JP3217067U - プラスチック型枠構造 - Google Patents

Abstract

【課題】生コンクリートが漏れ出るなどの問題が発生することを防ぐプラスチック型枠構造を提供する。【解決手段】プラスチック型枠構造は、押出成形された型枠基材１を備える。型枠基材１は、互いに対向するように形成された第１の板片１１及び第２の板片１２を有する。第１の板片１１と第２の板片１２との間には、縦横に交差されて間隔をおいて配置された複数の基礎リブ１３が一体成形される。基礎リブ１３間には、複数の槽孔１４が形成される。第１の板片１１及び第２の板片１２と、第１の板片１１及び第２の板片１２のうちの一つの少なくとも一端面上に結合された補強層２との合計厚さは１１〜２２ｍｍである。第１の板片１１及び第２の板片１２に対して平行に整列した槽孔１４が一層形成される。型枠基材１の第１の板片１１と第２の板片１２との間の層数は３〜５層である。型枠基材１の各槽孔１４の孔径は２．５〜１０ｍｍである。【選択図】図１

Description

本考案は、プラスチック型枠構造に関し、特に、構造強度を大幅に高め、釘を打ち込むときに破損することを防ぎ、生コンクリートを打設するときの耐力及び剛性を高め、生コンクリートが漏れ出るなどの問題が発生することを防ぐプラスチック型枠構造に関する。

建設工程では、コンクリート製の建物は、型枠で取り囲まれた空間中に生コンクリートを打設し、所望の形状の壁、梁、柱などの構造物を形成する。一般の木製型枠は、腐り易く、物などがぶつかって破損すると使用寿命が短くなることがある上、木材資源が消費されて環境に悪影響を与えることもあるため、一部の業者は鋼製型枠を開発した。しかし、鋼製型枠は損壊し難くて重いため型枠の組立及び解体を行うことは困難であった。そのため、一部の業者はプラスチック型枠を開発した。

従来のプラスチック型枠は、プラスチック射出成形により製造されるため、様々な形状の型枠を使用しなければならず、型枠の製造コストが高い上、型枠の組立に多くの時間がかかった。また、従来のプラスチック型枠は、構造強度が十分でないため、容易に反ったり変形したり破損したりすることがあり、プラスチック型枠の使用寿命は短かった。
従来のプラスチック型枠を組み立てる際、釘で各型枠を連結させるが、釘をプラスチック型枠の端面から打ち込むときに、プラスチック型枠とその槽孔とが対応した箇所の端面構造が薄いため、釘が打ち込まれるときの衝撃に耐えられず、容易に破裂したり損壊したりし、コンクリートを打設するときの耐力が不足して変形してしまうことがあり、プラスチック型枠の使用寿命に悪影響を与えることがあった。プラスチック型枠の組立が完了し、生コンクリートを打設するときに、プラスチック型枠の接続箇所の隙間から漏れ出て、硬化して形成された壁、梁、柱などの構造物の形状、寸法などが不正確になってしまう虞があった。

本考案の主な目的は、構造強度を大幅に高め、釘を打ち込むときに破損することを防ぎ、生コンクリートを打設するときの耐力及び剛性を高め、生コンクリートが漏れ出るなどの問題が発生することを防ぐプラスチック型枠構造を提供することにある。

上記課題を解決するために、本考案の第１の形態によれば、押出成形された型枠基材を備えたプラスチック型枠構造であって、前記型枠基材は、互いに対向するように形成された第１の板片及び第２の板片を有し、前記第１の板片と前記第２の板片との間には、縦横に交差されて間隔をおいて配置された複数の基礎リブが一体成形され、前記基礎リブ間には、複数の槽孔が形成され、前記第１の板片及び前記第２の板片と、前記第１の板片及び前記第２の板片のうちの一つの少なくとも一端面上に結合された補強層との合計厚さは１１〜２２ｍｍであり、前記第１の板片及び前記第２の板片に対して平行に整列した槽孔が一層形成され、前記型枠基材の前記第１の板片と前記第２の板片との間の層数は３〜５層であり、前記型枠基材の各前記槽孔の孔径は２．５〜１０ｍｍであることを特徴とするプラスチック型枠構造を提供する。

前記型枠基材の前記第１の板片及び前記第２の板片の端面上には、前記補強層が対応して結合されることが好ましい。

前記型枠基材の前記第１の板片及び前記第２の板片の対応した２つの側辺には、前記第１の板片及び前記第２の板片に対して垂直に接続された第３の板片及び第４の板片がそれぞれ設けられ、前記第１の板片、前記第２の板片、前記第３の板片及び前記第４の板片により取り囲まれて形成された空間中に基礎リブが一体成形され、前記第３の板片及び前記第４の板片の少なくとも何れか１つの外側面には、少なくとも１つのストッパリブが延設されることが好ましい。

