JP2012106301A - リーマおよびそれを用いた穴の形成方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】下穴を精度よく加工することが可能なリーマを提供する。
【解決手段】リーマ1は、台金10に固着された超硬質工具材料からなる、すくい面21を有する刃部20を備える。刃部20は、台金10の所定の軸方向位置において円周上に1箇所のみ存在し、すくい面はプラス方向のアキシャルレーキアングルとプラス方向のラジアルレーキアングルとを有する。
【選択図】図7
【解決手段】リーマ1は、台金10に固着された超硬質工具材料からなる、すくい面21を有する刃部20を備える。刃部20は、台金10の所定の軸方向位置において円周上に1箇所のみ存在し、すくい面はプラス方向のアキシャルレーキアングルとプラス方向のラジアルレーキアングルとを有する。
【選択図】図7
Description
この発明は、リーマおよびそれを用いた穴の形成方法に関し、より特定的には、台金の所定の軸方向位置において円周上に1箇所のみ刃が存在するリーマおよびそれを用いた穴の形成方法に関するものである。
一般的にドリルなどで加工された穴は、高精度ではなく、良好な仕上げ面も得られない。このような下穴を要求される寸法精度および表面粗さに仕上げるには、さまざまな仕上げ方法があるが、機械加工の中で最も手軽に実施でき、広く活用されている方法としてリーマによる加工が知られている。リーマによって仕上げられた穴は、高い寸法精度、真円度および極めて良好な表面粗さが得られる特徴がある。
特に、高精度に穴を加工するには、1枚刃のガンリーマが用いられている。1枚刃のガンリーマは、切削機能を持つ刃が1枚で他はセルフガイド機能であり、極めて良好な寸法精度、真円度、円筒度および表面粗さが得られ、高精度な穴の仕上げ加工に適している。
たとえば、アルミニウム合金鋳物製の量産部品の穴の仕上げ加工では、生産効率を上げる目的で、鋳抜き穴の前加工を施さないで、そのまま仕上げ加工することが要求されるようになってきた。しかしながら、上記のようなリーマではこの要求を満足できない問題点があった。上記のようなリーマでは刃部のすくい面は軸方向と半径方向の両方の方向について平行であり、すくい角が設定されておらず、鋳抜き穴の前加工を施さないで、そのまま仕上げ加工することが困難であった。
そこでこの発明は上述のような問題点を解決するためになされたものであり、前加工を施さない穴を、そのまま仕上げることが可能なリーマを提供することを目的とする。
この発明に従ったリーマは、軸方向に延在する台金と、台金に固着された超硬質工具材料からなる、すくい面を有する刃部とを備え、刃部を工作物に接触させた状態で台金を回転させることにより工作物を切削することが可能であり、刃部は、台金の所定の軸方向位置において円周上に1箇所のみ存在し、すくい面は、プラス方向のアキシャルレーキアングルおよびプラス方向のラジアルレーキアングルを有する。
このように構成されたリーマでは、すくい面は、プラス方向のアキシャルレーキアングルおよびプラス方向のラジアルレーキアングルを有するため、前加工を施さずに穴をそのまま仕上げ加工することができる。
好ましくは、超硬質工具材料は、超硬合金、サーメット、セラミックス、CBN焼結体、単結晶ダイヤモンドおよびダイヤモンド焼結体からなる群より選ばれた少なくとも1種を含む。
好ましくは、すくい面は0.5度以上20度以下のプラス方向のアキシャルレーキアングルを有し、0.5度以上20度以下のプラス方向のラジアルレーキアングルを有する。
好ましくは、刃部よりも台金の先端側には先行刃が設けられている。
好ましくは、台金は超硬合金で構成される。
好ましくは、台金は超硬合金で構成される。
好ましくは、前加工をされていない下穴の仕上げ加工に用いられる。
好ましくは、下穴が形成された工作物はアルミニウム合金より構成される。
好ましくは、下穴が形成された工作物はアルミニウム合金より構成される。
この発明に従った穴の形成方法は、上述のリーマを用いて前加工をされていない下穴の仕上げ加工を行なう。
好ましくは、下穴は、打ち抜いた穴、ドリルで開けた穴、中ぐりバイトで拡げた穴および鋳抜き穴のいずれかである。
