安全率が小さくなり、ころがり疲労寿命が問題になる
ほど低下することを確かめた。逆に、図５（ｃ）におけ
る浸炭または浸炭窒化処理の厚さが２mmを越える場合、
図５（ｄ），（ｅ）における圧鍛および型鍛造時に割れ
を生じ易く、また圧鍛および型鍛造時の鍛造比が２を越
えると、転動面の有効硬化層深さが４mmを越えてしま
い、図５（ｈ）にαで示す合流部付近で早期に疲労、若
しくは衝撃による割れが生ずることを確かめた。
【００４０】また、図５（ｃ）における浸炭または浸炭
窒化処理の厚さが２mmを越える場合は、熱処理に要する
時間が長くなって、前記粒界酸化層βが厚くなり、これ
を研削仕上げ時の削り取りで完全に除去できる程度の厚
さに抑制するという、前記の作用効果が達成されなくな
ることを確かめた。
【００４１】加えて、熱処理である浸炭または浸炭窒化
処理を、圧鍛および型鍛造に先立って行う本実施の形態
によれば、後者の圧鍛および型鍛造により微細化された
表面の結晶粒がその後の熱処理で粗大化されることがな
く、表面硬化層におけるオーステナイト結晶粒を、粒度
番号が８番以上の小さなものにし得て、これら硬化層の
靱性を高めることができ、衝撃強度および曲げ疲労強度
を向上させることができる。
【００４２】なお、表面硬化層におけるオーステナイト
結晶粒の粒度番号が７番以下であると、結晶粒が大きす
ぎて、衝撃強度および曲げ疲労強度が実用上問題になる
ほど低下することを確かめた。
【００４３】更に、本実施の形態になる方法で造ったパ
ワーローラ３は、素材ファイバーフローが図５（ｈ）に
明示するようにパワーローラ外周面３ａにおいて途切れ
ることなく、該外周面に沿って軸線方向に連続的に延在
すると共に、その後、ボール受容側壁３ｃにおいても途
切れることなく、これに沿って径方向内方へ連続的に延
在するようなものとなり、従って、パワーローラ外周面
３ａおよびボール受容側壁３ｃにファイバーフロー２１
ｂの分断箇所が存在しないことから、当該パワーローラ
外周面３ａおよびボール受容側壁３ｃに、コーンディス
ク１，２（図１および図２参照）およびボール８（図２
参照）が、摩擦係合したり、転動していると雖も、ファ
イバーフロー分断箇所が起点となって剥離や、疲労割れ
や、衝撃割れが生ずるといった問題を解消することがで
きる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 トロイダル型無段変速機の一般的な構成を例
示する略線図である。
【図２】 図１のＡ−Ａ線に相当する線上で断面とした
一般的なトロイダル型無段変速機の縦断側面図である。
【図３】 トロイダル型無段変速機用パワーローラの常
識的な製造工程を示し、 （ａ）は、その素材をファイバーフローと共に示す正面
図、 （ｂ）は、該素材の削りだし工程図、 （ｃ）は、浸炭または浸炭窒化処理、並びに焼き入れ処
理のタイムチャート、 （ｄ）は、焼き戻し処理のタイムチャート、 （ｅ）は、完成したパワーローラを示す斜視図、 （ｆ）は、完成したパワーローラの縦断側面図である。
【図４】 同パワーローラの拡大部分詳細断面図であ
る。
【図５】 本発明一実施の形態になるトロイダル型無段
変速機用パワーローラの製造工程を示し、 （ａ）は、その素材をファイバーフローと共に示す正面
図、 （ｂ）は、浸炭または浸炭窒化処理のタイムチャート、 （ｃ）は、浸炭または浸炭窒化処理後における素材、 （ｄ）は、同素材の圧鍛工程図、 （ｅ）は、同素材を型鍛造してパワーローラ形状となす
型鍛造工程図、 （ｆ）は、焼き入れ処理のタイムチャート、 （ｇ）は、焼き戻し処理のタイムチャート、 （ｈ）は、完成したパワーローラの縦断側面図である。
【図６】 同パワーローラの拡大部分詳細断面図であ
る。
【符号の説明】
１ 入力コーンディスク ２ 出力コーンディスク ３ パワーローラ（摩擦車） ３a パワーローラ外周面（摩擦車外周面） ３b 中心軸孔内周面 ３C ボール受容側壁（摩擦車一端側壁） ４ ローディングカム ５ トラニオン（摩擦車支持部材） ６ ピボットピン ７ ラジアルベアリング ８ ボール（ころがり素子） 21 中空の円柱素材 21a 中心孔 21b ファイバーフロー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ２３Ｃ 8/32 Ｃ２３Ｃ 8/32 (56)参考文献 特開 昭59−232642（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−15357（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−138554（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−285117（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−25610（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−159463（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−71555（ＪＰ，Ａ) 米国特許5976053（ＵＳ，Ａ) 大和久 重雄 著「ＪＩＳ使い方シリ ーズ熱処理技術マニュアル］（1988−２ −15）財団法人 日本規格協会 Ｐ．94 （「７．２．２残留応力と疲労強度」) 鈴木 弘 編「塑性加工」（昭40−11 −30）裳華房 Ｐ．41−42 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F16H 15/38 B21K 1/32 C21D 1/06 C21D 9/00 C23C 8/22 C23C 8/32

Claims (4)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 同軸に対向配置された入出力コーンディ
    スクと、これら入出力コーンディスク間に動力伝達可能
    に挟圧した摩擦車と、該摩擦車を、中心軸孔に挿通した
    ピンを介して回転自在に支持しつつ、摩擦車回転軸線と
    直交する首振り軸線の周りに傾転可能にした摩擦車支持
    部材とを具え、 前記挟圧にともなって前記摩擦車に入力される接触荷重
    を、該摩擦車の回転軸線方向における一端側壁に受容し
    たころがり素子を介して、前記摩擦車支持部材により受
    け止めるようにした摩擦車式無段変速機であって、 前記摩擦車外周面に設定した浸炭または浸炭窒化処理に
    よる硬化層を、前記摩擦車一端側壁に設定した浸炭また
    は浸炭窒化処理による硬化層よりも厚くした、摩擦車式
    無段変速機の摩擦車を製造するに際し、 中心孔を有した中空の円柱素材を浸炭または浸炭窒化処
    理した後、軸線方向に数回に亘って圧鍛し、その後、最
    終形状に型鍛造し、研削仕上げすることを特徴とする摩
    擦車式無段変速機の摩擦車の製造方法。
  2. 【請求項２】 請求項１に記載の摩擦車式無段変速機の
    摩擦車の製造方法において、 前記円柱素材を、該円柱形状の外周面に沿って軸線方向
    にファイバーフローが延在する円柱素材としたことを特
    徴とする摩擦車式無段変速機の摩擦車の製造方法。
  3. 【請求項３】 請求項１に記載の摩擦車式無段変速機の
    摩擦車の製造方法において、 前記円柱素材を、該円柱形状の外周面に沿って軸線方向
    に、更に、引き続き該円柱形状の軸線方向一端面に沿っ
    て径方向内方へファイバーフローが延在する円柱素材と
    したことを特徴とする摩擦車式無段変速機の摩擦車の製
    造方法。
  4. 【請求項４】 請求項１ないし請求項３のいずれかに記
    載の摩擦車式無段変速機の摩擦車の製造方法において、 浸炭または浸炭窒化処理による表面硬化層の厚さが１mm
    以上、２mm以下としたことを特徴とする摩擦車式無段変
    速機の摩擦車の製造方法。
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