JP3218754B2 - リーマ - Google Patents
リーマInfo
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- JP3218754B2 JP3218754B2 JP32581892A JP32581892A JP3218754B2 JP 3218754 B2 JP3218754 B2 JP 3218754B2 JP 32581892 A JP32581892 A JP 32581892A JP 32581892 A JP32581892 A JP 32581892A JP 3218754 B2 JP3218754 B2 JP 3218754B2
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- Japan
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- axis
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- cutting
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、穴加工の仕上げ工程等
において、ドリル等により形成された下穴を所定の寸法
に拡径するリーマに関するものである。
において、ドリル等により形成された下穴を所定の寸法
に拡径するリーマに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】この種のリーマの一つとして、例えば深
穴の仕上げに用いられるガンリーマが知られている。こ
のようなガンリーマでは、軸状を呈する工具本体の先端
に、超硬合金等の硬質材料から成る切刃チップがろう付
け等により取り付けられて、刃部が設けられた構成とさ
れている。そして、この刃部の外周には、工具本体の回
転軸線に沿って切屑排出溝が形成され、さらにこの切屑
排出溝の工具回転方向を向く壁面の先端側および外周側
の稜線部には、切刃が形成されている。ここで、この壁
面の先端側の稜線部に形成される切刃は、当該リーマの
食付き部とされる。
穴の仕上げに用いられるガンリーマが知られている。こ
のようなガンリーマでは、軸状を呈する工具本体の先端
に、超硬合金等の硬質材料から成る切刃チップがろう付
け等により取り付けられて、刃部が設けられた構成とさ
れている。そして、この刃部の外周には、工具本体の回
転軸線に沿って切屑排出溝が形成され、さらにこの切屑
排出溝の工具回転方向を向く壁面の先端側および外周側
の稜線部には、切刃が形成されている。ここで、この壁
面の先端側の稜線部に形成される切刃は、当該リーマの
食付き部とされる。
【０００３】一方、この刃部の外周には、上記切刃に沿
って上記切屑排出溝の工具回転方向後方に連なるように
マージン部が形成されるとともに、このマージン部のさ
らに工具回転方向後方には、上記軸線を中心とする円筒
面状のパット部が設けられている。そして、このような
構成のリーマでは、上記切刃によって拡径された穴の内
周面にこのパット部が摺接しながら工具本体が前進する
ことにより、穴の中心軸に工具本体の上記軸線が一致す
るように刃部が案内されることとなり、これによって刃
部の振れが抑えられて工具本体の直進性が確保され、精
度の高い仕上げ加工がなされるように図られている。従
って、このパット部の上記軸線からの径と、切刃に沿う
上記マージン部の軸線からの径とは、従来は等しく設定
されるのが一般的であった。
って上記切屑排出溝の工具回転方向後方に連なるように
マージン部が形成されるとともに、このマージン部のさ
らに工具回転方向後方には、上記軸線を中心とする円筒
面状のパット部が設けられている。そして、このような
構成のリーマでは、上記切刃によって拡径された穴の内
周面にこのパット部が摺接しながら工具本体が前進する
ことにより、穴の中心軸に工具本体の上記軸線が一致す
るように刃部が案内されることとなり、これによって刃
部の振れが抑えられて工具本体の直進性が確保され、精
度の高い仕上げ加工がなされるように図られている。従
って、このパット部の上記軸線からの径と、切刃に沿う
上記マージン部の軸線からの径とは、従来は等しく設定
