JP3233084B2 - 固体電解コンデンサの陽極体の製造方法 - Google Patents
固体電解コンデンサの陽極体の製造方法Info
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01G—CAPACITORS; CAPACITORS, RECTIFIERS, DETECTORS, SWITCHING DEVICES, LIGHT-SENSITIVE OR TEMPERATURE-SENSITIVE DEVICES OF THE ELECTROLYTIC TYPE
- H01G9/00—Electrolytic capacitors, rectifiers, detectors, switching devices, light-sensitive or temperature-sensitive devices; Processes of their manufacture
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法に関し、特に、陽極リード線の植
立強度を向上した固体電解コンデンサの陽極体の製造方
法に関するものである。
サの陽極体の製造方法に関し、特に、陽極リード線の植
立強度を向上した固体電解コンデンサの陽極体の製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】固体電解コンデンサに用いられる陽極体
の製造においては、タンタル、チタン、ニオブ等の弁作
用金属を加圧成形することにより陽極体を形成すること
が必要であり、この際に、この陽極体に陽極側のリード
線を植立した構造を形成することが必要となる。
の製造においては、タンタル、チタン、ニオブ等の弁作
用金属を加圧成形することにより陽極体を形成すること
が必要であり、この際に、この陽極体に陽極側のリード
線を植立した構造を形成することが必要となる。
【０００３】図８は、従来の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法を示す工程図である。この従来の方法にお
いては、まず、プレス成形用金型のダイス２とこれに挿
入された下パンチ３とにより囲まれた凹部に、弁作用金
属粉末１を陽極体の設計重量に合わせた量投入し（図８
（ａ））、次いで、陽極リード５が弁作用金属粉末１に
埋もれた状態で上パンチ６と下パンチ３を接近させるこ
とによりプレス加工を行い（図８（ｂ））、プレス加工
を完了した成形体に対して、高温、高真空における焼結
工程を行うことにより、陽極体が形成される（図８
（ｃ））。このような従来の方法では、１回の加圧で成
形を完了させてしまうため、十分な成形体強度を保証す
るために圧縮比を大きくして成形密度を高くする必要が
あった。一方、成形密度を高くすることは、後の半導体
層の形成工程において成形体内部まで十分な半導体層を
形成することを困難とし、固体電解コンデンサの容量低
下や、半導体層の内部、外部における抵抗の増大につな
がり、電気的特性に悪影響を与える要因となっていた。
体の製造方法を示す工程図である。この従来の方法にお
いては、まず、プレス成形用金型のダイス２とこれに挿
入された下パンチ３とにより囲まれた凹部に、弁作用金
属粉末１を陽極体の設計重量に合わせた量投入し（図８
（ａ））、次いで、陽極リード５が弁作用金属粉末１に
埋もれた状態で上パンチ６と下パンチ３を接近させるこ
とによりプレス加工を行い（図８（ｂ））、プレス加工
を完了した成形体に対して、高温、高真空における焼結
工程を行うことにより、陽極体が形成される（図８
（ｃ））。このような従来の方法では、１回の加圧で成
形を完了させてしまうため、十分な成形体強度を保証す
るために圧縮比を大きくして成形密度を高くする必要が
あった。一方、成形密度を高くすることは、後の半導体
層の形成工程において成形体内部まで十分な半導体層を
形成することを困難とし、固体電解コンデンサの容量低
下や、半導体層の内部、外部における抵抗の増大につな
がり、電気的特性に悪影響を与える要因となっていた。
【０００４】上記のような問題点に対して、特開平４−
１６７５１２号公報および特開平４−２７９０２０号公
報には、それぞれ図９および図１０に示すように、弁作
用金属粉末を多数回に分けて投入し、圧縮比率を変えて
複数回の加圧成形を行うことにより、成形密度が高く成
形体強度の強いリード植立部分と、成形密度が低く半導
体層を形成しやすい部分とを有した陽極体素子を製造す
る固体電解コンデンサの陽極体の製造方法が開示されて
いる。
１６７５１２号公報および特開平４−２７９０２０号公
報には、それぞれ図９および図１０に示すように、弁作
用金属粉末を多数回に分けて投入し、圧縮比率を変えて
複数回の加圧成形を行うことにより、成形密度が高く成
形体強度の強いリード植立部分と、成形密度が低く半導
体層を形成しやすい部分とを有した陽極体素子を製造す
る固体電解コンデンサの陽極体の製造方法が開示されて
いる。
【０００５】また、特開平１−１８１５０９号公報およ
び特開平６−１７６９８５号公報には、それぞれ図１１
および図１２に示すように、弁作用金属を多数回に分け
て投入し、多数回のプレスにより、順次、陽極体素子を
加圧成形することにより、陽極体素子内の成形密度を均
一化させ、半導体層の形成を容易にする技術が開示され
ている。特に、特開平６−１７６９８５号公報では、図
１２のようにタンタルからなる陽極リード植立部分を核
として、その回りを取り囲むように層状に、弁作用金属
粉末の成形を順次行い、陽極体素子を形成することによ
り、陽極体素子の植立強度を向上させ、陽極体素子の耐
ストレス性を向上させる技術が開示されている。
び特開平６−１７６９８５号公報には、それぞれ図１１
および図１２に示すように、弁作用金属を多数回に分け
て投入し、多数回のプレスにより、順次、陽極体素子を
加圧成形することにより、陽極体素子内の成形密度を均
一化させ、半導体層の形成を容易にする技術が開示され
ている。特に、特開平６−１７６９８５号公報では、図
１２のようにタンタルからなる陽極リード植立部分を核
として、その回りを取り囲むように層状に、弁作用金属
粉末の成形を順次行い、陽極体素子を形成することによ
り、陽極体素子の植立強度を向上させ、陽極体素子の耐
ストレス性を向上させる技術が開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のような
固体電解コンデンサの陽極体の製造方法においては、以
下のような課題があった。
固体電解コンデンサの陽極体の製造方法においては、以
下のような課題があった。
【０００７】まず、従来の１回成形の技術においては、
陽極リードの植立部分を特に高密度に成形する手段が用
いられていないため、半導体層の形成工程が容易な低成
形密度部分を設けようとすると、陽極体素子の陽極リー
ドの植立強度が十分に得られないことである。
陽極リードの植立部分を特に高密度に成形する手段が用
いられていないため、半導体層の形成工程が容易な低成
形密度部分を設けようとすると、陽極体素子の陽極リー
ドの植立強度が十分に得られないことである。
【０００８】次に、特開平４−１６７５１２号公報，特
開平４−２７９０２０号公報，特開平１−１８１５０９
号公報，および特開平６−１７６９８５号公報に見られ
るように、陽極リードの植立強度向上、もしくは陽極体
素子密度の均一化を行おうとすると、多数回のプレス成
形工程を行うことが必要となることである。例えば、陽
極リード植立部分を中心に、プレス寸法・成形密度を変
更したプレス成形を順次行い、その他に陽極体素子全体
のプレス成形を行うなど、極めて複雑な装置および工程
が必要となり、固体電解コンデンサの陽極体の製造時
間、製造コストが大幅に増大する結果となっていた。
開平４−２７９０２０号公報，特開平１−１８１５０９
号公報，および特開平６−１７６９８５号公報に見られ
るように、陽極リードの植立強度向上、もしくは陽極体
素子密度の均一化を行おうとすると、多数回のプレス成
形工程を行うことが必要となることである。例えば、陽
極リード植立部分を中心に、プレス寸法・成形密度を変
更したプレス成形を順次行い、その他に陽極体素子全体
のプレス成形を行うなど、極めて複雑な装置および工程
が必要となり、固体電解コンデンサの陽極体の製造時
