JP3196679B2 - 固体電解コンデンサ素子の製造方法 - Google Patents
固体電解コンデンサ素子の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、固体電解コンデン
サ素子の製造方法に関し、特に固体電解コンデンサ素子
の成形体の製造方法に関する。
サ素子の製造方法に関し、特に固体電解コンデンサ素子
の成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】タンタル固体電解コンデンサ等のコンデ
ンサは、従来、タンタル等の弁作用金属の粉末をプレス
加工して多孔質の焼結体とし、その表面に誘電体皮膜を
形成しかつ弁作用金属からなるワイヤー等を引出部材と
して埋設した構造の素子から構成されている。このよう
なコンデンサでは、近年の小型・大容量化の要求を満た
すために、微粒の金属粉末を用いたり、焼結体の気孔率
を大きくして対応している。
ンサは、従来、タンタル等の弁作用金属の粉末をプレス
加工して多孔質の焼結体とし、その表面に誘電体皮膜を
形成しかつ弁作用金属からなるワイヤー等を引出部材と
して埋設した構造の素子から構成されている。このよう
なコンデンサでは、近年の小型・大容量化の要求を満た
すために、微粒の金属粉末を用いたり、焼結体の気孔率
を大きくして対応している。
【０００３】しかし、焼結体の気孔率を大きくするため
には粉末形成の成形密度を小さくする必要があるが、そ
のために引出部材の埋設部の溶着強度が弱くなり外部か
らストレスが加わると埋設部の誘電体皮膜が破損してし
まい、信頼性が低下するという欠点があった。
には粉末形成の成形密度を小さくする必要があるが、そ
のために引出部材の埋設部の溶着強度が弱くなり外部か
らストレスが加わると埋設部の誘電体皮膜が破損してし
まい、信頼性が低下するという欠点があった。
【０００４】また、焼結体の周囲部の密度が中心部より
高いために、焼結体に陰極引出し層を形成する為に半導
体層を形成すべく硝酸マンガン溶液に浸漬しても内部ま
で溶液が浸入しにくくなり、処理に多くの時間を要する
か、半導体層の形成が不十分で特性に悪影響を及ぼす不
具合がある。
高いために、焼結体に陰極引出し層を形成する為に半導
体層を形成すべく硝酸マンガン溶液に浸漬しても内部ま
で溶液が浸入しにくくなり、処理に多くの時間を要する
か、半導体層の形成が不十分で特性に悪影響を及ぼす不
具合がある。
【０００５】このような不具合発生を抑制する手段とし
て、次のような方法が提案されている。
て、次のような方法が提案されている。
【０００６】（１）焼結体の密度分布を均一にするため
に、特開昭５５−２２１６２号公報に記載されているよ
うに、粉末成形体の製造において、成形体の四方から加
圧を行う方法。
に、特開昭５５−２２１６２号公報に記載されているよ
うに、粉末成形体の製造において、成形体の四方から加
圧を行う方法。
【０００７】（２）硝酸マンガン溶液の含浸性を向上す
るために、特開昭６４−８９３１４号公報に記載されて
いるように、凹凸を設けた薄成形体を重ね合わせて成形
体を得る方法。
るために、特開昭６４−８９３１４号公報に記載されて
いるように、凹凸を設けた薄成形体を重ね合わせて成形
体を得る方法。
【０００８】（３）ワイヤー埋設部周辺の溶着強度を高
めるために、特開昭５５−２２１６２号公報に記載され
ているように、ワイヤー埋設部の周囲に高密度領域を設
ける方法。
めるために、特開昭５５−２２１６２号公報に記載され
ているように、ワイヤー埋設部の周囲に高密度領域を設
ける方法。
【０００９】（４）成形体内部の密度分布を均一にする
ために、特開平６−１７６９８５号公報および特開平１
−１８１５０９号公報に記載されているように、複数回
の加圧成形を行う方法。
ために、特開平６−１７６９８５号公報および特開平１
−１８１５０９号公報に記載されているように、複数回
の加圧成形を行う方法。
【００１０】（５）ワイヤー埋設部周辺の溶着強度を高
めるために、特開平４−２７９０２０号公報および特開
平４−１６７５１２号公報に記載されているように、ワ
イヤー埋設部の周囲に高密度領域を設ける方法。
めるために、特開平４−２７９０２０号公報および特開
平４−１６７５１２号公報に記載されているように、ワ