以下、この発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の実施の形態では同一または相当する部分については同一の参照符号を付し、その説明については繰り返さない。また、各実施の形態を組合せることも可能である。
(実施の形態1)
図1は、この発明の実施の形態1に従ったリーマの正面図である。図2は、図1で示すリーマの背面図である。図3は、図1中の矢印IIIで示す方向から見たリーマの平面図である。図4は、図1中の矢印IVで示す方向から見たリーマの底面図である。図5は、図1中の矢印Vで示す方向から見たリーマの側面図である。図6は、図1中の矢印VIで示す方向から見たリーマの側面図である。図7は、図6をさらに拡大して示す側面図である。図8は、図4中のVIIIで囲んだ部分を拡大して示す図である。図9から12は、この発明の実施の形態1に従ったリーマの斜視図である。これらの図を参照して、リーマ1は、軸方向に延在する台金10と、台金10に固着された超硬質工具材料からなる、すくい面21を有する刃部20とを備える。刃部20を工作物に接触させた状態で台金10を回転させることにより、工作物を切削することが可能である。刃部20は、台金の所定の軸方向位置において円周上に1箇所のみ存在する。すくい面21は、軸方向と、回転の半径方向に対してプラス方向のすくい角であるアキシャルレーキアングルθ1およびプラス方向のラジアルレーキアングルθ2を有する。このリーマは、ガンリーマに分類されるリーマであり、適宜、ガイドパッド、マージン、フルート溝および切削油剤の噴出穴を設けることにより、対象の工作物および加工条件に最適な工具仕様とすることができ、本発明の効果を最大限に発揮することが可能である。
図1は、この発明の実施の形態1に従ったリーマの正面図である。図2は、図1で示すリーマの背面図である。図3は、図1中の矢印IIIで示す方向から見たリーマの平面図である。図4は、図1中の矢印IVで示す方向から見たリーマの底面図である。図5は、図1中の矢印Vで示す方向から見たリーマの側面図である。図6は、図1中の矢印VIで示す方向から見たリーマの側面図である。図7は、図6をさらに拡大して示す側面図である。図8は、図4中のVIIIで囲んだ部分を拡大して示す図である。図9から12は、この発明の実施の形態1に従ったリーマの斜視図である。これらの図を参照して、リーマ1は、軸方向に延在する台金10と、台金10に固着された超硬質工具材料からなる、すくい面21を有する刃部20とを備える。刃部20を工作物に接触させた状態で台金10を回転させることにより、工作物を切削することが可能である。刃部20は、台金の所定の軸方向位置において円周上に1箇所のみ存在する。すくい面21は、軸方向と、回転の半径方向に対してプラス方向のすくい角であるアキシャルレーキアングルθ1およびプラス方向のラジアルレーキアングルθ2を有する。このリーマは、ガンリーマに分類されるリーマであり、適宜、ガイドパッド、マージン、フルート溝および切削油剤の噴出穴を設けることにより、対象の工作物および加工条件に最適な工具仕様とすることができ、本発明の効果を最大限に発揮することが可能である。
プラス方向のラジアルレーキアングルθ2は、前側切れ刃22の外周端である交点24が矢印Rで示す回転方向の最も前側に位置するような、すくい面21の半径方向に対する傾斜である。
プラス方向のアキシャルレーキアングルθ1は、横側切れ刃23の先端である交点24が、回転方向の最も前側に位置するような、すくい面21の軸方向に対する傾斜である。
超硬質工具材料は、超硬合金、サーメット、セラミックス、CBN焼結体、単結晶ダイヤモンド、ダイヤモンド焼結体のいずれか1つであることが好ましい。
工作物の材質、要求される仕上げ精度により、上記材料から適宜選択される。たとえば、鉄系材料であれば、超硬合金、サーメット、セラミックス、およびCBN焼結体から選択される。また、非鉄系材料であれば、超硬合金、サーメット、セラミックス、単結晶ダイヤモンド、およびダイヤモンド焼結体から選択される。
さらに詳しくは、刃部20のすくい面21は、軸方向にはプラス方向に0.5〜20度のアキシャルレーキアングルθ1が設定され、半径方向には、プラス方向に0.5〜20度のラジアルレーキアングルθ2が設定されていることが好ましい。