間、製造コストが大幅に増大する結果となっていた。
【０００９】この発明は上記課題を解決するためのもの
であり、陽極リード植立強度を向上させた固体電解コン
デンサの陽極体の効率的な製造を可能とし、その結果固
体電解コンデンサの電気特性としての漏れ電流値の不良
率もしくは劣化を低減することが可能な、固体電解コン
デンサの陽極体の製造方法を提供することを目的とす
る。
であり、陽極リード植立強度を向上させた固体電解コン
デンサの陽極体の効率的な製造を可能とし、その結果固
体電解コンデンサの電気特性としての漏れ電流値の不良
率もしくは劣化を低減することが可能な、固体電解コン
デンサの陽極体の製造方法を提供することを目的とす
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の固体電解
コンデンサの陽極体の製造方法は、プレス加工金型に投
入した弁作用金属粉末をプレス加工して陽極体を形成す
る固体電解コンデンサの陽極体の製造方法において、焼
結工程における焼きつぶれ性が異なり、且つ、同一金属
で粒径の異なる弁作用金属粉末を２種類以上、陽極リー
ド植立面付近に焼きつぶれ性が大きく、且つ、粒径の細
かい弁作用金属粉末が配置されるように順次プレス加工
金型に投入し、１回のプレス加工により加圧成形した
後、前記焼結工程を行うことにより陽極体を形成し、前
記陽極リード植立面付近に配置される前記弁作用金属粉
末として、一次粉粒径が１０ｎｍ以上１μｍ未満の微粉
を用い、前記焼結工程において、前記陽極リード植立面
付近に配置される前記弁作用金属粉末が十分に焼きつぶ
れることにより成形体強度の高い弁作用金属体を形成し
て陽極リードおよび陽極体の他の部分と強固に固着する
程度に前記焼結工程を行うようにしたものである。
コンデンサの陽極体の製造方法は、プレス加工金型に投
入した弁作用金属粉末をプレス加工して陽極体を形成す
る固体電解コンデンサの陽極体の製造方法において、焼
結工程における焼きつぶれ性が異なり、且つ、同一金属
で粒径の異なる弁作用金属粉末を２種類以上、陽極リー
ド植立面付近に焼きつぶれ性が大きく、且つ、粒径の細
かい弁作用金属粉末が配置されるように順次プレス加工
金型に投入し、１回のプレス加工により加圧成形した
後、前記焼結工程を行うことにより陽極体を形成し、前
記陽極リード植立面付近に配置される前記弁作用金属粉
末として、一次粉粒径が１０ｎｍ以上１μｍ未満の微粉
を用い、前記焼結工程において、前記陽極リード植立面
付近に配置される前記弁作用金属粉末が十分に焼きつぶ
れることにより成形体強度の高い弁作用金属体を形成し
て陽極リードおよび陽極体の他の部分と強固に固着する
程度に前記焼結工程を行うようにしたものである。
【００１１】請求項２記載の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法は、前記陽極リード植立面付近に配置され
る前記弁作用金属粉末と、一次粉粒径が０．５μｍ以上
１００μｍ未満の弁作用金属粉末との、合計２種類の弁
作用金属粉末を用いるようにしたものである。
体の製造方法は、前記陽極リード植立面付近に配置され
る前記弁作用金属粉末と、一次粉粒径が０．５μｍ以上
１００μｍ未満の弁作用金属粉末との、合計２種類の弁
作用金属粉末を用いるようにしたものである。
【００１２】請求項３記載の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法は、前記陽極リード植立面付近に配置され
る前記弁作用金属粉末と、一次粉粒径が０．５μｍ以上
１００μｍ未満の弁作用金属粉末と、両者の中間に配置
される両者の中間の一次粉粒径を有した弁作用金属粉末
との、合計３種類の弁作用金属粉末を用いるようにした
ものである。
体の製造方法は、前記陽極リード植立面付近に配置され
る前記弁作用金属粉末と、一次粉粒径が０．５μｍ以上
１００μｍ未満の弁作用金属粉末と、両者の中間に配置
される両者の中間の一次粉粒径を有した弁作用金属粉末
との、合計３種類の弁作用金属粉末を用いるようにした
ものである。
【００１３】請求項４記載の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法は、前記同一金属として、タンタルを用い
るものである。
体の製造方法は、前記同一金属として、タンタルを用い
るものである。
【００１４】請求項５記載の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法は、プレス加工金型に投入した弁作用金属
粉末をプレス加工して陽極体を形成する固体電解コンデ
ンサの陽極体の製造方法において、焼結工程における焼
きつぶれ性の異り、且つ、融点の異なる別の金属の弁作
用金属粉末を２種類以上、陽極リード植立面付近に焼き
つぶれ性が大きく、且つ、融点の低い弁作用金属粉末が
配置されるように順次プレス加工金型に投入し、１回の
プレス加工により加圧形成した後、前記焼結工程を行う
ことにより陽極体を形成するものである。
体の製造方法は、プレス加工金型に投入した弁作用金属
粉末をプレス加工して陽極体を形成する固体電解コンデ
ンサの陽極体の製造方法において、焼結工程における焼
きつぶれ性の異り、且つ、融点の異なる別の金属の弁作
用金属粉末を２種類以上、陽極リード植立面付近に焼き
つぶれ性が大きく、且つ、融点の低い弁作用金属粉末が
配置されるように順次プレス加工金型に投入し、１回の
プレス加工により加圧形成した後、前記焼結工程を行う
ことにより陽極体を形成するものである。
【００１５】請求項６記載の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法は、前記陽極リード植立面付近に配置され
る前記弁作用金属粉末としてのニオブ粉末と、タンタル
粉末との、合計２種類の弁作用金属粉末を用いるように
したものである。
体の製造方法は、前記陽極リード植立面付近に配置され
る前記弁作用金属粉末としてのニオブ粉末と、タンタル
粉末との、合計２種類の弁作用金属粉末を用いるように
したものである。
【００１６】請求項７記載の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法は、前記陽極リード植立面付近に配置され
る前記弁作用金属粉末としてのチタン粉末と、タンタル
粉末と、両者の中間に配置されるニオブ粉末との、合計
３種類の弁作用金属粉末を用いるようにしたものであ
る。
体の製造方法は、前記陽極リード植立面付近に配置され
る前記弁作用金属粉末としてのチタン粉末と、タンタル
粉末と、両者の中間に配置されるニオブ粉末との、合計
３種類の弁作用金属粉末を用いるようにしたものであ
る。
【００１７】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態につい
て図面を参照して詳細に説明する。
て図面を参照して詳細に説明する。
【００１８】実施の形態１． 図１は本発明の実施の形態１による固体電解コンデンサ
の陽極体の製造方法を示すフローチャートである。本実
施の形態の陽極体の製造方法においては、第１、第２の
弁作用金属粉末を順次投入（ステップＳ１、Ｓ２）した
後、１回のプレス加工で陽極体のプレス成形を行い（ス
テップＳ３）、次いで、１３００〜２０００℃、１０-3
Ｔｏｒｒ以下の高温、高真空で焼結を行う（ステップＳ
４）ことにより陽極体素子を得る。
の陽極体の製造方法を示すフローチャートである。本実
施の形態の陽極体の製造方法においては、第１、第２の
弁作用金属粉末を順次投入（ステップＳ１、Ｓ２）した
後、１回のプレス加工で陽極体のプレス成形を行い（ス
テップＳ３）、次いで、１３００〜２０００℃、１０-3
Ｔｏｒｒ以下の高温、高真空で焼結を行う（ステップＳ
４）ことにより陽極体素子を得る。
【００１９】本実施の形態では、第１、第２の弁作用金
属粉末としてタンタル、ニオブ、チタン等の弁作用金属
粉末のうち１種類の金属の粉末を用い、第２の弁作用金
属粉末の一次粉粒径を、第１の弁作用金属粉末の一次粉
粒径より非常に小さく、数十〜数百ｎｍ程度に微粉に選
定することとする。なお、第２の弁作用金属粉末の一次
粉粒径は、好ましくは３００ｎｍ以下とする。第１の弁
作用金属粉末は、従来の固体電解コンデンサ用陽極体に
用いられているものと同様に、一次粉の粒径が０．５〜