イヤー埋設部の周囲に高密度領域を設ける方法。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たコンデンサ特性の不具合を抑制する方法のうち、
（１）の方法では、特に大型の粉末成形体では、ワイヤ
ーが埋設される中心部まで加圧力が十分に伝わらず、ワ
イヤーと焼結体の溶着強度が低下し、漏れ電流の増加
等、コンデンサとしての特性に悪影響を及ぼす。又、四
方向からの加圧をおこなうため、装置構造が複雑にな
り、装置の大型化・高価格化を招いてしまうなどの問題
がある。
たコンデンサ特性の不具合を抑制する方法のうち、
（１）の方法では、特に大型の粉末成形体では、ワイヤ
ーが埋設される中心部まで加圧力が十分に伝わらず、ワ
イヤーと焼結体の溶着強度が低下し、漏れ電流の増加
等、コンデンサとしての特性に悪影響を及ぼす。又、四
方向からの加圧をおこなうため、装置構造が複雑にな
り、装置の大型化・高価格化を招いてしまうなどの問題
がある。
【００１２】（２）の方法では、表面に凹凸を有する形
状の異なった複数の薄成形体を製造後、積層して１個の
成形体を得ているため、複数の金型を準備しなければな
らず、ランニングコストが上昇する。又、薄成形体を積
層する工程が必要なため作業効率が悪化する。更に成形
体の各凹凸面が交差するように積層されているため、薄
成形体同士の接触面積が少く、外部からストレスが加わ
ると積層面が剥離し、コンデンサとしての特性に悪影響
を及ぼす危険性がある。
状の異なった複数の薄成形体を製造後、積層して１個の
成形体を得ているため、複数の金型を準備しなければな
らず、ランニングコストが上昇する。又、薄成形体を積
層する工程が必要なため作業効率が悪化する。更に成形
体の各凹凸面が交差するように積層されているため、薄
成形体同士の接触面積が少く、外部からストレスが加わ
ると積層面が剥離し、コンデンサとしての特性に悪影響
を及ぼす危険性がある。
【００１３】（３）の方法では、ワイヤー埋設部とその
周辺で密度分布が極端に違うため、成形体強度が低下
し、漏れ電流の増加といったようなコンデンサとしての
特性に悪影響を及ぼす危険性がある。
周辺で密度分布が極端に違うため、成形体強度が低下
し、漏れ電流の増加といったようなコンデンサとしての
特性に悪影響を及ぼす危険性がある。
【００１４】（４）および（５）の方法は、ワイヤーの
埋設方向と粉末の加圧方向が同一である加圧方式のた
め、ダイス内に挿入されたワイヤーは、加圧量が大きく
なるに従い粉末から受ける抵抗が大きくなり、ダイス
内、パンチ内でワイヤーが曲がることによる装置トラブ
ルの発生が多くなる。又、この方式では、一般にダイス
の開口部面積に比べ粉末充填寸法を大きくとる必要上、
粉末の充填に時間がかかり、生産性が悪化するなどの問
題がある。
埋設方向と粉末の加圧方向が同一である加圧方式のた
め、ダイス内に挿入されたワイヤーは、加圧量が大きく
なるに従い粉末から受ける抵抗が大きくなり、ダイス
内、パンチ内でワイヤーが曲がることによる装置トラブ
ルの発生が多くなる。又、この方式では、一般にダイス
の開口部面積に比べ粉末充填寸法を大きくとる必要上、
粉末の充填に時間がかかり、生産性が悪化するなどの問
題がある。
【００１５】本発明の目的は、作業効率を悪化すること
なく、粉末成形体の密度分布のばらつきによるコンデン
サとしての特性の低下を抑制し、品質の向上した固体電
解コンデンサ素子の製造方法を提供することにある。
なく、粉末成形体の密度分布のばらつきによるコンデン
サとしての特性の低下を抑制し、品質の向上した固体電
解コンデンサ素子の製造方法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】本発明の固体電解コンデ
ンサ素子の製造方法は、弁作用金属の粉末を所定形状に
成形すると共に、粉末の加圧方向と直交するように埋設
された弁作用金属からなるワイヤーを有する固体電解コ
ンデンサ素子の製造方法において、表面が平坦な下型
と、この下型上に設けられ、平坦な側面が対向し所定間
隔の溝を形成する一対のダイスと、前記溝に嵌入され溝
の長さ方向に可動に設けられた先端が凹凸形状または先
端を凹凸形状に構成できる左右一対の加圧型とで粉末充
填孔を形成する工程と、前記粉末充填孔に第１の粉末を
所定量充填した後、前記ダイスの真上に垂設されワイヤ