されるのが一般的であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、例えばアル
ミニウム鋳物等のアルミニウム材に上述のようなリーマ
によって仕上げ加工を行った場合には、上記のパット部
が被削材の穴の内周面に溶着してしまうという問題が発
生することがある。そして、これについて本発明の発明
者が種々の研究を重ねた結果、この溶着は被削材の弾性
変形に起因するものであるとの結果を得るに至った。
ミニウム鋳物等のアルミニウム材に上述のようなリーマ
によって仕上げ加工を行った場合には、上記のパット部
が被削材の穴の内周面に溶着してしまうという問題が発
生することがある。そして、これについて本発明の発明
者が種々の研究を重ねた結果、この溶着は被削材の弾性
変形に起因するものであるとの結果を得るに至った。
【０００５】すなわち、上述のようなアルミニウム材の
穴明け加工においては、上記切刃によって削り取られる
際に被削材が弾性変形を起こして穴の内周が僅かに拡径
し、この拡径した穴の内周が切刃が通過した直後に瞬時
に縮径してしまう。そして、その後に切刃と同径のパッ
ト部がこの内周に摺接することとなるので、パット部は
穴の内周面に押圧されながら回転せしめられる結果とな
り、これによって両者の間に作用する摩擦が著しく増大
して溶着に至るのである。しかしながら、このような溶
着を防ぐためにパット部を無くしてしまうと、刃部が穴
に真直に案内されなくなってしまって刃部に振れが生
じ、加工精度の著しい劣化を招く結果となる。
穴明け加工においては、上記切刃によって削り取られる
際に被削材が弾性変形を起こして穴の内周が僅かに拡径
し、この拡径した穴の内周が切刃が通過した直後に瞬時
に縮径してしまう。そして、その後に切刃と同径のパッ
ト部がこの内周に摺接することとなるので、パット部は
穴の内周面に押圧されながら回転せしめられる結果とな
り、これによって両者の間に作用する摩擦が著しく増大
して溶着に至るのである。しかしながら、このような溶
着を防ぐためにパット部を無くしてしまうと、刃部が穴
に真直に案内されなくなってしまって刃部に振れが生
じ、加工精度の著しい劣化を招く結果となる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような課
題を解決するためになされたもので、軸線回りに回転さ
れる工具本体の先端に刃部が設けられ、この刃部の外周
に少なくとも１条の切屑排出溝が上記軸線方向に沿って
形成されるとともに、この切屑排出溝の工具回転方向を
向く壁面の先端側および外周側の稜線部には切刃が形成
されて成るリーマにおいて、上記切刃を、上記壁面にろ
う付けにより接合された切刃チップに形成するか、また
は上記工具本体の刃部に直に形成し、上記切屑排出溝の
工具回転方向後方に連なるマージン部の上記軸線からの
径Ｒ1を、上記刃部の外周に設けられて上記工具本体を
案内するパット部の上記軸線からの径Ｒ2よりも、大き
く設定したことを特徴とする。ここで、刃部の案内性を
確保しつつ効果的に溶着の発生を防止するには、上記マ
ージン部の径Ｒ1と上記パット部の径Ｒ2との差Ｒ1−Ｒ2
を０.０１mm〜０.０２mmの範囲内に設定することが望ま
しい。
題を解決するためになされたもので、軸線回りに回転さ
れる工具本体の先端に刃部が設けられ、この刃部の外周
に少なくとも１条の切屑排出溝が上記軸線方向に沿って
形成されるとともに、この切屑排出溝の工具回転方向を
向く壁面の先端側および外周側の稜線部には切刃が形成
されて成るリーマにおいて、上記切刃を、上記壁面にろ
う付けにより接合された切刃チップに形成するか、また
は上記工具本体の刃部に直に形成し、上記切屑排出溝の
工具回転方向後方に連なるマージン部の上記軸線からの
径Ｒ1を、上記刃部の外周に設けられて上記工具本体を
案内するパット部の上記軸線からの径Ｒ2よりも、大き
く設定したことを特徴とする。ここで、刃部の案内性を
確保しつつ効果的に溶着の発生を防止するには、上記マ
ージン部の径Ｒ1と上記パット部の径Ｒ2との差Ｒ1−Ｒ2
を０.０１mm〜０.０２mmの範囲内に設定することが望ま
しい。
【０００７】
【作用】このような構成のリーマでは、刃部にパット部
を設けながらも、このパット部の工具本体の回転軸線か