数十μｍ程度であり、この一次粉が適度に凝集し、数μ
ｍ〜数百μｍ程度の粒径の二次粉を含んでいるものとす
る。
属粉末としてタンタル、ニオブ、チタン等の弁作用金属
粉末のうち１種類の金属の粉末を用い、第２の弁作用金
属粉末の一次粉粒径を、第１の弁作用金属粉末の一次粉
粒径より非常に小さく、数十〜数百ｎｍ程度に微粉に選
定することとする。なお、第２の弁作用金属粉末の一次
粉粒径は、好ましくは３００ｎｍ以下とする。第１の弁
作用金属粉末は、従来の固体電解コンデンサ用陽極体に
用いられているものと同様に、一次粉の粒径が０．５〜
数十μｍ程度であり、この一次粉が適度に凝集し、数μ
ｍ〜数百μｍ程度の粒径の二次粉を含んでいるものとす
る。
【００２０】次に本実施の形態の動作について、図２を
参照して詳細に説明する。
参照して詳細に説明する。
【００２１】まず、プレス成形用金型のダイス２とこれ
に挿入された下パンチ３とにより囲まれた凹部に、第１
の弁作用金属粉末（Ａ）１を陽極体の設計重量に合わせ
た量投入する（図２（ａ））。
に挿入された下パンチ３とにより囲まれた凹部に、第１
の弁作用金属粉末（Ａ）１を陽極体の設計重量に合わせ
た量投入する（図２（ａ））。
【００２２】次いで、粒径の細かい第２の弁作用金属粉
末（Ｂ）４を弁作用金属粉末（Ａ）１の上にノズル１８
等により投入する。なお、この際の弁作用金属粉末
（Ｂ）４の投入重量は、弁作用金属粉末（Ａ）１の投入
重量の０．１％〜１０％程度でよい（図２（ｂ））。
末（Ｂ）４を弁作用金属粉末（Ａ）１の上にノズル１８
等により投入する。なお、この際の弁作用金属粉末
（Ｂ）４の投入重量は、弁作用金属粉末（Ａ）１の投入
重量の０．１％〜１０％程度でよい（図２（ｂ））。
【００２３】次いで、陽極リード５が弁作用金属粉末
（Ａ）１に埋もれ、弁作用金属粉末（Ｂ）４の層を貫通
するように植立した状態で、上パンチ６と下パンチ３を
接近させることにより、プレス加工を行う（図２
（ｃ））。
（Ａ）１に埋もれ、弁作用金属粉末（Ｂ）４の層を貫通
するように植立した状態で、上パンチ６と下パンチ３を
接近させることにより、プレス加工を行う（図２
（ｃ））。
【００２４】その後、プレス加工を完了した成形体に対
して、１０００〜２０００℃の高温、１０-3Ｔｏｒｒ以
下の高真空で数十分加熱する焼結工程を行う。この焼結
工程において、温度、加熱時間等の焼結条件は、弁作用
金属粉末（Ａ）１を適度に焼結させる条件に設定する。
すなわち、固体電解コンデンサの容量は、この焼結工程
により弁作用金属粉末（Ａ）１がある程度焼きつぶれた
際の表面積により決定されるため、弁作用金属粉末
（Ａ）１が所定の容量に対応した焼きつぶれ状態となる
ような条件で焼結を行う。このような焼結工程におい
て、粒径が弁作用金属粉末（Ａ）１より細かな弁作用金
属粉末（Ｂ）４は、弁作用金属粉末（Ａ）１と比較し
て、焼きつぶれがより顕著に進行して弁作用金属からな
る板に近い状態となり、陽極リード５の植立面全体を覆
う高成形体強度の焼きつぶれ層８を形成する（図２
（ｄ））。
して、１０００〜２０００℃の高温、１０-3Ｔｏｒｒ以
下の高真空で数十分加熱する焼結工程を行う。この焼結
工程において、温度、加熱時間等の焼結条件は、弁作用
金属粉末（Ａ）１を適度に焼結させる条件に設定する。
すなわち、固体電解コンデンサの容量は、この焼結工程
により弁作用金属粉末（Ａ）１がある程度焼きつぶれた
際の表面積により決定されるため、弁作用金属粉末
（Ａ）１が所定の容量に対応した焼きつぶれ状態となる
ような条件で焼結を行う。このような焼結工程におい
て、粒径が弁作用金属粉末（Ａ）１より細かな弁作用金
属粉末（Ｂ）４は、弁作用金属粉末（Ａ）１と比較し
て、焼きつぶれがより顕著に進行して弁作用金属からな
る板に近い状態となり、陽極リード５の植立面全体を覆
う高成形体強度の焼きつぶれ層８を形成する（図２
（ｄ））。
【００２５】この焼きつぶれ層８は、その顕著な焼きつ
ぶれにより陽極リード５と強く固着し、また、弁作用金
属粉末（Ａ）１が焼結されてできた通常焼結部分７とも
強く固着した状態となるため、陽極リード５の植立強度
が大幅に向上する。また、陽極リード５に力が加えられ
た場合にも、陽極リード５と焼きつぶれ層８との境界部
分に漏れ電流の発生原因となる損傷が起こりにくく、か
つ、この力は強固な固着部分を介して高成形体強度の焼
きつぶれ層８全体に広く伝えられることとなり、陽極リ
ード５と通常焼結部分７の間の境界部分にストレスが集
中することも避けられ、陽極リード５との境界部分の損
傷に起因した漏れ電流の発生が防止される。さらに、高
成形体強度の焼きつぶれ層８が通常焼結部分７の上部全
体を覆った構成に陽極体が形成されるため、後の工程に
おいてパッケージ用の外装樹脂等からストレスが加えら
れた場合においても、通常焼結部分７の損傷による漏れ
電流等の特性劣化を防止することができる。
ぶれにより陽極リード５と強く固着し、また、弁作用金
属粉末（Ａ）１が焼結されてできた通常焼結部分７とも
強く固着した状態となるため、陽極リード５の植立強度
が大幅に向上する。また、陽極リード５に力が加えられ
た場合にも、陽極リード５と焼きつぶれ層８との境界部
分に漏れ電流の発生原因となる損傷が起こりにくく、か
つ、この力は強固な固着部分を介して高成形体強度の焼
きつぶれ層８全体に広く伝えられることとなり、陽極リ
ード５と通常焼結部分７の間の境界部分にストレスが集
中することも避けられ、陽極リード５との境界部分の損
傷に起因した漏れ電流の発生が防止される。さらに、高
成形体強度の焼きつぶれ層８が通常焼結部分７の上部全
体を覆った構成に陽極体が形成されるため、後の工程に
おいてパッケージ用の外装樹脂等からストレスが加えら
れた場合においても、通常焼結部分７の損傷による漏れ
電流等の特性劣化を防止することができる。
【００２６】なお、上記のように、本発明の製造方法に
おいては、従来例の各公報におけるように複数回のプレ
ス成形工程を行うことを必要とせずに、陽極リード５の
植立強度の向上を実現することができる。陽極リード植
立面付近の弁作用金属の顕著な焼きつぶれにより上記効
果を得ているため、陽極リード植立面付近に配置される
弁作用金属の量が比較的少量でも１回のプレス成形によ
り十分な効果を得ることができるからである。
おいては、従来例の各公報におけるように複数回のプレ
ス成形工程を行うことを必要とせずに、陽極リード５の
植立強度の向上を実現することができる。陽極リード植
立面付近の弁作用金属の顕著な焼きつぶれにより上記効
果を得ているため、陽極リード植立面付近に配置される
弁作用金属の量が比較的少量でも１回のプレス成形によ
り十分な効果を得ることができるからである。
【００２７】次に、実施の形態１の実施例について、再
び図２を参照して詳細に説明する。
び図２を参照して詳細に説明する。
【００２８】１．０×２．０ｍｍの長方形の開口を有し
たダイス２に、第１の弁作用金属粉末（Ａ）１として、
一次粒子の平均粒径が約１．０μｍのＴａ粉末を投入す
る。この際、投入重量は約２５０ｍｇとした。次いで、
０．８ｍｍφの穴径を持つノズル１８を通じて、第２の
弁作用金属粉末（Ｂ）４として、一次粒子の平均粒径約
５０ｎｍのＴａ微粉を、弁作用金属粉末（Ａ）１の上に
吹き付ける。この際のＴａ微粉量は２５ｍｇとし、弁作
用金属粉末（Ａ）１の上を弁作用金属粉末（Ｂ）４が均
一に覆うように吹き出し時にノズル１８に細かな振動を
与えた。
たダイス２に、第１の弁作用金属粉末（Ａ）１として、
一次粒子の平均粒径が約１．０μｍのＴａ粉末を投入す
る。この際、投入重量は約２５０ｍｇとした。次いで、
０．８ｍｍφの穴径を持つノズル１８を通じて、第２の
弁作用金属粉末（Ｂ）４として、一次粒子の平均粒径約
５０ｎｍのＴａ微粉を、弁作用金属粉末（Ａ）１の上に
吹き付ける。この際のＴａ微粉量は２５ｍｇとし、弁作
用金属粉末（Ａ）１の上を弁作用金属粉末（Ｂ）４が均
一に覆うように吹き出し時にノズル１８に細かな振動を
与えた。
【００２９】Ｔａ微粉を吹き出した後、ノズル１８を適
度な位置まで後退させ、陽極リード５として、０．２ｍ
ｍφのＴａワイヤーを中央に保持した上パンチ６をダイ
ス２に貫入させ、同時に下パンチ３も上へ動かし、プレ
ス加工を実施した。
度な位置まで後退させ、陽極リード５として、０．２ｍ
ｍφのＴａワイヤーを中央に保持した上パンチ６をダイ