ーを導入する孔を有する上型をダイスの表面に圧接し、
前記粉末充填孔を完全に閉鎖すると同時にワイヤーを導
入してその一端を前記粉末に埋設する工程と、ワイヤー
が埋設された前記粉末を一対の前記加圧型を連動させて
圧縮成形し第１の成形体を形成した後、前記上型と前記
加圧型とを所定量だけ引き戻し前記粉末充填孔に空隙部
を形成する工程と、この空隙部に第２の粉末を所定量充
填した後、前記上型で再度前記粉末充填孔を閉鎖し一対
の前記加圧型で圧縮成形して、前記第１の成形体と一体
化した第２の成形体を形成する工程とを含むことを特徴
とするものである。
ンサ素子の製造方法は、弁作用金属の粉末を所定形状に
成形すると共に、粉末の加圧方向と直交するように埋設
された弁作用金属からなるワイヤーを有する固体電解コ
ンデンサ素子の製造方法において、表面が平坦な下型
と、この下型上に設けられ、平坦な側面が対向し所定間
隔の溝を形成する一対のダイスと、前記溝に嵌入され溝
の長さ方向に可動に設けられた先端が凹凸形状または先
端を凹凸形状に構成できる左右一対の加圧型とで粉末充
填孔を形成する工程と、前記粉末充填孔に第１の粉末を
所定量充填した後、前記ダイスの真上に垂設されワイヤ
ーを導入する孔を有する上型をダイスの表面に圧接し、
前記粉末充填孔を完全に閉鎖すると同時にワイヤーを導
入してその一端を前記粉末に埋設する工程と、ワイヤー
が埋設された前記粉末を一対の前記加圧型を連動させて
圧縮成形し第１の成形体を形成した後、前記上型と前記
加圧型とを所定量だけ引き戻し前記粉末充填孔に空隙部
を形成する工程と、この空隙部に第２の粉末を所定量充
填した後、前記上型で再度前記粉末充填孔を閉鎖し一対
の前記加圧型で圧縮成形して、前記第１の成形体と一体
化した第２の成形体を形成する工程とを含むことを特徴
とするものである。
【００１７】また、粉末成形体の加圧成形において、粉
末供給と加圧動作を複数回行い成形することを特徴とす
る。
末供給と加圧動作を複数回行い成形することを特徴とす
る。
【００１８】また、粉末成形体の加圧成形において、成
形を複数回行うに際し加圧型の圧力を変えて成形するこ
とを特徴とする。
形を複数回行うに際し加圧型の圧力を変えて成形するこ
とを特徴とする。
【００１９】
【作用】本発明では、粉末の加圧成形体を作成するにあ
たり、加圧型先端に凹凸形状を設け、かつ加圧動作を複
数回に分けて行うようにしている。
たり、加圧型先端に凹凸形状を設け、かつ加圧動作を複
数回に分けて行うようにしている。
【００２０】先端凹凸形状の加圧型により、まず第１の
成形体を形成する。その後、第１の成形体と一体になる
よう再び加圧型により粉末の圧縮成形を行い第２の成形
体を形成することにより、ワイヤー埋設領域とその周辺
領域との境界線上に凹凸形状を有する粉末成形体が得ら
れる。この凹凸によるアンカー効果により成形体同士の
密着性が向上し、焼結体強度の向上によるコンデンサと
しての特性改善といった効果が期待できる。
成形体を形成する。その後、第１の成形体と一体になる
よう再び加圧型により粉末の圧縮成形を行い第２の成形
体を形成することにより、ワイヤー埋設領域とその周辺
領域との境界線上に凹凸形状を有する粉末成形体が得ら
れる。この凹凸によるアンカー効果により成形体同士の
密着性が向上し、焼結体強度の向上によるコンデンサと
しての特性改善といった効果が期待できる。
【００２１】また、加圧動作を複数回に分けることによ
り、密度分布の均一化による硝酸マンガン溶液の含浸性
が高まり、浸漬時間の削減による作業効率の向上や、コ
ンデンサとしての特性向上もはかることができる。
り、密度分布の均一化による硝酸マンガン溶液の含浸性
が高まり、浸漬時間の削減による作業効率の向上や、コ
ンデンサとしての特性向上もはかることができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】次に、本発明について図面を参照
して詳細に説明する。
して詳細に説明する。
【００２３】図１〜図５は本発明の第１の実施の形態を
説明する為の成形金型の図面及び成形体の斜視図であ
る。
説明する為の成形金型の図面及び成形体の斜視図であ
る。
【００２４】まず、固体電解コンデンサ素子の成形体を
製造する為の装置の金型について、図１（ａ），（ｂ）