アキシャルレーキアングルθ1は、プラス方向に1〜15度であることが好ましく、さらに好ましくは、2〜15度である。
ラジアルレーキアングルθ2はプラス方向に1〜15度であることが好ましく、より好ましくは2〜15度である。
また、先端部には、先行刃30が設けられていることが好ましい。特に、貫通孔の加工などでは、超硬質工具材料のリーマの先端側に粗加工として作用する先行刃30を設けると、より高度な仕上げ加工が可能となる。
先行刃30とは、リーマ1の先端側に設けられて、その直径が仕上げ直径より小さく設定されて粗加工として作用する刃であり、その後端側に仕上げ加工として作用する刃部20が設けられている。刃部20の先端側に段差を設けることにより、1枚の刃部20、先行刃30と、仕上げ加工として作用する刃部の両方を設けることも可能である。
図1のように単独で先行刃30を設ける場合には、その先行刃30にすくい角を設けてもよく、設けなくてもよい。刃部20と粗加工用の先行刃30は同じ材質の超硬質工具材料を適用するのがより好ましい。
さらに詳しくは、台金10は超硬合金であることが望ましい。合金には、光合成な物理的性質を有する超硬合金を適用すると加工時の応力による台金10のひずみを最小限に抑えることができ、より高度な仕上げ加工が可能となるので好ましい。
さらに好ましくは、リーマ1は、前加工を施されていない下穴の仕上げ加工に用いられる。リーマ1は、下穴に前加工を実施する必要はなく、下穴をそのままの状態から仕上げ加工を実施することが可能である。この発明の実施の形態に従った超硬質工具材料のリーマ1は、良好な切れ味を発揮し、極めて良好な寸法精度、真円度、円筒度および表面粗さが得られるので、前加工されていない下穴を仕上げる加工に用いると、工数削減およびコスト低減に効果的である。
さらに、この発明に従った穴の形成方法は、リーマ1を用いて、前加工されていない下穴の仕上げ加工を行なう方法を提供する。
好ましくは、工作物に開けられた下穴は、打ち抜いた穴、ドリルで開けた穴、中ぐりバイトで拡げた穴、および鋳抜き穴のいずれか1つである。
下穴は、打ち抜いた穴、ドリルで開けた穴、中ぐりバイトで拡げた穴、および鋳抜き穴のいずれかであっても、前加工することなしで仕上げ加工が可能であり、複数の下穴が設けられている場合は、これらの穴が混在しても仕上げ加工が可能である。
好ましくは、下穴の開けられている工作物の材質がアルミニウム合金である。
リーマ1を用いて、前加工されていない下穴の仕上げ加工をするときの工作物はアルミニウム合金であることが好ましい。この場合、台金10が超硬合金製で、刃部20の材質は単結晶ダイヤモンドまたはダイヤモンド焼結体であることが好ましい。
リーマ1を用いて、前加工されていない下穴の仕上げ加工をするときの工作物はアルミニウム合金であることが好ましい。この場合、台金10が超硬合金製で、刃部20の材質は単結晶ダイヤモンドまたはダイヤモンド焼結体であることが好ましい。
下穴の開けられている工作物の材質がアルミニウムであるときに、下穴の仕上げ加工を行なう方法を提供することもできる。すなわち、下穴の開けられている工作物の材質がアルミニウム合金であるときに、下穴の前加工を施すことなく、直ちに仕上げ加工を行なうことができる、高効率で、加工コストを低減できる穴の仕上げ方法を提供できる。
実施の形態1に従ったリーマ1では、シャンクとしての台金10の軸方向に延びるように切削油通路14が設けられている。切削油通路14は、リーマ1の先端側に設けられた噴出穴12,13に達しており、噴出穴12,13からは、切削油が噴出する。
台金10にはフルート溝11が軸方向に延びるように設けられている。
刃部20は、すくい面21を有する。すくい面21は、前側切れ刃22と、横側切れ刃23とにより囲まれる平面である。そして、前側切れ刃22と、横側切れ刃23との交点24が、すくい面の角に位置する点である。この交点24と回転中心Cとを通る直線25と、前側切れ刃22との間のなす角度θ2がラジアルレーキアングルとなる。そして軸方向の中心線2と、横側切れ刃23とのなす角度θ1がアキシャルレーキアングルとなる。
刃部20は、すくい面21を有する。すくい面21は、前側切れ刃22と、横側切れ刃23とにより囲まれる平面である。そして、前側切れ刃22と、横側切れ刃23との交点24が、すくい面の角に位置する点である。この交点24と回転中心Cとを通る直線25と、前側切れ刃22との間のなす角度θ2がラジアルレーキアングルとなる。そして軸方向の中心線2と、横側切れ刃23とのなす角度θ1がアキシャルレーキアングルとなる。