ス２に貫入させ、同時に下パンチ３も上へ動かし、プレ
ス加工を実施した。
【００３０】プレス加工後の成形体は、陽極リード５を
適当な長さで切断した後、プレス加工機より取り出さ
れ、次工程である焼結工程が行われる。ここで、焼結条
件として、弁作用金属粉末（Ａ）１を通常焼結するため
に用いる焼結条件を設定した。今回は、１５００℃、１
０-4Ｔｏｒｒ、３０分という焼結条件を用いた。この焼
結工程の間に、第２の弁作用金属粉末（Ｂ）４であるＴ
ａ微粉は著しく焼きつぶれ、厚さ０．１ｍｍ程度のＴａ
板状の焼きつぶれ層８が形成された。焼きつぶれ層８
は、陽極リード５および弁作用金属粉末（Ａ）１が焼結
した通常焼結部分７と強固に溶着しており、例えば陽極
リード５をリード軸と垂直方向に動かしても、上述のよ
うに陽極リード５と焼きつぶれ層８の間に損傷が生じず
ストレスの通常焼結部分７への伝達もほとんどない。こ
のため、図３に示す通り、製品完成時の漏れ電流値を大
きく低減することができた。
適当な長さで切断した後、プレス加工機より取り出さ
れ、次工程である焼結工程が行われる。ここで、焼結条
件として、弁作用金属粉末（Ａ）１を通常焼結するため
に用いる焼結条件を設定した。今回は、１５００℃、１
０-4Ｔｏｒｒ、３０分という焼結条件を用いた。この焼
結工程の間に、第２の弁作用金属粉末（Ｂ）４であるＴ
ａ微粉は著しく焼きつぶれ、厚さ０．１ｍｍ程度のＴａ
板状の焼きつぶれ層８が形成された。焼きつぶれ層８
は、陽極リード５および弁作用金属粉末（Ａ）１が焼結
した通常焼結部分７と強固に溶着しており、例えば陽極
リード５をリード軸と垂直方向に動かしても、上述のよ
うに陽極リード５と焼きつぶれ層８の間に損傷が生じず
ストレスの通常焼結部分７への伝達もほとんどない。こ
のため、図３に示す通り、製品完成時の漏れ電流値を大
きく低減することができた。
【００３１】図２（ｄ）に示したように、この実施例の
固体電解コンデンサ用陽極体は、陽極リード５の植立面
に焼きつぶれ層８を有している。本実施例では、弁作用
金属粉末（Ａ）１に一次粒子の粒径約１．０μｍのＴａ
粉末、弁作用金属粉末（Ｂ）４に一次粒子の粒径約５０
ｎｍのＴａ微粉を用いているが、この焼きつぶれ層８
は、弁作用金属粉末（Ｂ）４であるＴａ微粉が焼結工程
において焼きつぶれを起こしてＴａ板状になり、かつ、
陽極リード５および通常焼結部分７と強く溶着した状態
にあるものである。このように、通常焼結部分７の上面
全体を覆う焼きつぶれ層８が形成されることにより、陽
極リード５の植立強度向上、および外部ストレスに起因
した固体電解コンデンサの特性劣化の防止が達成され
る。
固体電解コンデンサ用陽極体は、陽極リード５の植立面
に焼きつぶれ層８を有している。本実施例では、弁作用
金属粉末（Ａ）１に一次粒子の粒径約１．０μｍのＴａ
粉末、弁作用金属粉末（Ｂ）４に一次粒子の粒径約５０
ｎｍのＴａ微粉を用いているが、この焼きつぶれ層８
は、弁作用金属粉末（Ｂ）４であるＴａ微粉が焼結工程
において焼きつぶれを起こしてＴａ板状になり、かつ、
陽極リード５および通常焼結部分７と強く溶着した状態
にあるものである。このように、通常焼結部分７の上面
全体を覆う焼きつぶれ層８が形成されることにより、陽
極リード５の植立強度向上、および外部ストレスに起因
した固体電解コンデンサの特性劣化の防止が達成され
る。
【００３２】実施の形態２． 図４は、本発明の実施の形態２による固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。
【００３３】この実施の形態２では、実施の形態１にお
ける弁作用金属粉末（Ａ）１と弁作用金属粉末（Ｂ）４
の間に、弁作用金属粉末（Ｃ）９の層を設けることによ
り、焼きつぶれ層８と通常焼結部分７との固着強度をさ
らに向上させる。この際、弁作用金属粉末（Ｃ）９の粒
径は、弁作用金属粉末（Ａ）１と弁作用金属粉末（Ｂ）
４のそれぞれの一次粉末粒径の中間の値を取ることとす
る。例えば、弁作用金属粉末（Ｃ）９として、粒径２０
０〜４００ｎｍ程度の粉末を選定すれば効果的である。
ける弁作用金属粉末（Ａ）１と弁作用金属粉末（Ｂ）４
の間に、弁作用金属粉末（Ｃ）９の層を設けることによ
り、焼きつぶれ層８と通常焼結部分７との固着強度をさ
らに向上させる。この際、弁作用金属粉末（Ｃ）９の粒
径は、弁作用金属粉末（Ａ）１と弁作用金属粉末（Ｂ）
４のそれぞれの一次粉末粒径の中間の値を取ることとす
る。例えば、弁作用金属粉末（Ｃ）９として、粒径２０
０〜４００ｎｍ程度の粉末を選定すれば効果的である。
【００３４】次に実施の形態２の動作について、図４を
参照して詳細に説明する。
参照して詳細に説明する。
【００３５】まず、プレス成形用金型のダイス２とこれ
に挿入された下パンチ３とにより囲まれた凹部に、第１
の弁作用金属粉末（Ａ）１を陽極体の設計重量に合わせ
た量投入する（図４（ａ））。
に挿入された下パンチ３とにより囲まれた凹部に、第１
の弁作用金属粉末（Ａ）１を陽極体の設計重量に合わせ
た量投入する（図４（ａ））。
【００３６】次いで、中間の粒径の第２の弁作用金属粉
末（Ｃ）９を弁作用金属粉末（Ａ）１の上にノズル１８
等により投入する。弁作用金属粉末（Ｃ）９の投入重量
は、弁作用金属粉末（Ａ）１の投入重量の０．１％〜１
０％程度でよい（図４（ｂ））。
末（Ｃ）９を弁作用金属粉末（Ａ）１の上にノズル１８
等により投入する。弁作用金属粉末（Ｃ）９の投入重量
は、弁作用金属粉末（Ａ）１の投入重量の０．１％〜１
０％程度でよい（図４（ｂ））。
【００３７】次いで、粒径の細かい第３の弁作用金属粉
末（Ｂ）４を弁作用金属粉末（Ｃ）９の上にノズル１８
等により投入する。弁作用金属粉末（Ｂ）４の投入重量
も、弁作用金属粉末（Ａ）１の投入重量の０．１％〜１
０％程度でよい（図４（ｃ））。
末（Ｂ）４を弁作用金属粉末（Ｃ）９の上にノズル１８
等により投入する。弁作用金属粉末（Ｂ）４の投入重量
も、弁作用金属粉末（Ａ）１の投入重量の０．１％〜１
０％程度でよい（図４（ｃ））。
【００３８】次いで、陽極リード５が弁作用金属粉末
（Ａ）１に埋もれ、弁作用金属粉末（Ｃ）９および弁作
用金属粉末（Ｂ）４の層を貫通するように植立した状態
で、上パンチ６と下パンチ３を接近させることにより、
プレス加工を行う（図４（ｄ））。
（Ａ）１に埋もれ、弁作用金属粉末（Ｃ）９および弁作
用金属粉末（Ｂ）４の層を貫通するように植立した状態
で、上パンチ６と下パンチ３を接近させることにより、
プレス加工を行う（図４（ｄ））。
【００３９】その後、プレス加工を完了した成形体に対
して、１０００〜２０００℃の高温、１０-3Ｔｏｒｒ以
下の高真空で数十分加熱する焼結工程を行う。この焼結
工程において、温度、加熱時間等の焼結条件は、弁作用
金属粉末（Ａ）１が固体電解コンデンサに設定される容
量に対応した表面積を持った適度な焼きつぶれ状態まで
焼結するような条件に設定する。このため、粒径が弁作
用金属粉末（Ａ）１より細かな弁作用金属粉末（Ｂ）４
は、この焼結工程により焼きつぶれがより顕著に進行し
て弁作用金属からなる板に近い状態となり、陽極リード
５の植立面全体を覆う高成形体強度の焼きつぶれ層８を
形成する。また、中間の粒径を有した弁作用金属粉末
（Ｃ）９も弁作用金属粉末（Ａ）１と弁作用金属粉末
（Ｂ）４の中間の程度に焼きつぶれて、通常焼結部分７
と焼きつぶれ層８の間で焼きつぶれ層１０を形成する
（図４（ｅ））。
して、１０００〜２０００℃の高温、１０-3Ｔｏｒｒ以
下の高真空で数十分加熱する焼結工程を行う。この焼結
工程において、温度、加熱時間等の焼結条件は、弁作用
金属粉末（Ａ）１が固体電解コンデンサに設定される容
量に対応した表面積を持った適度な焼きつぶれ状態まで
焼結するような条件に設定する。このため、粒径が弁作
用金属粉末（Ａ）１より細かな弁作用金属粉末（Ｂ）４
は、この焼結工程により焼きつぶれがより顕著に進行し
て弁作用金属からなる板に近い状態となり、陽極リード
５の植立面全体を覆う高成形体強度の焼きつぶれ層８を
形成する。また、中間の粒径を有した弁作用金属粉末
（Ｃ）９も弁作用金属粉末（Ａ）１と弁作用金属粉末
（Ｂ）４の中間の程度に焼きつぶれて、通常焼結部分７
と焼きつぶれ層８の間で焼きつぶれ層１０を形成する
（図４（ｅ））。
【００４０】この実施の形態２によれば、高成形体強度
の焼きつぶれ層８の形成により、前記実施の形態１と同