に示す平面図とＡ−Ａ線断面図、並びに図２（ａ）の斜
視図を用いて説明する。
製造する為の装置の金型について、図１（ａ），（ｂ）
に示す平面図とＡ−Ａ線断面図、並びに図２（ａ）の斜
視図を用いて説明する。
【００２５】成形体を製造するための装置の金型は、図
１（ａ），（ｂ）及び図２（ａ）に示すように、表面が
平坦な下型１と、この下型１上に設けられ平坦な側面が
対向して０．５〜５ｍｍ間隔で並列に配設され溝３を形
成する一対のダイス２（２Ａ，２Ｂ）と、この溝３に嵌
入され溝の長さ方向に可動に設けられ、先端５が凹凸形
状を有する左右一対の加圧型４（４Ａ，４Ｂ）とワイヤ
ー９を導入する孔７を有しダイス２の真上に垂設された
上型８とから構成されている。そして下型１とダイス２
と加圧型４とで粉末充填孔６が形成され、これら金型及
び上型８は粉末１１による摺動時の摩耗を抑えるため、
例えば超硬合金などのような耐摩耗性に優れた材料から
形成されている。次に成形動作について説明する。
１（ａ），（ｂ）及び図２（ａ）に示すように、表面が
平坦な下型１と、この下型１上に設けられ平坦な側面が
対向して０．５〜５ｍｍ間隔で並列に配設され溝３を形
成する一対のダイス２（２Ａ，２Ｂ）と、この溝３に嵌
入され溝の長さ方向に可動に設けられ、先端５が凹凸形
状を有する左右一対の加圧型４（４Ａ，４Ｂ）とワイヤ
ー９を導入する孔７を有しダイス２の真上に垂設された
上型８とから構成されている。そして下型１とダイス２
と加圧型４とで粉末充填孔６が形成され、これら金型及
び上型８は粉末１１による摺動時の摩耗を抑えるため、
例えば超硬合金などのような耐摩耗性に優れた材料から
形成されている。次に成形動作について説明する。
【００２６】まずダイス２Ａ，２Ｂと、ダイスの下部に
密接状態で固定され穴底を形成する下型１と、先端に凹
凸形状を有しダイスが形成する溝３より所定量嵌入さ
れ、左右一対で可動する加圧型４Ａ，４Ｂとで粉末充填
孔６を形成し、この粉末充填孔６内に直径０．０２〜
０．１ｍｍ程度の範囲内で一定の粒度分布を有するよう
にあらかじめ造粒されたタンタル粉末１１を、粉末供給
ノズル１０にて最終的な成形体重量の１／３程度の量だ
け定量供給する。一方、上型８の下端面からはワイヤー
導入孔７を通じ、あらかじめワイヤー９が導出されてい
る。ワイヤー導出量は、成形体へのワイヤー埋込み量を
考慮して、成形体の高さ寸法の５０〜９０％とすること
が望ましい。
密接状態で固定され穴底を形成する下型１と、先端に凹
凸形状を有しダイスが形成する溝３より所定量嵌入さ
れ、左右一対で可動する加圧型４Ａ，４Ｂとで粉末充填
孔６を形成し、この粉末充填孔６内に直径０．０２〜
０．１ｍｍ程度の範囲内で一定の粒度分布を有するよう
にあらかじめ造粒されたタンタル粉末１１を、粉末供給
ノズル１０にて最終的な成形体重量の１／３程度の量だ
け定量供給する。一方、上型８の下端面からはワイヤー
導入孔７を通じ、あらかじめワイヤー９が導出されてい
る。ワイヤー導出量は、成形体へのワイヤー埋込み量を
考慮して、成形体の高さ寸法の５０〜９０％とすること
が望ましい。
【００２７】また、ワイヤー導入孔７の直径は、ワイヤ
ー埋設部付近の密度低下を防ぐため、ワイヤー直径の
１．１〜１．２倍程度にすることが望ましい。次に、粉
末供給ノズル１０がエスケープした後、図２（ｂ）に示
すように、上型８が、粉末充填孔６を完全に閉鎖する形
でダイス２に圧接するまで下降すると同時に、ワイヤー
９の一端を粉末１１中に埋設する。その後、左右の加圧
型４Ａ，４Ｂが一対で連動し、最終的な成形体寸法の１
／２〜１／３、成形密度８〜１０ｇ／ｃｍ3 の第１の成
形体２０Ａを形成する。
ー埋設部付近の密度低下を防ぐため、ワイヤー直径の
１．１〜１．２倍程度にすることが望ましい。次に、粉
末供給ノズル１０がエスケープした後、図２（ｂ）に示
すように、上型８が、粉末充填孔６を完全に閉鎖する形
でダイス２に圧接するまで下降すると同時に、ワイヤー
９の一端を粉末１１中に埋設する。その後、左右の加圧
型４Ａ，４Ｂが一対で連動し、最終的な成形体寸法の１
／２〜１／３、成形密度８〜１０ｇ／ｃｍ3 の第１の成
形体２０Ａを形成する。
【００２８】次に、図３（ａ）に示すように、上型８が
上昇、加圧型４Ａ，４Ｂが所定量引戻された後、粉末供
給ノズル１０が再び前進し、第１の成形体２０Ａおよび