(実施の形態2)
図13は、この発明の実施の形態2に従ったリーマの正面図である。図14は、図13中のXIVで囲んだ部分を拡大して示す図である。図15は、図14中のXV−XV線に沿った断面図である。図16は、図14中のXVI−XVI線に沿った断面図である。図17は、図14中の矢印XVIIで示す方向から見た底面図である。これらの図を参照して、実施の形態2に従ったリーマ1では、台金10の先端に設けられた刃部20および先行刃30が、互いに近接している。また、刃部20における前側切れ刃22と横側切れ刃23との交点24が鋭利な角となっている。また、先行刃30の外周の角も鋭利な角となっている。
図13は、この発明の実施の形態2に従ったリーマの正面図である。図14は、図13中のXIVで囲んだ部分を拡大して示す図である。図15は、図14中のXV−XV線に沿った断面図である。図16は、図14中のXVI−XVI線に沿った断面図である。図17は、図14中の矢印XVIIで示す方向から見た底面図である。これらの図を参照して、実施の形態2に従ったリーマ1では、台金10の先端に設けられた刃部20および先行刃30が、互いに近接している。また、刃部20における前側切れ刃22と横側切れ刃23との交点24が鋭利な角となっている。また、先行刃30の外周の角も鋭利な角となっている。
(実施の形態3)
図18は、この発明の実施の形態3に従ったリーマの正面図である。図19は、図18中のXIXで囲んだ部分を拡大して示す図である。図20は、図19中のXX−XX線に沿った断面図である。図21は、図19中の矢印XXIで示す方向から見た底面図である。これらの図を参照して、実施の形態3に従ったリーマ1では、先行刃が設けられておらず、台金10の最先端に刃部20が設けられている。
図18は、この発明の実施の形態3に従ったリーマの正面図である。図19は、図18中のXIXで囲んだ部分を拡大して示す図である。図20は、図19中のXX−XX線に沿った断面図である。図21は、図19中の矢印XXIで示す方向から見た底面図である。これらの図を参照して、実施の形態3に従ったリーマ1では、先行刃が設けられておらず、台金10の最先端に刃部20が設けられている。
実施例1では、図13から図17で示す実施の形態2に従ったリーマを用いて穴開けの試験を行なった。刃部20としてダイヤモンド焼結体(PCD)を用いた1枚刃のリーマ1を準備した。図13から図17に従って、実施例1のサンプルを説明する。刃部20の材質はダイヤモンド焼結体で、その回転直径は15mmであり、超硬合金製の台金10に刃部20をろう付けで固定した。ラジアルレーキアングルθ2は10度、アキシャルレーキアングルθ1は5度に設定した。刃部20の先端部には、回転直径14.5mmの先行刃30を独立して設けた。先行刃30のすくい角は、半径方向と軸方向の両方が0度であるように設定した。
この実施例1のリーマ1をマシニングセンタに取付け、アルミニウム合金製の鋳物に設けられた鋳抜き穴(前加工なし)に仕上げ加工を施して、実施例1に従ったリーマ1の効果を確認した。加工結果は、仕上げ加工穴の穴精度を確認して行なった。仕上げ加工後の穴は円筒度が3.2μmで表面粗さは0.8μmRzであった。なお、ここで鋳抜き穴とは、鋳造によって形成した鋳物肌の穴を意味する。
(比較例1)
一方、比較例1として、図13から図17において、アキシャルレーキアングルθ1とラジアルレーキアングルθ2とをともに0度としたリーマ1を準備した。刃部20の材質はダイヤモンド焼結体でその回転直径は15mmであり、超硬合金製の台金10にろう付けで固定した。刃部20の先端部には、回転直径が14.5mmの先行刃30が独立して設けてあり、先行刃30のアキシャルレーキアングルおよびラジアルレーキアングルをともに0度とした。すなわち、実施例1と異なるのは、刃部20にアキシャルレーキアングルおよびラジアルレーキアングルが設けられていないことである。