らの径Ｒ2よりも、切刃の工具回転方向後方に連なるマ
ージン部の径Ｒ1の方が大きく設定されているので、刃
部の案内性を確保して加工精度を維持しつつも、切刃に
よって削り取られた穴の内周面とパット部の外周面との
間にクリアランスが形成され、これにより上記の弾性変
形によって穴の内周が縮径した場合でもパット部が押圧
されるのを防いで、摩擦の増大を抑えることができる。
ここで、このクリアランス、すなわち切刃に連なるマー
ジン部の径Ｒ1とパット部の径Ｒ2との差Ｒ1−Ｒ2が大き
すぎると、当該パット部による案内性が損なわれてしま
うおそれがあり、逆にこの差Ｒ1−Ｒ2が小さすぎると、
被削材の弾性変形による摩擦の抑制が十分になされなく
なるおそれがあるため、ともに好ましくない。このた
め、上記径の差Ｒ1−Ｒ2は、０.０１mm〜０.０２mmの範
囲内に設定されるのが望ましい。
を設けながらも、このパット部の工具本体の回転軸線か
らの径Ｒ2よりも、切刃の工具回転方向後方に連なるマ
ージン部の径Ｒ1の方が大きく設定されているので、刃
部の案内性を確保して加工精度を維持しつつも、切刃に
よって削り取られた穴の内周面とパット部の外周面との
間にクリアランスが形成され、これにより上記の弾性変
形によって穴の内周が縮径した場合でもパット部が押圧
されるのを防いで、摩擦の増大を抑えることができる。
ここで、このクリアランス、すなわち切刃に連なるマー
ジン部の径Ｒ1とパット部の径Ｒ2との差Ｒ1−Ｒ2が大き
すぎると、当該パット部による案内性が損なわれてしま
うおそれがあり、逆にこの差Ｒ1−Ｒ2が小さすぎると、
被削材の弾性変形による摩擦の抑制が十分になされなく
なるおそれがあるため、ともに好ましくない。このた
め、上記径の差Ｒ1−Ｒ2は、０.０１mm〜０.０２mmの範
囲内に設定されるのが望ましい。
【０００８】
【実施例】図１および図２は、本発明の一実施例を示す
ものである。これらの図において工具本体１は、軸状の
シャンク２の先端に、超硬合金等の硬質材料から成る軸
状の切刃部材３がろう付けにより取り付けられて、刃部
が設けられた構成となっている。また、このシャンク２
の基端部には、工具本体１を工作機械の主軸端等に装着
するためのドライバー部４が設けられている。
ものである。これらの図において工具本体１は、軸状の
シャンク２の先端に、超硬合金等の硬質材料から成る軸
状の切刃部材３がろう付けにより取り付けられて、刃部
が設けられた構成となっている。また、このシャンク２
の基端部には、工具本体１を工作機械の主軸端等に装着
するためのドライバー部４が設けられている。
【０００９】上記切刃部材３には、工具本体１の軸線Ｏ
方向先端側からみて外周側にＶ字型に開口する１条の切
屑排出溝５が、該軸線Ｏに平行に、該切刃部材３の先端
からシャンク２の直前にまで延びるように形成されてい
る。さらに、この切屑排出溝５の工具回転方向（図２に
おいて反時計回り方向）を向く壁面５ａの先端部には、
この壁面５ａから工具回転方向後方側に一段凹むように
して、当該切刃部材３の先端面および外周面に開口する
切欠凹部５ｂが形成されている。
方向先端側からみて外周側にＶ字型に開口する１条の切
屑排出溝５が、該軸線Ｏに平行に、該切刃部材３の先端
からシャンク２の直前にまで延びるように形成されてい
る。さらに、この切屑排出溝５の工具回転方向（図２に
おいて反時計回り方向）を向く壁面５ａの先端部には、
この壁面５ａから工具回転方向後方側に一段凹むように
して、当該切刃部材３の先端面および外周面に開口する
切欠凹部５ｂが形成されている。
【００１０】そして、この切欠凹部５ｂには、ダイヤモ
ンドやＣＢＮ（立方晶窒化硼素）を主成分とする超高硬
度焼結体と超硬合金とを積層して焼結した層状焼結体よ
り成る切刃チップ６が、その超高硬度焼結体の部分６ａ
を工具回転方向に向けるとともに超硬合金の部分６ｂを
切刃部材３に密着させて、ろう付けにより接合されてい
る。ここで、この切刃チップ６の超高硬度焼結体部分６
ａの工具回転方向を向く面は、上記壁面５ａに面一と成
るように形成されており、さらにこの面の先端側および
外周側に位置する稜線部には、それぞれ切刃部材３に対
してその先端側および外周側に突出するように切刃７
ａ，７ｂが形成されている。なお、工具本体１には、そ