様に、陽極リード５の植立強度向上、および漏れ電流の
原因となる陽極体の損傷の防止を図ることができるほ
か、弁作用金属粉末（Ａ）１と弁作用金属粉末（Ｂ）４
の中間に弁作用金属粉末（Ｃ）９を配置することによ
り、弁作用金属粉末（Ａ）１と弁作用金属粉末（Ｂ）４
の間で焼結工程における焼きつぶれ程度の差が極めて大
きい場合に、両者の間にストレスが発生して両者の間が
剥離したり、クラックが発生したりする事態を防止する
ことが可能となる。
の焼きつぶれ層８の形成により、前記実施の形態１と同
様に、陽極リード５の植立強度向上、および漏れ電流の
原因となる陽極体の損傷の防止を図ることができるほ
か、弁作用金属粉末（Ａ）１と弁作用金属粉末（Ｂ）４
の中間に弁作用金属粉末（Ｃ）９を配置することによ
り、弁作用金属粉末（Ａ）１と弁作用金属粉末（Ｂ）４
の間で焼結工程における焼きつぶれ程度の差が極めて大
きい場合に、両者の間にストレスが発生して両者の間が
剥離したり、クラックが発生したりする事態を防止する
ことが可能となる。
【００４１】実施の形態３． 図５は、本発明の実施の形態３による固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。前記実施の
形態１において、同一金属で粒径の異なる２種類の弁作
用金属粉末を用いることにより陽極リード植立面付近の
焼きつぶれ性を特に高め、陽極リード植立面付近の成形
体強度を高くしたのに対し、本実施の形態においては、
融点の異なる２種類の弁作用金属粉末を用いることによ
り、陽極リード植立面付近の焼きつぶれ性を高くし、陽
極リード植立面付近の成形体強度を高める。
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。前記実施の
形態１において、同一金属で粒径の異なる２種類の弁作
用金属粉末を用いることにより陽極リード植立面付近の
焼きつぶれ性を特に高め、陽極リード植立面付近の成形
体強度を高くしたのに対し、本実施の形態においては、
融点の異なる２種類の弁作用金属粉末を用いることによ
り、陽極リード植立面付近の焼きつぶれ性を高くし、陽
極リード植立面付近の成形体強度を高める。
【００４２】まず、プレス成形用金型のダイス２とこれ
に挿入された下パンチ３とにより囲まれた凹部に、一次
粉粒径が０．５〜数十μｍ程度、例えば約１．０μｍの
Ｔａ粉末１１（融点２９９０℃）を陽極体の設計重量に
合わせた量投入する（図５（ａ））。
に挿入された下パンチ３とにより囲まれた凹部に、一次
粉粒径が０．５〜数十μｍ程度、例えば約１．０μｍの
Ｔａ粉末１１（融点２９９０℃）を陽極体の設計重量に
合わせた量投入する（図５（ａ））。
【００４３】次いで、一次粉粒径が０．５〜数十μｍ程
度、例えば約１．０μｍのＮｂ粉末１２（融点２４７０
℃）をＴａ粉末１１の上にノズル１８等により投入す
る。なお、この際のＮｂ粉末１２の投入重量は、Ｔａ粉
末１１の投入重量の０．１％〜１０％程度でよい（図５
（ｂ））。
度、例えば約１．０μｍのＮｂ粉末１２（融点２４７０
℃）をＴａ粉末１１の上にノズル１８等により投入す
る。なお、この際のＮｂ粉末１２の投入重量は、Ｔａ粉
末１１の投入重量の０．１％〜１０％程度でよい（図５
（ｂ））。
【００４４】次いで、タンタルによりなる陽極リード５
がＴａ粉末１１に埋もれ、Ｎｂ粉末１２の層を貫通する
ように植立した状態で、上パンチ６と下パンチ３を接近
させることにより、プレス加工を行う（図５（ｃ））。
がＴａ粉末１１に埋もれ、Ｎｂ粉末１２の層を貫通する
ように植立した状態で、上パンチ６と下パンチ３を接近
させることにより、プレス加工を行う（図５（ｃ））。
【００４５】その後、プレス加工を完了した成形体に対
して、１０００〜２０００℃の高温、１０-3Ｔｏｒｒ以
下の高真空で数十分加熱する焼結工程を行う。この焼結
工程において、温度、加熱時間等の焼結条件は、Ｔａ粉
末１１が固体電解コンデンサに設定される容量に対応し
た表面積を持った適度な焼きつぶれ状態まで焼結するよ
うな条件に設定する。
して、１０００〜２０００℃の高温、１０-3Ｔｏｒｒ以
下の高真空で数十分加熱する焼結工程を行う。この焼結
工程において、温度、加熱時間等の焼結条件は、Ｔａ粉
末１１が固体電解コンデンサに設定される容量に対応し
た表面積を持った適度な焼きつぶれ状態まで焼結するよ
うな条件に設定する。
【００４６】このような焼結工程において、Ｔａ粉末１
１より低い融点のＮｂ粉末１２は、Ｔａ粉末１１と比較
して、焼きつぶれがより顕著に進行してニオブからなる
板に近い状態となり、陽極リード５の植立面全体を覆う
高成形体強度の焼きつぶれ層８を形成する（図５
（ｄ））。
１より低い融点のＮｂ粉末１２は、Ｔａ粉末１１と比較
して、焼きつぶれがより顕著に進行してニオブからなる
板に近い状態となり、陽極リード５の植立面全体を覆う
高成形体強度の焼きつぶれ層８を形成する（図５
（ｄ））。
【００４７】この焼きつぶれ層８は、その顕著な焼きつ
ぶれにより陽極リード５と強く固着し、また、Ｔａ粉末
１１が焼結されてできた通常焼結部分７とも強く固着し
た状態となるため、前記実施の形態１と同様に、陽極リ
ード５の植立強度向上、および漏れ電流等の特性劣化の
防止を図ることができる。
ぶれにより陽極リード５と強く固着し、また、Ｔａ粉末
１１が焼結されてできた通常焼結部分７とも強く固着し
た状態となるため、前記実施の形態１と同様に、陽極リ
ード５の植立強度向上、および漏れ電流等の特性劣化の
防止を図ることができる。
【００４８】実施の形態４． 図６は、本発明の実施の形態４による固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。本実施の形
態においては、前記実施の形態２と同様に弁作用金属粉
末の３層構造を用いるが、同種金属ではなく、それぞれ
融点の異なるＴａ粉末１１（融点２９９０℃）、Ｎｂ粉
末１２（融点２４７０℃）、Ｔｉ粉末１３（融点１６６
０℃）を用いる。なお、各粉末は、一次粉粒径が０．５
〜数十μｍ程度、例えば約１．０μｍの同等のものを用
いることができるが、Ｔｉ粉末１３の融点が特に低いこ
とを考慮してＴｉ粉末１３のみ一次粉粒径の大きなもの
を用いることもできる。このような方法を用いても、実
施の形態２と同様に、陽極リード植立面付近のＮｂ粉末
１２の顕著な焼きつぶれ性による陽極リード植立強度向
上と漏れ電流等の特性劣化防止、および、上下層の焼き
つぶれ程度の差が極めて大きい場合のストレスによる剥
離、クラックの発生等の防止を図ることができる。
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。本実施の形
態においては、前記実施の形態２と同様に弁作用金属粉
末の３層構造を用いるが、同種金属ではなく、それぞれ
融点の異なるＴａ粉末１１（融点２９９０℃）、Ｎｂ粉
末１２（融点２４７０℃）、Ｔｉ粉末１３（融点１６６
０℃）を用いる。なお、各粉末は、一次粉粒径が０．５
〜数十μｍ程度、例えば約１．０μｍの同等のものを用
いることができるが、Ｔｉ粉末１３の融点が特に低いこ
とを考慮してＴｉ粉末１３のみ一次粉粒径の大きなもの
を用いることもできる。このような方法を用いても、実
施の形態２と同様に、陽極リード植立面付近のＮｂ粉末
１２の顕著な焼きつぶれ性による陽極リード植立強度向
上と漏れ電流等の特性劣化防止、および、上下層の焼き
つぶれ程度の差が極めて大きい場合のストレスによる剥
離、クラックの発生等の防止を図ることができる。
【００４９】実施の形態５． 図７は、本発明の実施の形態５による固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。本実施の形
態においては、前記実施の形態２および前記実施の形態
４と同様に弁作用金属粉末の３層構造を用いるが、Ｔａ
粉末１１（融点２９９０℃）、Ｎｂ粉末１２（融点２４
７０℃）、Ｎｂ微粉１４（融点２４７０℃）を用いる。
図７（ｃ）において、陽極リード植立面に向かって、Ｔ
ａ粉末１１，Ｎｂ粉末１２，Ｎｂ微粉１４の順に、焼結
工程における焼きつぶれ性が高くなる配置となってい
る。このような方法を用いても、実施の形態２および実
施の形態４と同様に、陽極リード植立面付近のＮｂ微粉
１４の顕著な焼きつぶれ性による陽極リード植立強度向
上と漏れ電流等の特性劣化防止、および、上下層の焼き