一方、比較例1として、図13から図17において、アキシャルレーキアングルθ1とラジアルレーキアングルθ2とをともに0度としたリーマ1を準備した。刃部20の材質はダイヤモンド焼結体でその回転直径は15mmであり、超硬合金製の台金10にろう付けで固定した。刃部20の先端部には、回転直径が14.5mmの先行刃30が独立して設けてあり、先行刃30のアキシャルレーキアングルおよびラジアルレーキアングルをともに0度とした。すなわち、実施例1と異なるのは、刃部20にアキシャルレーキアングルおよびラジアルレーキアングルが設けられていないことである。
この比較例1のリーマ1をマシニングセンタに取付け、アルミニウム合金の鋳物に設けられた鋳抜き穴(前加工なし)に仕上げ加工を施して効果を確認した。加工条件は実施例1と同じである。加工結果は仕上げ加工後の穴精度を確認して行なった。仕上げ加工後の穴は円筒度が12μmで表面粗さは1.3μmRzであった。
(実施例1と比較例1の加工結果の分析)
実施例1は円筒度が3.2μmで表面粗さは0.8μmRzであったのに対して、比較例1は円筒度が12μmで表面粗さは約1.3μmRzであった。本発明の実施例1では円筒度および表面粗さの両方において、比較例1よりも良い結果が得られた。特に、円筒度を精度よく仕上げるのに効果的であると考えられる。
実施例1は円筒度が3.2μmで表面粗さは0.8μmRzであったのに対して、比較例1は円筒度が12μmで表面粗さは約1.3μmRzであった。本発明の実施例1では円筒度および表面粗さの両方において、比較例1よりも良い結果が得られた。特に、円筒度を精度よく仕上げるのに効果的であると考えられる。
本発明の実施例2のリーマ1は、図18から図21に示す実施の形態3に従ったものである。図18から図21を参照して、本発明の実施例2に従ったリーマを説明する。刃部20の材質はダイヤモンド焼結体で回転直径は11mm、超硬合金製の台金10にろう付けで刃部20を固定した。ラジアルレーキアングルθ2は12度、アキシャルレーキアングルθ1は7度に設定した。
この実施例2のリーマ1をマシニングセンタに取付け、アルミニウム合金製の鋳物に設けられた鋳抜き穴(前加工なし)に対して仕上げ加工を行なって実施例2に従った発明の効果を確認した。加工結果は、仕上げ穴加工の穴精度を確認して行なった。仕上げ加工後の穴は、円筒度が3.5μmで表面粗さは0.9μmRzであった。なお、ここで鋳抜き穴とは、鋳造によって形成された鋳物肌の穴を意味する。
(比較例2)
一方、比較例2として、刃部20にダイヤモンド焼結体(PCD)を用いた1枚刃のダイヤモンドリーマを図18から図21に従って説明する。比較例2に従ったリーマ1では刃部20の材質はダイヤモンド焼結体でその回転直径は11mmであり、刃部20は超硬合金製の台金10にろう付けで固定した。アキシャルレーキアングルθ1およびラジアルレーキアングルθ2はともに0度とした。すなわち実施例2と異なる点は、刃部20にすくい角が設けられていないことである。
一方、比較例2として、刃部20にダイヤモンド焼結体(PCD)を用いた1枚刃のダイヤモンドリーマを図18から図21に従って説明する。比較例2に従ったリーマ1では刃部20の材質はダイヤモンド焼結体でその回転直径は11mmであり、刃部20は超硬合金製の台金10にろう付けで固定した。アキシャルレーキアングルθ1およびラジアルレーキアングルθ2はともに0度とした。すなわち実施例2と異なる点は、刃部20にすくい角が設けられていないことである。
この比較例2のリーマ1をマシニングセンタに取付け、アルミニウム合金製の鋳物に設けられた鋳抜き穴(前加工なし)に対して仕上げ加工を施し、その効果を確認した。加工条件は実施例1と同じである。加工結果は、仕上げ加工後の穴の精度を確認して行なった。仕上げ加工後の穴は、円筒度が10.5μmで表面粗さは1.5μmRzであった。
(実施例2と比較例2の加工結果の分析)
実施例2では円筒度が3.5μmで表面粗さは0.9μmRzであったのに対し、比較例2では円筒度が10.5μmで表面粗さは1.5μmRzであった。本発明である実施例2は円筒度および表面粗さの両方において比較例2よりも良い結果が得られた。先行刃がない場合でも、円筒度を精度よく仕上げるのに効果的と考えられる。
実施例2では円筒度が3.5μmで表面粗さは0.9μmRzであったのに対し、比較例2では円筒度が10.5μmで表面粗さは1.5μmRzであった。本発明である実施例2は円筒度および表面粗さの両方において比較例2よりも良い結果が得られた。先行刃がない場合でも、円筒度を精度よく仕上げるのに効果的と考えられる。