のシャンク２およびドライバー部４に上記軸線Ｏに沿っ
て油穴８が形成されており、この油穴８の先端側は切刃
部材３内に延びて切屑排出溝５の基端部に開口せしめら
れていて、加工時にはこの油穴から切削油剤が供給され
ることにより、切刃７ａ，７ｂや被削材の冷却等が行わ
れるように図られている。
ンドやＣＢＮ（立方晶窒化硼素）を主成分とする超高硬
度焼結体と超硬合金とを積層して焼結した層状焼結体よ
り成る切刃チップ６が、その超高硬度焼結体の部分６ａ
を工具回転方向に向けるとともに超硬合金の部分６ｂを
切刃部材３に密着させて、ろう付けにより接合されてい
る。ここで、この切刃チップ６の超高硬度焼結体部分６
ａの工具回転方向を向く面は、上記壁面５ａに面一と成
るように形成されており、さらにこの面の先端側および
外周側に位置する稜線部には、それぞれ切刃部材３に対
してその先端側および外周側に突出するように切刃７
ａ，７ｂが形成されている。なお、工具本体１には、そ
のシャンク２およびドライバー部４に上記軸線Ｏに沿っ
て油穴８が形成されており、この油穴８の先端側は切刃
部材３内に延びて切屑排出溝５の基端部に開口せしめら
れていて、加工時にはこの油穴から切削油剤が供給され
ることにより、切刃７ａ，７ｂや被削材の冷却等が行わ
れるように図られている。
【００１１】また、この切刃チップ６の外周側の切刃７
ｂの工具回転方向後方には、上記超高硬度焼結体部分６
ａが切刃部材３の外周側に隆起するようにして、マージ
ン部９が形成されている。しかしてこのマージン部９
は、工具本体１の上記軸線Ｏを中心とする半径Ｒ1の円
筒面として形成されており、切刃チップ６から切刃部材
３の切屑排出溝５の壁面５ａの外周側の稜線部に沿っ
て、この切屑排出溝５の基端側にまで延設されている。
一方、このマージン部８の工具回転方向後方には、上記
軸線Ｏを挟んで切屑排出溝５の略反対側に、切刃部材３
の外周側に一段盛り上がるようにしてパット部１０が形
成されている。ここで、このパット部１０は上記マージ
ン部９と同様に工具本体１の軸線Ｏを中心とする円筒面
として形成されており、その半径はＲ2とされている。
なお本実施例では、切屑排出溝５の工具回転方向側に
も、切刃部材３の外周側に盛り上がって軸線Ｏに沿って
延びるように、半径Ｒ2の幅狭の第２のパット部１１が
形成されている。
ｂの工具回転方向後方には、上記超高硬度焼結体部分６
ａが切刃部材３の外周側に隆起するようにして、マージ
ン部９が形成されている。しかしてこのマージン部９
は、工具本体１の上記軸線Ｏを中心とする半径Ｒ1の円
筒面として形成されており、切刃チップ６から切刃部材
３の切屑排出溝５の壁面５ａの外周側の稜線部に沿っ
て、この切屑排出溝５の基端側にまで延設されている。
一方、このマージン部８の工具回転方向後方には、上記
軸線Ｏを挟んで切屑排出溝５の略反対側に、切刃部材３
の外周側に一段盛り上がるようにしてパット部１０が形
成されている。ここで、このパット部１０は上記マージ
ン部９と同様に工具本体１の軸線Ｏを中心とする円筒面
として形成されており、その半径はＲ2とされている。
なお本実施例では、切屑排出溝５の工具回転方向側に
も、切刃部材３の外周側に盛り上がって軸線Ｏに沿って
延びるように、半径Ｒ2の幅狭の第２のパット部１１が
形成されている。
【００１２】そして、上記マージン部９の軸線Ｏからの
半径Ｒ1は、これらのパット部１０，１１の半径Ｒ2より
も大きく設定されている。さらに、このマージン部９の
半径Ｒ1とパット部１０，１１の半径Ｒ2との差Ｒ1−Ｒ2
は、本実施例では０.０１mm〜０.０２mmの範囲内になる
ように設定されている。
半径Ｒ1は、これらのパット部１０，１１の半径Ｒ2より
も大きく設定されている。さらに、このマージン部９の
半径Ｒ1とパット部１０，１１の半径Ｒ2との差Ｒ1−Ｒ2
は、本実施例では０.０１mm〜０.０２mmの範囲内になる
ように設定されている。
【００１３】このような構成のガンリーマは、工具本体
１をその軸線Ｏ回りに回転しつつ、被削材に形成された
穴に切刃部材３を挿入して前進させてゆき、その切刃チ
ップ６の超高硬度焼結体の部分６ａに形成された切刃７
ａ，７ｂにより、上記下穴の内周面を削り取っていって
所望の内径に仕上げてゆく。そして、この切刃部材３を
前進させる際には、上記パット部１０，１１が穴の内周