つぶれ程度の差が極めて大きい場合のストレスによる剥
離、クラックの発生等の防止を図ることができる。
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。本実施の形
態においては、前記実施の形態２および前記実施の形態
４と同様に弁作用金属粉末の３層構造を用いるが、Ｔａ
粉末１１（融点２９９０℃）、Ｎｂ粉末１２（融点２４
７０℃）、Ｎｂ微粉１４（融点２４７０℃）を用いる。
図７（ｃ）において、陽極リード植立面に向かって、Ｔ
ａ粉末１１，Ｎｂ粉末１２，Ｎｂ微粉１４の順に、焼結
工程における焼きつぶれ性が高くなる配置となってい
る。このような方法を用いても、実施の形態２および実
施の形態４と同様に、陽極リード植立面付近のＮｂ微粉
１４の顕著な焼きつぶれ性による陽極リード植立強度向
上と漏れ電流等の特性劣化防止、および、上下層の焼き
つぶれ程度の差が極めて大きい場合のストレスによる剥
離、クラックの発生等の防止を図ることができる。
【００５０】
【発明の効果】以上のように、請求項１記載の固体電解
コンデンサの陽極体の製造方法によれば、焼結工程にお
ける焼きつぶれ性の異なる弁作用金属粉末を２種類以
上、陽極リード植立面付近に焼きつぶれ性の大きな弁作
用金属粉末が配置されるように順次プレス加工金型に投
入し、１回のプレス加工により加圧成形した後、前記焼
結工程を行うことにより陽極体を形成するようにしたた
め、焼結工程における陽極リード植立面付近部分の顕著
な焼きつぶれによる高成形体強度部分の形成と、この部
分の陽極リードおよび周囲との強固な固着により、陽極
体における陽極リードの植立強度を大幅に向上すること
が可能となるとともに、外部ストレスに起因した漏れ電
流等の固体電解コンデンサの特性劣化を防止することが
できる。また、複数回のプレス加工を必要とせず効率的
に陽極体の製造を行うことが可能であるため、固体電解
コンデンサの陽極体の製造時間および製造コストを大幅
に削減することが可能となる。
コンデンサの陽極体の製造方法によれば、焼結工程にお
ける焼きつぶれ性の異なる弁作用金属粉末を２種類以
上、陽極リード植立面付近に焼きつぶれ性の大きな弁作
用金属粉末が配置されるように順次プレス加工金型に投
入し、１回のプレス加工により加圧成形した後、前記焼
結工程を行うことにより陽極体を形成するようにしたた
め、焼結工程における陽極リード植立面付近部分の顕著
な焼きつぶれによる高成形体強度部分の形成と、この部
分の陽極リードおよび周囲との強固な固着により、陽極
体における陽極リードの植立強度を大幅に向上すること
が可能となるとともに、外部ストレスに起因した漏れ電
流等の固体電解コンデンサの特性劣化を防止することが
できる。また、複数回のプレス加工を必要とせず効率的
に陽極体の製造を行うことが可能であるため、固体電解
コンデンサの陽極体の製造時間および製造コストを大幅
に削減することが可能となる。
【００５１】更に、請求項１記載の固体電解コンデンサ
の陽極体の製造方法によれば、弁作用金属粉末を前記プ
レス加工金型に投入してプレス加工する際に、同一金属
で粒径の異なる弁作用金属粉末を２種類以上、前記陽極
リード植立面付近に粒径の細かい弁作用金属粉末が配置
されるように順次プレス加工金型に投入してプレス加工
を行うようにしたため、粒径の細かい弁作用金属粉末が
焼結工程において顕著な焼きつぶれ性を示すことによ
り、陽極体における陽極リードの植立強度を大幅に向上
することが可能となるとともに、外部ストレスに起因し
た漏れ電流等の固体電解コンデンサの特性劣化を防止す
ることができる。
の陽極体の製造方法によれば、弁作用金属粉末を前記プ
レス加工金型に投入してプレス加工する際に、同一金属
で粒径の異なる弁作用金属粉末を２種類以上、前記陽極
リード植立面付近に粒径の細かい弁作用金属粉末が配置
されるように順次プレス加工金型に投入してプレス加工
を行うようにしたため、粒径の細かい弁作用金属粉末が
焼結工程において顕著な焼きつぶれ性を示すことによ
り、陽極体における陽極リードの植立強度を大幅に向上
することが可能となるとともに、外部ストレスに起因し
た漏れ電流等の固体電解コンデンサの特性劣化を防止す
ることができる。
【００５２】更に、請求項１記載の固体電解コンデンサ
の陽極体の製造方法によれば、前記陽極リード植立面付
近に配置される前記弁作用金属粉末として、一次粉粒径
が１０ｎｍ以上１μｍ未満の微粉を用い、前記焼結工程
において、前記陽極リード植立面付近に配置される前記
弁作用金属粉末が十分に焼きつぶれることにより成形体
強度の高い弁作用金属体を形成して陽極リードおよび陽
極体の他の部分と強固に固着する程度に前記焼結工程を
行うようにしたため、前記微粉の焼結工程における顕著
な焼きつぶれ性により、陽極体における陽極リードの植
立強度を大幅に向上することが可能となるとともに、外
部ストレスに起因した漏れ電流等の固体電解コンデンサ
の特性劣化を防止することができる。
の陽極体の製造方法によれば、前記陽極リード植立面付
近に配置される前記弁作用金属粉末として、一次粉粒径
が１０ｎｍ以上１μｍ未満の微粉を用い、前記焼結工程
において、前記陽極リード植立面付近に配置される前記
弁作用金属粉末が十分に焼きつぶれることにより成形体
強度の高い弁作用金属体を形成して陽極リードおよび陽
極体の他の部分と強固に固着する程度に前記焼結工程を
行うようにしたため、前記微粉の焼結工程における顕著
な焼きつぶれ性により、陽極体における陽極リードの植
立強度を大幅に向上することが可能となるとともに、外
部ストレスに起因した漏れ電流等の固体電解コンデンサ
の特性劣化を防止することができる。
【００５３】請求項２記載の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法によれば、前記陽極リード植立面付近に配
置される前記弁作用金属粉末と、一次粉粒径が０．５μ
ｍ以上１００μｍ未満の弁作用金属粉末との、合計２種
類の弁作用金属粉末を用いるようにしたため、最小限の
工程および構成により、陽極リードの植立強度向上と漏
れ電流等の特性劣化防止を達成することができる。
体の製造方法によれば、前記陽極リード植立面付近に配
置される前記弁作用金属粉末と、一次粉粒径が０．５μ
ｍ以上１００μｍ未満の弁作用金属粉末との、合計２種
類の弁作用金属粉末を用いるようにしたため、最小限の
工程および構成により、陽極リードの植立強度向上と漏
れ電流等の特性劣化防止を達成することができる。
【００５４】請求項３記載の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法によれば、前記陽極リード植立面付近に配
置される前記弁作用金属粉末と、一次粉粒径が０．５μ
ｍ以上１００μｍ未満の弁作用金属粉末と、両者の中間
に配置される両者の中間の一次粉粒径を有した弁作用金
属粉末との、合計３種類の弁作用金属粉末を用いるよう
にしたため、中間の一次粉粒径の弁作用金属粉末を介在
させることにより、一次粉粒径が０．５μｍ以上１００
μｍ未満の弁作用金属粉末と陽極リード植立面付近に配
置される前記弁作用金属粉末の間で焼結工程における焼
きつぶれ程度の差が極めて大きい場合に、両者の間にス
トレスが発生して両者の間が剥離したり、クラックが発
生したりする事態を防止することが可能となる。
体の製造方法によれば、前記陽極リード植立面付近に配
置される前記弁作用金属粉末と、一次粉粒径が０．５μ
ｍ以上１００μｍ未満の弁作用金属粉末と、両者の中間
に配置される両者の中間の一次粉粒径を有した弁作用金
属粉末との、合計３種類の弁作用金属粉末を用いるよう
にしたため、中間の一次粉粒径の弁作用金属粉末を介在
させることにより、一次粉粒径が０．５μｍ以上１００
μｍ未満の弁作用金属粉末と陽極リード植立面付近に配
置される前記弁作用金属粉末の間で焼結工程における焼
きつぶれ程度の差が極めて大きい場合に、両者の間にス
トレスが発生して両者の間が剥離したり、クラックが発
生したりする事態を防止することが可能となる。
【００５５】請求項４記載の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法によれば、前記同一金属として、タンタル
を用いるようにしたため、現在一般的に使用されている
弁作用金属粉末であるタンタルを用いて、前記各項の効