加圧型４Ａ，４Ｂにより形成された空隙部にタンタル粉
末１１を最終的な成形体重量の１／３程度供給する。
上昇、加圧型４Ａ，４Ｂが所定量引戻された後、粉末供
給ノズル１０が再び前進し、第１の成形体２０Ａおよび
加圧型４Ａ，４Ｂにより形成された空隙部にタンタル粉
末１１を最終的な成形体重量の１／３程度供給する。
【００２９】次に、粉末供給ノズル１０がエスケープし
た後、上型８が粉末充填孔６を完全に閉鎖する形でダイ
ス２に圧接されるまで再び下降し、その後、左右の加圧
型４Ａ，４Ｂが一対で連動し、図３（ｂ）に示すよう
に、最終的な成形体寸法より一回り小さい第２の成形体
２０Ｂを形成する。この第２の成形体２０Ｂの密度は、
選択的な事項であるが、第１の成形体２０Ａに対する欠
け、割れ等の不具合の発生を防ぐため、第１の成形体２
０Ａの成形体密度より若干低くすることが望ましい。
た後、上型８が粉末充填孔６を完全に閉鎖する形でダイ
ス２に圧接されるまで再び下降し、その後、左右の加圧
型４Ａ，４Ｂが一対で連動し、図３（ｂ）に示すよう
に、最終的な成形体寸法より一回り小さい第２の成形体
２０Ｂを形成する。この第２の成形体２０Ｂの密度は、
選択的な事項であるが、第１の成形体２０Ａに対する欠
け、割れ等の不具合の発生を防ぐため、第１の成形体２
０Ａの成形体密度より若干低くすることが望ましい。
【００３０】次に、図４（ａ）に示すように、上型８が
上昇、加圧型４Ａ，４Ｂが所定量引戻された後、粉末供
給ノズルが再び前進し、第２の成形体２０Ｂおよび加圧
型４Ａ，４Ｂにより形成された空隙部にタンタル粉末を
最終的な成形体重量の１／３程度供給する。次に、粉末
供給ノズルが再びエスケープした後、上型８が粉末充填
孔を完全に閉鎖する形でダイスに圧接されるまで再び下
降し、その後、左右の加圧型４Ａ，４Ｂが一対で連動
し、所望する成形体である第３の成形体２０Ｃを形成す
る。また、第３の成形体２０Ｃの成形体密度は、選択的
な事項であるが、第１、第２の成形体２０Ａ、２０Ｂに
対する欠け、割れ等の不具合発生を防ぐため、第１、第
２の成形体２０Ａ，２０Ｂの成形体密度より若干低くす
ることが望ましい。
上昇、加圧型４Ａ，４Ｂが所定量引戻された後、粉末供
給ノズルが再び前進し、第２の成形体２０Ｂおよび加圧
型４Ａ，４Ｂにより形成された空隙部にタンタル粉末を
最終的な成形体重量の１／３程度供給する。次に、粉末
供給ノズルが再びエスケープした後、上型８が粉末充填
孔を完全に閉鎖する形でダイスに圧接されるまで再び下
降し、その後、左右の加圧型４Ａ，４Ｂが一対で連動
し、所望する成形体である第３の成形体２０Ｃを形成す
る。また、第３の成形体２０Ｃの成形体密度は、選択的
な事項であるが、第１、第２の成形体２０Ａ、２０Ｂに
対する欠け、割れ等の不具合発生を防ぐため、第１、第
２の成形体２０Ａ，２０Ｂの成形体密度より若干低くす
ることが望ましい。
【００３１】次に、ワイヤー９を所定の長さに切断後、
上型８が上昇し、最後に図４（ｂ）に示すように左右ど
ちらか一方の加圧型が引戻されるのと同時に、他方の加
圧型が押し出されて、例えば下型１に配設されたペレッ
ト排出口１２より加圧成形体２０をノックアウトし一連
の動作を完了する。なお、ペレット排出口１２の間隔を
ダイスが形成する溝３の間隔より若干大きめにするとペ
レットが落下しやすくなり、ノックアウトが容易にな
る。加圧成形体２０の斜視図を図５に示す。
上型８が上昇し、最後に図４（ｂ）に示すように左右ど
ちらか一方の加圧型が引戻されるのと同時に、他方の加
圧型が押し出されて、例えば下型１に配設されたペレッ
ト排出口１２より加圧成形体２０をノックアウトし一連
の動作を完了する。なお、ペレット排出口１２の間隔を
ダイスが形成する溝３の間隔より若干大きめにするとペ
レットが落下しやすくなり、ノックアウトが容易にな
る。加圧成形体２０の斜視図を図５に示す。
【００３２】以上本実施の形態では、加圧動作を複数回
に分けて行うと同時に、先端凹凸形状の加圧型４Ａ，４
Ｂにより成形体表面に凹凸形状を設けることにより、密
度分布が均一でかつ凹凸によるアンカー効果で薄成形体
同士の溶着強度が優れた粉末成形体２０を得ることがで
き、これにより半導体層の形成が容易かつ効果的に行わ
れ、薄成形体同士の溶着強度低下によるコンデンサとし