面に摺接することにより切刃部材３が案内されて、工具
本体１の軸線Ｏが穴の中心軸に一致するようになってい
る。
１をその軸線Ｏ回りに回転しつつ、被削材に形成された
穴に切刃部材３を挿入して前進させてゆき、その切刃チ
ップ６の超高硬度焼結体の部分６ａに形成された切刃７
ａ，７ｂにより、上記下穴の内周面を削り取っていって
所望の内径に仕上げてゆく。そして、この切刃部材３を
前進させる際には、上記パット部１０，１１が穴の内周
面に摺接することにより切刃部材３が案内されて、工具
本体１の軸線Ｏが穴の中心軸に一致するようになってい
る。
【００１４】しかして、上記構成のガンリーマにおいて
は、切刃７ｂの工具回転方向後方側に連なるマージン部
９の軸線Ｏからの径Ｒ1が、このマージン部９のさらに
工具回転方向後方側に位置するパット部１０，１１の軸
線Ｏからの径Ｒ2よりも大きく設定されているので、例
えばアルミニウム材に形成された穴の仕上げ等におい
て、切刃７ｂにより削られた被削材が弾性変形を起こ
し、これによって拡径した穴の内周が切刃７ｂの通過後
に瞬時に縮径したとしても、この穴の内周とパット部１
０，１１との間に微少なクリアランスが確保されること
となり、上記弾性変形によって縮径した穴の内周にパッ
ト部１０，１１が押圧されるのを防ぐことができる。従
って、本実施例のガンリーマによれば、パット部１０，
１１によって切刃部材３を案内することにより、刃部３
の振れを抑えて仕上げ加工の加工精度を維持することが
できる一方、このパット部１０，１１と被削材との間に
被削材の弾性変形によって過大な摩擦が生じるのを抑え
ることができ、これにより加工中に当該パット部１０，
１１に溶着が生じるような事態を未然に防止することが
可能となる。
は、切刃７ｂの工具回転方向後方側に連なるマージン部
９の軸線Ｏからの径Ｒ1が、このマージン部９のさらに
工具回転方向後方側に位置するパット部１０，１１の軸
線Ｏからの径Ｒ2よりも大きく設定されているので、例
えばアルミニウム材に形成された穴の仕上げ等におい
て、切刃７ｂにより削られた被削材が弾性変形を起こ
し、これによって拡径した穴の内周が切刃７ｂの通過後
に瞬時に縮径したとしても、この穴の内周とパット部１
０，１１との間に微少なクリアランスが確保されること
となり、上記弾性変形によって縮径した穴の内周にパッ
ト部１０，１１が押圧されるのを防ぐことができる。従
って、本実施例のガンリーマによれば、パット部１０，
１１によって切刃部材３を案内することにより、刃部３
の振れを抑えて仕上げ加工の加工精度を維持することが
できる一方、このパット部１０，１１と被削材との間に
被削材の弾性変形によって過大な摩擦が生じるのを抑え
ることができ、これにより加工中に当該パット部１０，
１１に溶着が生じるような事態を未然に防止することが
可能となる。
【００１５】ここで、本実施例ではマージン部９の軸線
Ｏからの径Ｒ1とパット部１０，１１の軸線Ｏからの径
Ｒ2との差Ｒ1−Ｒ2を０.０１mm〜０.０２mmの範囲内に
なるように設定したが、この差Ｒ1−Ｒ2が０.０１mmを
下回るようだと、パット部１０，１１と穴の内周面との
間に十分なクリアランスが確保されず、溶着の発生を抑
えることができなくなるおそれがあり、好ましくない。
また逆に、この差Ｒ1−Ｒ2が０.０２mmを上回ると上記
クリアランスが大きくなり過ぎ、パット部１０，１１に
よる刃部３の案内性が損なわれて加工精度の劣化を招く
おそれがあるため、やはり好ましくない。
Ｏからの径Ｒ1とパット部１０，１１の軸線Ｏからの径
Ｒ2との差Ｒ1−Ｒ2を０.０１mm〜０.０２mmの範囲内に
なるように設定したが、この差Ｒ1−Ｒ2が０.０１mmを
下回るようだと、パット部１０，１１と穴の内周面との
間に十分なクリアランスが確保されず、溶着の発生を抑
えることができなくなるおそれがあり、好ましくない。
また逆に、この差Ｒ1−Ｒ2が０.０２mmを上回ると上記
クリアランスが大きくなり過ぎ、パット部１０，１１に
よる刃部３の案内性が損なわれて加工精度の劣化を招く
おそれがあるため、やはり好ましくない。
【００１６】次に、図３は本発明の他の実施例を示すも
のであり、図１および図２に示した実施例と同じ部分に
は同一の符号を配して説明を省略する。すなわち、本実