果を得ることができる。
体の製造方法によれば、前記同一金属として、タンタル
を用いるようにしたため、現在一般的に使用されている
弁作用金属粉末であるタンタルを用いて、前記各項の効
果を得ることができる。
【００５６】請求項５記載の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法によれば、プレス加工金型に投入した弁作
用金属粉末をプレス加工して陽極体を形成する固体電解
コンデンサの陽極体の製造方法において、焼結工程にお
ける焼きつぶれ性の異り、且 つ、融点の異なる別の金属
の弁作用金属粉末を２種類以上、陽極リード植立面付近
に焼きつぶれ性が大きく、且つ、融点の低い弁作用金属
粉末が配置されるように順次プレス加工金型に投入し、
１回のプレス加工により加圧形成した後、前記焼結工程
を行うことにより陽極体を形成するようにしたため、焼
結工程における陽極リード植立面付近部分の顕著な焼き
つぶれによる高成形体強度部分の形成と、この部分の陽
極リードおよび周囲との強固な固着により、陽極体にお
ける陽極リードの植立強度を大幅に向上することが可能
となるとともに、外部ストレスに起因した漏れ電流等の
固体電解コンデンサの特性劣化を防止することができ、
また、複数回のプレス加工を必要とせず効率的に陽極体
の製造を行うことが可能であるため、固体電解コンデン
サの陽極体の製造時間および製造コストを大幅に削減す
ることが可能となり、更に、融点の低い弁作用金属粉末
が焼結工程において顕著な焼きつぶれを示すことによ
り、陽極体における陽極リードの植立強度を大幅に向上
することが可能となるとともに、外部ストレスに起因し
た漏れ電流等の固体電解コンデンサの特性劣化を防止す
ることができる。
体の製造方法によれば、プレス加工金型に投入した弁作
用金属粉末をプレス加工して陽極体を形成する固体電解
コンデンサの陽極体の製造方法において、焼結工程にお
ける焼きつぶれ性の異り、且 つ、融点の異なる別の金属
の弁作用金属粉末を２種類以上、陽極リード植立面付近
に焼きつぶれ性が大きく、且つ、融点の低い弁作用金属
粉末が配置されるように順次プレス加工金型に投入し、
１回のプレス加工により加圧形成した後、前記焼結工程
を行うことにより陽極体を形成するようにしたため、焼
結工程における陽極リード植立面付近部分の顕著な焼き
つぶれによる高成形体強度部分の形成と、この部分の陽
極リードおよび周囲との強固な固着により、陽極体にお
ける陽極リードの植立強度を大幅に向上することが可能
となるとともに、外部ストレスに起因した漏れ電流等の
固体電解コンデンサの特性劣化を防止することができ、
また、複数回のプレス加工を必要とせず効率的に陽極体
の製造を行うことが可能であるため、固体電解コンデン
サの陽極体の製造時間および製造コストを大幅に削減す
ることが可能となり、更に、融点の低い弁作用金属粉末
が焼結工程において顕著な焼きつぶれを示すことによ
り、陽極体における陽極リードの植立強度を大幅に向上
することが可能となるとともに、外部ストレスに起因し
た漏れ電流等の固体電解コンデンサの特性劣化を防止す
ることができる。
【００５７】請求項６記載の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法によれば、前記陽極リード植立面付近に配
置される前記弁作用金属粉末としてのニオブ粉末と、タ
ンタル粉末との、合計２種類の弁作用金属粉末を用いる
ようにしたため、融点の低いニオブ粉末が示す顕著な焼
きつぶれ性により、最小限の工程および構成で、陽極体
における陽極リードの植立強度向上と漏れ電流防止を達
成することができる。
体の製造方法によれば、前記陽極リード植立面付近に配
置される前記弁作用金属粉末としてのニオブ粉末と、タ
ンタル粉末との、合計２種類の弁作用金属粉末を用いる
ようにしたため、融点の低いニオブ粉末が示す顕著な焼
きつぶれ性により、最小限の工程および構成で、陽極体
における陽極リードの植立強度向上と漏れ電流防止を達
成することができる。
【００５８】請求項７記載の固体電解コンデンサの陽極
体の製造方法によれば、前記陽極リード植立面付近に配
置される前記弁作用金属粉末としてのチタン粉末と、タ
ンタル粉末と、両者の中間に配置されるニオブ粉末と
の、合計３種類の弁作用金属粉末を用いるようにしたた
め、陽極体における陽極リードの植立強度向上と漏れ電
流防止を達成することができるとともに、タンタル粉末
とチタン粉末の間に両者の中間の融点を有するニオブ粉
末を介在させることにより、タンタル粉末とチタン粉末
の間で焼結工程における焼きつぶれ程度の差が極めて大
きい場合に、両者の間にストレスが発生して両者の間が
剥離したり、クラックが発生したりする事態を防止する
ことが可能となる。
体の製造方法によれば、前記陽極リード植立面付近に配
置される前記弁作用金属粉末としてのチタン粉末と、タ
ンタル粉末と、両者の中間に配置されるニオブ粉末と
の、合計３種類の弁作用金属粉末を用いるようにしたた
め、陽極体における陽極リードの植立強度向上と漏れ電
流防止を達成することができるとともに、タンタル粉末
とチタン粉末の間に両者の中間の融点を有するニオブ粉
末を介在させることにより、タンタル粉末とチタン粉末
の間で焼結工程における焼きつぶれ程度の差が極めて大
きい場合に、両者の間にストレスが発生して両者の間が
剥離したり、クラックが発生したりする事態を防止する
ことが可能となる。
【図１】本発明の実施の形態１による固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法を示すフローチャートである。
サの陽極体の製造方法を示すフローチャートである。
【図２】本発明の実施の形態１による固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。
【図３】本発明の固体電解コンデンサの陽極体の製造方
法による固体電解コンデンサの漏れ電流の低減を示すグ
ラフである。
法による固体電解コンデンサの漏れ電流の低減を示すグ
ラフである。
【図４】本発明の実施の形態２による固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。
【図５】本発明の実施の形態３による固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。
【図６】本発明の実施の形態４による固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。
【図７】本発明の実施の形態５による固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。
サの陽極体の製造方法を示す工程図である。
【図８】従来の１回成形による固体電解コンデンサの陽
極体の製造方法を示す工程図である。
極体の製造方法を示す工程図である。
【図９】特開平４−１６７５１２号公報に示された従来
の固体電解コンデンサの陽極体の製造方法を示す概略図
である。
の固体電解コンデンサの陽極体の製造方法を示す概略図
である。
【図１０】特開平４−２７９０２０号公報に示された従
来の固体電解コンデンサの陽極体の製造方法を示す工程
図である。
来の固体電解コンデンサの陽極体の製造方法を示す工程
図である。
【図１１】特開平１−１８１５０９号公報に示された従
来の固体電解コンデンサの陽極体の製造方法を示す工程
図である。
来の固体電解コンデンサの陽極体の製造方法を示す工程
図である。
【図１２】特開平６−１７６９８５号公報に示された従
来の固体電解コンデンサの陽極体の製造方法を示す概略
図である。
来の固体電解コンデンサの陽極体の製造方法を示す概略
図である。
１ 弁作用金属粉末（Ａ） ２ ダイス ３ 下パンチ ４ 弁作用金属粉末（Ｂ） ５ 陽極リード ６ 上パンチ ７ 通常焼結部分 ８ 焼きつぶれ層 ９ 弁作用金属粉末（Ｃ） １０ 焼きつぶれ層 １１ Ｔａ粉末 １２ Ｎｂ粉末 １３ Ｔｉ粉末 １４ Ｎｂ微粉
Claims (7)
- 【請求項１】 プレス加工金型に投入した弁作用金属粉
末をプレス加工して陽極体を形成する固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法において、 焼結工程における焼きつぶれ性が異なり、且つ、同一金