ての特性不良を防止することもできる。
に分けて行うと同時に、先端凹凸形状の加圧型４Ａ，４
Ｂにより成形体表面に凹凸形状を設けることにより、密
度分布が均一でかつ凹凸によるアンカー効果で薄成形体
同士の溶着強度が優れた粉末成形体２０を得ることがで
き、これにより半導体層の形成が容易かつ効果的に行わ
れ、薄成形体同士の溶着強度低下によるコンデンサとし
ての特性不良を防止することもできる。
【００３３】図６は本発明の第２の実施の形態を説明す
る為の加圧成形体２１の斜視図であり、ワイヤー９埋設
部付近を成形体外周部より高密度にした加圧成形体を示
す。
る為の加圧成形体２１の斜視図であり、ワイヤー９埋設
部付近を成形体外周部より高密度にした加圧成形体を示
す。
【００３４】本第２の実施の形態では、第１の成形体２
１Ａを形成する際、成形密度を８〜１０ｇ／ｃｍ3 の高
密度となるよう圧縮成形し、その後、図３及び図４で説
明した粉末成形体の製造方法により、第２，第３の成形
体２１Ｂ，２１Ｃを成形密度３〜６ｇ／ｃｍ3 程度の低
密度で順次形成することにより、最終的に成形密度４〜
８ｇ／ｃｍ3 程度の加圧成形体２１を得ることができ
る。ワイヤー９の埋設部付近を成形体外周部より高密度
にすることにより、ワイヤー９の保持力が一層高まり、
さらにコンデンサとしての特性向上が期待できる。
１Ａを形成する際、成形密度を８〜１０ｇ／ｃｍ3 の高
密度となるよう圧縮成形し、その後、図３及び図４で説
明した粉末成形体の製造方法により、第２，第３の成形
体２１Ｂ，２１Ｃを成形密度３〜６ｇ／ｃｍ3 程度の低
密度で順次形成することにより、最終的に成形密度４〜
８ｇ／ｃｍ3 程度の加圧成形体２１を得ることができ
る。ワイヤー９の埋設部付近を成形体外周部より高密度
にすることにより、ワイヤー９の保持力が一層高まり、
さらにコンデンサとしての特性向上が期待できる。
【００３５】図７は本発明の第３の実施の形態を説明す
る為の加圧型部の斜視図である。図７のごとく、第１の
加圧型１４Ａと２ブロックの第２の加圧型１４Ｂに分割
した加圧型１４を用いて固体電界コンデンサ素子を製造
する。この場合、第１の加圧型１４Ａと第２の加圧型１
４Ｂにおのおの独立した駆動機構を備えることにより、
成形体における凹凸の有無や凹凸形状を同一金型内で容
易に選択することができる。
る為の加圧型部の斜視図である。図７のごとく、第１の
加圧型１４Ａと２ブロックの第２の加圧型１４Ｂに分割
した加圧型１４を用いて固体電界コンデンサ素子を製造
する。この場合、第１の加圧型１４Ａと第２の加圧型１
４Ｂにおのおの独立した駆動機構を備えることにより、
成形体における凹凸の有無や凹凸形状を同一金型内で容
易に選択することができる。
【００３６】図８は第３の実施の形態により形成した加
圧成形体２２の斜視図である。この第３の実施の形態の
場合、第１の成形体２２Ａ及び第２の成形体２２Ｂの形
成時においては、第１の加圧型１４Ａの加圧面が第２の
加圧型１４Ｂの加圧面より加圧方向側に突出しているた
め、第１の成形体２２Ａ及び第２の成形体２２Ｂの非加
圧面には凹凸形状が形成される。また、第３の成形体２
２Ｃの形成時においては、第１の加圧型１４Ａの加圧面
と第２の加圧型１４Ｂの加圧面が同一面となっているた
め、第３の成形体２２Ｃの非加圧面は平坦となり、加圧
成形体２２の最終形状は図８に示したごとく直方体とな
る。この為、第３の実施の形態における加圧成形体２２
の体積は、第１及び第２の実施の形態における加圧成形
体２０及び２１に比べて大きくなる。これにより、コン
デンサとしての特性向上といった効果はそのままに、加
圧成形体の有効体積の減少による静電容量の低下をも防
ぐことができる。
圧成形体２２の斜視図である。この第３の実施の形態の
場合、第１の成形体２２Ａ及び第２の成形体２２Ｂの形
成時においては、第１の加圧型１４Ａの加圧面が第２の
加圧型１４Ｂの加圧面より加圧方向側に突出しているた
め、第１の成形体２２Ａ及び第２の成形体２２Ｂの非加
圧面には凹凸形状が形成される。また、第３の成形体２
２Ｃの形成時においては、第１の加圧型１４Ａの加圧面
と第２の加圧型１４Ｂの加圧面が同一面となっているた
め、第３の成形体２２Ｃの非加圧面は平坦となり、加圧
成形体２２の最終形状は図８に示したごとく直方体とな
る。この為、第３の実施の形態における加圧成形体２２