施例では、切刃部材３に軸線Ｏを挟んで互いに反対側に
２条の切屑排出溝５，５が形成されており、これらの切
屑排出溝５，５の双方に切刃チップ６が配設されて切刃
７ａ，７ｂが設けられていて、切刃部材３の外周側に臨
む二つの切刃７ｂ，７ｂの工具回転方向後方には、それ
ぞれマージン部９，９が形成されている。また各切屑排
出溝５，５の工具回転方向側には、軸線Ｏを挟んで互い
に反対側に、かつマージン部９，９との間で切刃部材３
の周方向に等間隔となるように、幅狭のパット部１０，
１０が形成されている。そして、上記マージン部９，９
の軸線Ｏからの径Ｒ1は、パット部１０，１０の径Ｒ2よ
りも大きく設定されており、かつその差Ｒ1−Ｒ2は０.
０１mm〜０.０２mmの範囲内に設定されている。
のであり、図１および図２に示した実施例と同じ部分に
は同一の符号を配して説明を省略する。すなわち、本実
施例では、切刃部材３に軸線Ｏを挟んで互いに反対側に
２条の切屑排出溝５，５が形成されており、これらの切
屑排出溝５，５の双方に切刃チップ６が配設されて切刃
７ａ，７ｂが設けられていて、切刃部材３の外周側に臨
む二つの切刃７ｂ，７ｂの工具回転方向後方には、それ
ぞれマージン部９，９が形成されている。また各切屑排
出溝５，５の工具回転方向側には、軸線Ｏを挟んで互い
に反対側に、かつマージン部９，９との間で切刃部材３
の周方向に等間隔となるように、幅狭のパット部１０，
１０が形成されている。そして、上記マージン部９，９
の軸線Ｏからの径Ｒ1は、パット部１０，１０の径Ｒ2よ
りも大きく設定されており、かつその差Ｒ1−Ｒ2は０.
０１mm〜０.０２mmの範囲内に設定されている。
【００１７】このような構成のガンリーマでも、パット
部１０，１０によって切刃部材３の案内性を確保しつ
つ、パット部１０，１０と加工される穴の内周との間に
クリアランスを確保してその溶着を防ぐことができ、す
なわち図１および図２に示した実施例と同様の効果を得
ることができる。しかも、本実施例ではマージン部９，
９とパット部１０，１０とが切刃部材３の周方向に等間
隔となるように形成されており、これによって切刃部材
３をより安定して案内することが可能となるとともに、
パット部１０，１０の外周面積を小さくすることができ
るので、摩擦の増大を一層効果的に低減できるという利
点を得ることも可能となる。
部１０，１０によって切刃部材３の案内性を確保しつ
つ、パット部１０，１０と加工される穴の内周との間に
クリアランスを確保してその溶着を防ぐことができ、す
なわち図１および図２に示した実施例と同様の効果を得
ることができる。しかも、本実施例ではマージン部９，
９とパット部１０，１０とが切刃部材３の周方向に等間
隔となるように形成されており、これによって切刃部材
３をより安定して案内することが可能となるとともに、
パット部１０，１０の外周面積を小さくすることができ
るので、摩擦の増大を一層効果的に低減できるという利
点を得ることも可能となる。
【００１８】なお、上記二つの実施例では、本発明をガ
ンリーマに用いた場合について説明したが、このような
ガンリーマ以外のリーマに本発明を用いることも可能で
あることは言うまでもない。また、これらの実施例で
は、切刃７ａ，７ｂの部分にダイヤモンドやＣＢＮを主
成分とする超高硬度焼結体が用いられているが、このよ
うな構成を採ることなく、切刃部材３や工具本体１に直
に切刃を形成したリーマに本発明を用いても構わない。
ンリーマに用いた場合について説明したが、このような
ガンリーマ以外のリーマに本発明を用いることも可能で
あることは言うまでもない。また、これらの実施例で
は、切刃７ａ，７ｂの部分にダイヤモンドやＣＢＮを主
成分とする超高硬度焼結体が用いられているが、このよ
うな構成を採ることなく、切刃部材３や工具本体１に直
に切刃を形成したリーマに本発明を用いても構わない。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、切
刃により削り取られた穴の内周とパット部との間にクリ
アランスを確保することができるので、切刃部材の振れ
を抑えて加工精度を維持しつつも、被削材の弾性変形に
よるパット部の溶着を未然に防止することが可能とな
る。
刃により削り取られた穴の内周とパット部との間にクリ