本発明の実施例1と同じ1枚刃のリーマ1を用いてアルミニウム合金製の鋳物にドリルで開けられた下穴(前加工なし)に対して仕上げ加工を行ない本発明の効果を確認した。上記のリーマ1をマシニングセンタに取付け、仕上げ加工をした。加工結果は、仕上げ加工後の穴精度を確認して行なった。仕上げ加工後の穴は、円筒度が3.0μmで表面粗さは0.8μmRzであった。
(比較例3)
比較例1と同じ1枚刃のリーマ1を用いて、アルミニウム合金製の鋳物にドリルで開けられた下穴(前加工なし)に対して仕上げ加工を行なって本発明のその効果を確認した。
比較例1と同じ1枚刃のリーマ1を用いて、アルミニウム合金製の鋳物にドリルで開けられた下穴(前加工なし)に対して仕上げ加工を行なって本発明のその効果を確認した。
上記のリーマ1をマシニングセンタに取付けて仕上げ加工をした。加工結果は、仕上げ加工後の穴の精度を確認して行なった。仕上げ加工後の穴は、円筒度が9.8μmで表面粗さは1.0μmRzであった。
(実施例3と比較例3の加工結果の分析)
実施例3は円筒度が3.0μmで表面粗さは0.8μmRzであったのに対し、比較例3は、円筒度が9.8μmで表面粗さは1.0μmRzであった。本発明の実施例3は円筒度および表面粗さの両方において、比較例3よりも良い結果が得られた。本発明はドリルで開けられた下穴であっても、円筒度を精度よく仕上げるのに効果的であると考えられている。
実施例3は円筒度が3.0μmで表面粗さは0.8μmRzであったのに対し、比較例3は、円筒度が9.8μmで表面粗さは1.0μmRzであった。本発明の実施例3は円筒度および表面粗さの両方において、比較例3よりも良い結果が得られた。本発明はドリルで開けられた下穴であっても、円筒度を精度よく仕上げるのに効果的であると考えられている。
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
1 リーマ、2 中心線、10 台金、11 フルート溝、12,13 噴出穴、14 切削油通路、20 刃部、21 すくい面、22 前側切れ刃、23 横側切れ刃、24 交点、30 先行刃。
Claims (9)
- 軸方向に延在する台金と、
前記台金に固着された超硬質工具材料からなる、すくい面を有する刃部とを備え、
前記刃部を工作物に接触させた状態で前記台金を回転させることにより工作物を切削することが可能であり、
前記刃部は、前記台金の所定の軸方向位置において円周上に一箇所のみ存在し、
前記すくい面は、プラス方向アキシャルレーキアングルおよびプラス方向のラジアルレーキアングルを有する、リーマ。 - 前記超硬質工具材料は、超硬合金、サーメット、セラミックス、CBN焼結体、単結晶ダイヤモンドおよびダイヤモンド焼結体からなる群より選ばれた少なくとも一種を含む、請求項1に記載のリーマ。
- 前記すくい面は0.5度以上20度以下のプラス方向のアキシャルレーキアングルを有し、0.5度以上20度以下のプラス方向のラジアルレーキアングルを有する、請求項1または2に記載のリーマ。
- 前記刃部よりも前記台金の先端側には、先行刃が設けられている、請求項1から3のいずれか1項に記載のリーマ。
- 前記台金は超硬合金で構成される、請求項1から4のいずれか1項に記載のリーマ。
- 前加工をされていない下穴の仕上げ加工に用いられる、請求項1から5のいずれか1項に記載のリーマ。
- 前記下穴が形成された工作物はアルミニウム合金により構成される、請求項6に記載のリーマ。
- 請求項1から7のいずれかに記載のリーマを用いて前加工をされていない下穴の仕上げ加工を行う、穴の形成方法。
- 前記下穴は、打ち抜いた穴、ドリルで開けた穴、中ぐりバイトで拡げた穴および鋳抜き穴のいずれかである、請求項8に記載の穴の形成方法。
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- 2010-11-16 JP JP2010255965A patent/JP2012106301A/ja active Pending
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