の体積は、第１及び第２の実施の形態における加圧成形
体２０及び２１に比べて大きくなる。これにより、コン
デンサとしての特性向上といった効果はそのままに、加
圧成形体の有効体積の減少による静電容量の低下をも防
ぐことができる。
【００３７】なお、上記各実施の形態では、加圧成形回
数を３回としたが、これに限定されるものではなく、何
回に分けて行うかは選択的事項である。また、上記実施
の形態では、加圧型の先端の凹凸の形状を方形とした
が、三角形状あるいは、円弧状にしても同様の効果が得
られる。
数を３回としたが、これに限定されるものではなく、何
回に分けて行うかは選択的事項である。また、上記実施
の形態では、加圧型の先端の凹凸の形状を方形とした
が、三角形状あるいは、円弧状にしても同様の効果が得
られる。
【００３８】
【発明の効果】第一の効果は、コンデンサとしての特性
が向上することである。
が向上することである。
【００３９】その理由は、加圧動作を複数回に分けて行
うと同時に、成形体表面に凹凸形状を順次形成する粉末
成形体製造方法により、密度分布が均一でかつ凹凸によ
るアンカー効果で薄成形体同士の溶着強度が優れた粉末
成形体を得ることができ、これにより硝酸マンガン溶液
の含浸性が高まるからである。
うと同時に、成形体表面に凹凸形状を順次形成する粉末
成形体製造方法により、密度分布が均一でかつ凹凸によ
るアンカー効果で薄成形体同士の溶着強度が優れた粉末
成形体を得ることができ、これにより硝酸マンガン溶液
の含浸性が高まるからである。
【００４０】第二の効果は作業効率が向上することであ
る。
る。
【００４１】その理由は、第一に、加圧動作を複数回に
分けて行うと同時に、成形体表面に凹凸形状を順次形成
する粉末成形体製造方法により、凹凸面を有する薄い成
形体同士を積層して得られる加圧成形体を、同一の金型
内で製造できるからである。第二に、粉末の加圧方向が
ワイヤーと直交する加圧方式のため、粉末充填孔の開口
部面積を大きくとれ、充填時間の短縮が図られるためで
ある。
分けて行うと同時に、成形体表面に凹凸形状を順次形成
する粉末成形体製造方法により、凹凸面を有する薄い成
形体同士を積層して得られる加圧成形体を、同一の金型
内で製造できるからである。第二に、粉末の加圧方向が
ワイヤーと直交する加圧方式のため、粉末充填孔の開口
部面積を大きくとれ、充填時間の短縮が図られるためで
ある。
【図１】本発明の第１の実施の形態を説明する為の成形
金型の平面図及び断面図。
金型の平面図及び断面図。
【図２】本発明の第１の実施の形態を説明する為の成形
金型の斜視図。
金型の斜視図。
【図３】本発明の第１の実施の形態を説明する為の成形
金型の斜視図。
金型の斜視図。
【図４】本発明の第１の実施の形態を説明する為の成形
金型の斜視図。
金型の斜視図。
【図５】本発明の第１の実施の形態を説明する為の加圧
成形体の斜視図。
成形体の斜視図。
【図６】本発明の第２の実施の形態を説明する為の加圧
成形体の斜視図。
成形体の斜視図。
【図７】本発明の第３の実施の形態を説明する為の加圧
型部の斜視図。
型部の斜視図。
【図８】本発明の第３の実施の形態を説明する為の加圧
成形体の斜視図。
成形体の斜視図。
１ 下型 ２Ａ，２Ｂ ダイス ３ 溝 ４Ａ，４Ｂ 加圧型 ５ 先端 ６ 粉末充填孔 ７ ワイヤー導入孔 ８ 上型 ９ ワイヤー １０ 粉末供給ノズル １１ タンタル粉末 １２ ペレット排出口 １４ 加圧型 ２０Ａ，２１Ａ，２２Ａ 第１の成形体 ２０Ｂ，２１Ｂ，２２Ｂ 第２の成形体 ２０Ｃ，２１Ｃ，２２Ｃ 第２の成形体 ２０，２１，２２ 加圧成形体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01G 9/052 H01G 13/00 371
Claims (4)
- 【請求項１】 弁作用金属の粉末を所定形状に成形する
と共に、粉末の加圧方向と直交するように埋設された弁
作用金属からなるワイヤーを有する固体電解コンデンサ
素子の製造方法において、表面が平坦な下型と、この下
型上に設けられ、平坦な側面が対向し所定間隔の溝を形
成する一対のダイスと、前記溝に嵌入され溝の長さ方向
に可動に設けられた先端が凹凸形状または先端を凹凸形
状に構成できる左右一対の加圧型とで粉末充填孔を形成