アランスを確保することができるので、切刃部材の振れ
を抑えて加工精度を維持しつつも、被削材の弾性変形に
よるパット部の溶着を未然に防止することが可能とな
る。
【図１】本発明の一実施例を示すガンリーマの側面図で
ある。
ある。
【図２】図１に示す実施例の切刃部材３の先端側からの
正面図である。
正面図である。
【図３】本発明の他の実施例を示す切刃部材３の先端側
からの正面図である。
からの正面図である。
１ 工具本体 ２ シャンク ３ 切刃部材 ５ 切屑排出溝 ６ 切刃チップ ７ａ，７ｂ 切刃 ９ マージン部 １０，１１ パット部 Ｏ 工具本体１の回転軸線 Ｒ1 マージン部９の軸線Ｏからの径 Ｒ2 パット部１０，１１の軸線Ｏからの径
Claims (2)
- 【請求項１】 軸線回りに回転される工具本体の先端に
刃部が設けられ、この刃部の外周に少なくとも１条の切
屑排出溝が上記軸線方向に沿って形成されるとともに、
この切屑排出溝の工具回転方向を向く壁面の先端側およ
び外周側の稜線部には切刃が形成されて成るリーマにお
いて、上記切刃は、上記壁面にろう付けにより接合された切刃
チップに形成されるか、または上記工具本体の刃部に直
に形成され、 上記切屑排出溝の工具回転方向後方に連なるマージン部
の上記軸線からの径Ｒ1が、上記刃部の外周に設けられ
て上記工具本体を案内するパット部の上記軸線からの径
Ｒ2よりも、大きく設定されていることを特徴とするリ
ーマ。 - 【請求項２】 上記マージン部の径Ｒ1と上記パット部
の径Ｒ2との差Ｒ1−Ｒ2が０.０１mm〜０.０２mmの範囲
内に設定されていることを特徴とする請求項１記載のリ
ーマ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32581892A JP3218754B2 (ja) | 1992-12-04 | 1992-12-04 | リーマ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32581892A JP3218754B2 (ja) | 1992-12-04 | 1992-12-04 | リーマ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06170640A JPH06170640A (ja) | 1994-06-21 |
| JP3218754B2 true JP3218754B2 (ja) | 2001-10-15 |
Family
ID=18180943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32581892A Expired - Lifetime JP3218754B2 (ja) | 1992-12-04 | 1992-12-04 | リーマ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3218754B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4733435B2 (ja) * | 2005-06-06 | 2011-07-27 | ユニタック株式会社 | 深孔加工用ドリルヘッド |
| JP4778935B2 (ja) * | 2007-06-15 | 2011-09-21 | 株式会社日立製作所 | リーマ加工方法及びその装置 |
| DE102010050351A1 (de) * | 2010-11-05 | 2012-05-10 | Botek Präzisionsbohrtechnik Gmbh | Einlippenbohrer |
| JP2012106301A (ja) * | 2010-11-16 | 2012-06-07 | Allied Material Corp | リーマおよびそれを用いた穴の形成方法 |
-
1992
- 1992-12-04 JP JP32581892A patent/JP3218754B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06170640A (ja) | 1994-06-21 |
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