本考案のプラスチック型枠構造は、第１の板片及び第２の板片と、第１の板片及び第２の板片のうちの一つの一端面上に結合された補強層との合計厚さは約１１〜２２ｍｍであり、型枠基材の第１の板片と第２の板片との間の層数を約３〜５層に形成し、プラスチック型枠の構造強度、耐力及び剛性を高め、プラスチック型枠が力を受けて容易に反ったり変形したり破損したりすることを防ぎ、補強層を有するプラスチック型枠に釘が打ち込まれても、補強層が有する靭性により、釘が打ち込まれるときに発生する衝撃により型枠基材が破損することを防ぎ、型枠基材が接続される側面に設けたストッパリブの層毎のストッパにより、生コンクリートが型枠の接続箇所から漏れ出ることを防ぎ、硬化後の構造物の形状及び寸法の正確性を確保することができる。

本考案の一実施形態に係るプラスチック型枠構造を示す斜視図である。 本考案の一実施形態に係るプラスチック型枠構造を示す断面図である。 本考案の一実施形態に係るプラスチック型枠構造の使用状態の説明図である。

本考案の技術手段及びそれにより達成可能な効果を、より完全かつ明白に開示するために、開示した添付の図面及び符号と併せて本考案を以下詳説する。

図１及び図２を参照する。図１及び図２に示すように、本考案の本考案の一実施形態に係るプラスチック型枠構造は、プラスチック押出成形により立体矩形板体に形成された型枠基材１を備える。
型枠基材１には、互いに対向した第１の板片１１及び第２の板片１２が形成される。第１の板片１１と第２の板片１２との間には、縦横に交差されて間隔をおいて配置された複数の基礎リブ１３が一体成形され、基礎リブ１３間には、複数の槽孔１４が形成され、第１の板片１１及び第２の板片１２のうちの一つの少なくとも一端面上に補強層２が対応して結合される。補強層２は、靭性材料であり、ポリプロピレン（ＰＰ）その他型枠基材１と相容れるプラスチックでもよく、補強層２と型枠基材１とが一体化されて押出成形される。補強層２の厚さは、型枠基材１の基礎リブ１３の厚さの約１／１０〜１／２である。第１の板片１１及び第２の板片１２と、第１の板片１１及び第２の板片１２のうちの一つの一端面上に結合された補強層２との合計厚さは約１１〜２２ｍｍであり、１２〜１８ｍｍであることが好ましい。
本実施形態において、第１の板片１１及び第２の板片１２の端面上には、それぞれ対応して結合された補強層２を有することが好ましく、第１の板片１１は、その端面に結合された補強層２を有する。第２の板片１２の端面に結合された補強層２の厚さは、それぞれ０．５〜４ｍｍであり、１〜３ｍｍであることが好ましい。基礎リブ１３の厚さは約０．２５〜３ｍｍである。本実施形態において、第１の板片１１及び第２の板片１２に対して垂直な基礎リブ１３は縦向き基礎リブ１３１である。第１の板片１１及び第２の板片１２に対して平行な基礎リブ１３は、横向き基礎リブ１３２である。縦向き基礎リブ１３１の厚さは０．８ｍｍであることが好ましい。横向き基礎リブ１３２の厚さは０．６ｍｍであることが好ましい。
槽孔１４は方形孔であり、その孔径は約２．５〜１０ｍｍであり、５．５ｍｍであることが好ましい。型枠基材１の第１の板片１１と第２の板片１２との間の層数は約３〜５層であり、３層であることが好ましい。本実施形態において、第１の板片１１及び第２の板片１２に対して平行に整列した槽孔１４が一層形成され、第１の板片１１及び第２の板片１２の対応した２つの側辺には、第１の板片１１及び第２の板片１２に対して垂直に接続された第３の板片１５及び第４の板片１６がそれぞれ設けられる。第１の板片１１、第２の板片１２、第３の板片１５及び第４の板片１６を取り囲むように設けて形成した区間中に一体成形された複数の縦横交差し、間隔をおいて設けられた基礎リブ１３を有し、第３の板片１５及び第４の板片１６の少なくとも何れか１つの外側面には、少なくとも１つのストッパリブ１７が延設されている。本実施形態において、第３の板片１５及び第４の板片１６の外側面には、間隔をおいて設けられた複数のストッパリブ１７が延設される。ストッパリブ１７は、同じ方向の基礎リブ１３の位置に対応し、基礎リブ１３と接続される。

図３を併せて参照する。作業員が型枠の組立作業を行う際、本実施形態のプラスチック型枠板の型枠基材１の側辺に設けた第３の板片１５を、構造物の壁面又は互いに隣り合う他のプラスチック型枠の型枠基材１の第４の板片１６に接続させ、複数のプラスチック型枠で取り囲んで壁、梁、柱などの構造物の形状空間を形成する。
補強層２により結合された第１の板片１１及び第２の板片１２により構成された型枠基材１に釘が打ち込まれても、補強層２により型枠基材１の靭性が高いため、型枠基材１の第１の板片１１及び第２の板片１２は、釘を打ち込むときに生じる衝撃に耐える耐力を有する。そのため破裂・損壊から守り、プラスチック型枠の使用寿命を延ばすことができる。