する工程と、前記粉末充填孔に第１の粉末を所定量充填
した後、前記ダイスの真上に垂設されワイヤーを導入す
る孔を有する上型をダイスの表面に圧接し、前記粉末充
填孔を完全に閉鎖すると同時にワイヤーを導入してその
一端を前記粉末に埋設する工程と、ワイヤーが埋設され
た前記粉末を一対の前記加圧型を連動させて圧縮成形し
第１の成形体を形成した後、前記上型と前記加圧型とを
所定量だけ引き戻し前記粉末充填孔に空隙部を形成する
工程と、この空隙部に第２の粉末を所定量充填した後、
前記上型で再度前記粉末充填孔を閉鎖し一対の前記加圧
型で圧縮成形して、前記第１の成形体と一体化した第２
の成形体を形成する工程とを含むことを特徴とする固体
電解コンデンサ素子の製造方法。 - 【請求項２】 粉末の充填と加圧動作を複数回行い成形
体を形成する請求項１記載の固体電解コンデンサ素子の
製造方法。 - 【請求項３】 加圧型の圧力を変えて成形体を形成する
請求項１又は請求項２記載の固体電解コンデンサ素子の
製造方法。 - 【請求項４】 加圧型の先端を平坦面として最終の加圧
動作を行い成形体を形成する請求項２又は請求項３記載
の固体電解コンデンサ素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03487297A JP3196679B2 (ja) | 1997-02-19 | 1997-02-19 | 固体電解コンデンサ素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03487297A JP3196679B2 (ja) | 1997-02-19 | 1997-02-19 | 固体電解コンデンサ素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10233347A JPH10233347A (ja) | 1998-09-02 |
| JP3196679B2 true JP3196679B2 (ja) | 2001-08-06 |
Family
ID=12426253
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03487297A Expired - Fee Related JP3196679B2 (ja) | 1997-02-19 | 1997-02-19 | 固体電解コンデンサ素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3196679B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4015602B2 (ja) * | 2003-09-02 | 2007-11-28 | ローム株式会社 | 固体電解コンデンサの製造方法、および製造装置 |
| JP2006080266A (ja) * | 2004-09-09 | 2006-03-23 | Nichicon Corp | 固体電解コンデンサ素子およびその製造方法 |
| JP4653643B2 (ja) * | 2005-11-22 | 2011-03-16 | ニチコン株式会社 | 固体電解コンデンサ用素子、固体電解コンデンサおよびその製造方法 |
| JP4761463B2 (ja) * | 2006-06-30 | 2011-08-31 | Ｎｅｃトーキン株式会社 | コンデンサ陽極体の製造方法及びその製造装置 |
| GB2498066B (en) * | 2011-12-20 | 2015-09-23 | Avx Corp | Wet electrolytic capacitor containing an improved anode |
| CN110246695B (zh) * | 2015-02-27 | 2021-10-12 | 松下知识产权经营株式会社 | 固体电解电容器 |
-
1997
- 1997-02-19 JP JP03487297A patent/JP3196679B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10233347A (ja) | 1998-09-02 |
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