属で粒径の異なる弁作用金属粉末を２種類以上、陽極リ
ード植立面付近に焼きつぶれ性が大きく、且つ、粒径の
細かい弁作用金属粉末が配置されるように順次プレス加
工金型に投入し、１回のプレス加工により加圧成形した
後、前記焼結工程を行うことにより陽極体を形成し、 前記陽極リード植立面付近に配置される前記弁作用金属
粉末として、一次粉粒径が１０ｎｍ以上１μｍ未満の微
粉を用い、前記焼結工程において、前記陽極リード植立
面付近に配置される前記弁作用金属粉末が十分に焼きつ
ぶれることにより成形体強度の高い弁作用金属体を形成
して陽極リードおよび陽極体の他の部分と強固に固着す
る程度に前記焼結工程を行うこと を特徴とする固体電解
コンデンサの陽極体の製造方法。 - 【請求項２】 前記陽極リード植立面付近に配置される
前記弁作用金属粉末と、一次粉粒径が０．５μｍ以上１
００μｍ未満の弁作用金属粉末との、合計２種類の弁作
用金属粉末を用いることを特徴とする請求項１記載の固
体電解コンデンサの陽極体の製造方法。 - 【請求項３】 前記陽極リード植立面付近に配置される
前記弁作用金属粉末と、一次粉粒径が０．５μｍ以上１
００μｍ未満の弁作用金属粉末と、両者の中間に配置さ
れる両者の中間の一次粉粒径を有した弁作用金属粉末と
の、合計３種類の弁作用金属粉末を用いることを特徴と
する請求項１記載の固体電解コンデンサの陽極体の製造
方法。 - 【請求項４】 前記同一金属として、タンタルを用いる
ことを特徴とする請求項１から請求項３うちの何れか１
項記載の固体電解コンデンサの陽極体の製造方法。 - 【請求項５】 プレス加工金型に投入した弁作用金属粉
末をプレス加工して 陽極体を形成する固体電解コンデン
サの陽極体の製造方法において、焼結工程における焼き
つぶれ性の異り、且つ、融点の異なる別の金属の弁作用
金属粉末を２種類以上、陽極リード植立面付近に焼きつ
ぶれ性が大きく、且つ、融点の低い弁作用金属粉末が配
置されるように順次プレス加工金型に投入し、１回のプ
レス加工により加圧形成した後、前記焼結工程を行うこ
とにより陽極体を形成することを特徴とする固体電解コ
ンデンサの陽極体の製造方法。 - 【請求項６】 前記陽極リード植立面付近に配置される
前記弁作用金属粉末としてのニオブ粉末と、タンタル粉
末との、合計２種類の弁作用金属粉末を用いることを特
徴とする請求項５記載の固体電解コンデンサの陽極体の
製造方法。 - 【請求項７】 前記陽極リード植立面付近に配置される
前記弁作用金属粉末としてのチタン粉末と、タンタル粉
末と、両者の中間に配置されるニオブ粉末との、合計３
種類の弁作用金属粉末を用いることを特徴とする請求項
５記載の固体電解コンデンサの陽極体の製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30407297A JP3233084B2 (ja) | 1997-11-06 | 1997-11-06 | 固体電解コンデンサの陽極体の製造方法 |
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30407297A JP3233084B2 (ja) | 1997-11-06 | 1997-11-06 | 固体電解コンデンサの陽極体の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11145008A JPH11145008A (ja) | 1999-05-28 |
| JP3233084B2 true JP3233084B2 (ja) | 2001-11-26 |
Family
ID=17928700
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30407297A Expired - Fee Related JP3233084B2 (ja) | 1997-11-06 | 1997-11-06 | 固体電解コンデンサの陽極体の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6139593A (ja) |
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| US6960237B2 (en) | 1999-07-15 | 2005-11-01 | Showa Denko Kabushiki Kaisha | Niobium powder, sintered body thereof and capacitor using the same |
| DE19941094A1 (de) * | 1999-08-30 | 2003-07-10 | Epcos Ag | Kondensator und Verfahren zum Herstellen eines Anodenkörpers und eines Anodenableiters hierfür |
| DE19953946A1 (de) * | 1999-11-09 | 2001-05-10 | Starck H C Gmbh Co Kg | Kondensatorpulver |
| JP2002217070A (ja) * | 2001-01-22 | 2002-08-02 | Kawatetsu Mining Co Ltd | ニオブ粉末及び固体電解コンデンサ用アノード |
| DE10131236B4 (de) * | 2001-06-28 | 2006-03-30 | Epcos Ag | Kondensator |
| JP4015602B2 (ja) * | 2003-09-02 | 2007-11-28 | ローム株式会社 | 固体電解コンデンサの製造方法、および製造装置 |
| JP4015603B2 (ja) * | 2003-09-10 | 2007-11-28 | ローム株式会社 | 固体電解コンデンサの製造方法 |
| JP2007180075A (ja) * | 2005-12-27 | 2007-07-12 | Nichicon Corp | 固体電解コンデンサおよびその製造方法 |
| US8257463B2 (en) * | 2006-01-23 | 2012-09-04 | Avx Corporation | Capacitor anode formed from flake powder |
| JP2009141044A (ja) * | 2007-12-05 | 2009-06-25 | Nichicon Corp | 固体電解コンデンサ素子およびその製造方法 |
| US20090279233A1 (en) * | 2008-05-12 | 2009-11-12 | Yuri Freeman | High volumetric efficiency anodes for electrolytic capacitors |
| US20100085685A1 (en) * | 2008-10-06 | 2010-04-08 | Avx Corporation | Capacitor Anode Formed From a Powder Containing Coarse Agglomerates and Fine Agglomerates |
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|---|---|---|---|---|
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| JPS6048090B2 (ja) * | 1980-04-02 | 1985-10-25 | 日本電気株式会社 | 固体電解コンデンサ用多孔質体及びその製造方法 |
| JPS592316A (ja) * | 1982-06-28 | 1984-01-07 | 日本電気株式会社 | 電解コンデンサ用多孔質体の製造方法 |
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- 1997-11-06 JP JP30407297A patent/JP3233084B2/ja not_active Expired - Fee Related
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