本実施形態において、プラスチック型枠に生コンクリートを打設する際、型枠基材１の第１の板片１１及び第２の板片１２と、第１の板片１１及び第２の板片１２のうちの一つの少なくとも一端面上に結合された補強層２との合計厚さは約１１〜２２ｍｍである。第１の板片１１と第２の板片１２とを結合する補強層２の厚さは０．５〜４ｍｍであり、その基礎リブ１３の厚さは約０．２５〜３ｍｍであり、槽孔１４の孔径は２．５〜１０ｍｍである。
型枠基材１の第１の板片１１と第２の板片１２との間の層数が約３〜５層であるため、プラスチック型枠の構造強度が高く、プラスチック型枠に物などが当たったり衝撃が加わったりしても反ったり変形したり破損したりせず、プラスチック型枠の耐力及び剛性を高め、プラスチック型枠により取り囲まれて形成された空間に生コンクリートを打設しても、プラスチック型枠は外方に加わる生コンクリートの圧力に耐えることができる。そのため、曲がって変形することを防ぎ、生コンクリートが硬化した後の壁、梁、柱などの形状、寸法を正確に維持することができる。
さらに、本実施形態のプラスチック型枠の型枠基材１の側辺の第３の板片１５及び第４の板片１６に設けられたストッパリブ１７の層毎にストッパとして用い、プラスチック型枠により取り囲まれて形成された空間に生コンクリートが打設されたときに、生コンクリートがプラスチック型枠の側面と構造物の壁面、及び互いに隣り合うプラスチック型枠の接続箇所から漏れ出ることを防ぐことができる。そのため、硬化後の壁、梁、柱などの構造物の形状、寸法の正確性を高めて見た目を良くすることができる。

上述したことから分かるように、本考案のプラスチック型枠構造は、以下（１）〜（３）の長所を有する。
（１）型枠基材の第１の板片及び第２の板片の端面上に補強層を結合し、プラスチック型枠に釘が打ち込まれても、補強層が有する靭性により、型枠基材は釘が打ち込まれたときに生じる衝撃力に耐えることができ、プラスチック型枠が破損することを防ぐとともに、コンクリートが打設されるときのプラスチック型枠の耐力及び剛性を高めることができる。
（２）型枠基材の側面にストッパリブが延設されているため、プラスチック型枠の側面が接続されたときに、その側面に設けられたストッパリブの層毎のストッパ作用により、プラスチック型枠の側面の接続箇所からコンクリートが漏れ出ることを防ぐことができる。
（３）型枠基材は、第１の板片及び第２の板片と、第１の板片及び第２の板片に結合された少なくとも一つの一端面上の補強層との合計厚さは１１〜２２ｍｍであり、第１の板片と第２の板片とを結合する補強層の厚さは０．５〜４ｍｍであり、その基礎リブの厚さは０．２５〜３ｍｍであり、第１の板片と第２の板片との間の層数は３〜５層であり、プラスチック型枠の構造強度、耐力及び剛性を高め、プラスチック型枠に不用意に力が加わっても反ったり変形したり断裂したりして破損することを防ぐ。

１ 型枠基材
２ 補強層
１１ 第１の板片
１２ 第２の板片
１３ 基礎リブ
１４ 槽孔
１５ 第３の板片
１６ 第４の板片
１７ ストッパリブ
１３１ 縦向き基礎リブ
１３２ 横向き基礎リブ

Claims (3)

1. 押出成形された型枠基材を備えたプラスチック型枠構造であって、
   前記型枠基材は、互いに対向するように形成された第１の板片及び第２の板片を有し、
   前記第１の板片と前記第２の板片との間には、縦横に交差されて間隔をおいて配置された複数の基礎リブが一体成形され、
   前記基礎リブ間には、複数の槽孔が形成され、
   前記第１の板片及び前記第２の板片と、前記第１の板片及び前記第２の板片のうちの一つの少なくとも一端面上に結合された補強層との合計厚さは１１〜２２ｍｍであり、
   前記第１の板片及び前記第２の板片に対して平行に整列した槽孔が一層形成され、
   前記型枠基材の前記第１の板片と前記第２の板片との間の層数は３〜５層であり、
   前記型枠基材の各前記槽孔の孔径は２．５〜１０ｍｍであることを特徴とする、
   プラスチック型枠構造。
2. 前記型枠基材の前記第１の板片及び前記第２の板片の端面上には、前記補強層が対応して結合されることを特徴とする請求項１に記載のプラスチック型枠構造。
3. 前記型枠基材の前記第１の板片及び前記第２の板片の対応した２つの側辺には、前記第１の板片及び前記第２の板片に対して垂直に接続された第３の板片及び第４の板片がそれぞれ設けられ、前記第１の板片、前記第２の板片、前記第３の板片及び前記第４の板片により取り囲まれて形成された空間中に基礎リブが一体成形され、前記第３の板片及び前記第４の板片の少なくとも何れか１つの外側面には、少なくとも１つのストッパリブが延設されることを特徴とする請求項１に記載のプラスチック型枠構造。

Images