JP3211564B2 - 加工情報作成装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ＣＡＤ／ＣＡＭシステ
ムを用いた加工情報作成装置に関し、特にギアヘッドに
割り当てられる加工軸の周辺形状、重量などを考慮して
設計検討レベルのシステム化を図ったものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、コンピュータやグラフィックディ
スプレイならびにそれらの周辺技術の発展により、設計
者等が図形情報を媒介として計算機（コンピュータ）を
使いながら設計から加工までを行うＣＡＤ（コンピュー
タ援用設計）／ＣＡＭ（コンピュータ援用生産）システ
ムが実用化され、その適用範囲を拡大しつつある。

【０００３】その一適用例として、たとえば、機械加工
の加工工程を検討するためのＣＡＤ／ＣＡＭシステムが
あり、従来のシステムでは、ギアヘッドと加工軸の位置
関係、切削条件、切削動力、加工可能時間などを考慮し
て加工軸の最適化を図っている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来のシス
テムにあっては、上記のような仕様検討レベルまでしか
考慮されておらず、たとえば、ギアヘッドに割り当てら
れる加工軸の周辺部の形状・寸法、タレット面の重量
（タレットマシンの場合）などといった設計検討レベル
は一切考慮されていない。そのため、設計者は、グルー
ピング設定等において設計変更が発生した場合、ワーク
と加工軸とが干渉しないようなギアヘッド形状の計算
や、タレット面の重量チェックのための計算などを行わ
なければならないので、手間がかかり、設計検討にも時
間がかかる。しかも、計算の精度に保証はない。さら
に、従来は、マシンの原位置の計算も、設計者が自分で
行っていたので、上記と同様の問題がある。

【０００５】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであり、加工軸のグルーピングを実
施する際に、加工軸の周辺形状の寸法、重量などを考慮
して、自動的に加工軸の周辺形状の最適化を図るととも
に、マシンの原点座標を自動決定しうる加工情報作成装
置を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の加工情報作成装置は、ギアヘッドに割り当
てられた加工軸の周辺形状を補正する加工情報作成装置
であって、ワークに関する情報を記憶するワーク情報記
憶手段と、前記ワークの加工情報に対する最適ツール、
ならびにツールに付随する他の加工軸の構成部品に関す
る情報を記憶する加工軸情報記憶手段と、ワーク情報お
よび加工軸情報に基づいて、加工終了位置においてワー
クと加工軸の構成部品とが干渉しないよう、加工軸のツ
ール突出し量を補正するツール突出し量補正手段と、ワ
ーク情報および加工軸情報に基づいて、同一ギアヘッド
に割り当てられた加工軸のフロントケース間の段差がな
くなるよう、加工軸のスピンドル突出し量を補正するス
ピンドル突出し量補正手段と、を有して構成されてい
る。

【０００７】さらに、ギアヘッドに割り当てられた加工
軸の周辺形状を補正する加工情報作成装置であって、ワ
ークに関する情報を記憶するワーク情報記憶手段と、前
記ワークの加工情報に対する最適ツール、ならびにツー
ルに付随する他の加工軸の構成部品に関する情報を記憶
する加工軸情報記憶手段と、ワーク情報および加工軸情
報に基づいて、加工終了位置においてワークと加工軸の
構成部品とが干渉しないよう、加工軸のツール突出し量
を補正するツール突出し量補正手段と、マシンの諸元を
記憶するマシン諸元記憶手段と、加工軸の構成部品の重
量データを記憶する重量データ記憶手段と、加工軸情
報、マシン諸元、および重量データに基づいて、マシン
のギアヘッドの重量を算出するギアヘッド重量算出手段
と、各ギアヘッドの重量を加算してマシンの全ギアヘッ
ドの総重量を算出し、この総重量が所定の許容値内にお
さまっているかどうかを検証するギアヘッド総重量検証
手段と、を有して構成されている。

【０００８】さらには、マシンの諸元を記憶するマシン
諸元記憶手段と、加工軸の構成部品の重量データを記憶
する重量データ記憶手段と、加工軸情報、マシン諸元、
および重量データに基づいて、マシンのギアヘッドの重
量を算出するギアヘッド重量算出手段と、各ギアヘッド
の重量を加算してマシンの全ギアヘッドの総重量を算出
し、この総重量が所定の許容値内におさまっているかど
うかを検証するギアヘッド総重量検証手段とを有して構
成されている。

【０００９】マシンがタレットマシンの場合は、さら
に、算出したギアヘッド重量データに基づいて、対角位
置にあるタレット面の重量差を算出し、この重量差が所
定の規定値内におさまっているかどうかを検証する重量
バランス検証手段を有して構成されている。

【００１０】上記装置は、さらに、ワーク情報、加工軸
情報、およびマシン諸元に基づいて、ワークに対するマ
シンの原位置の座標値を算出するマシン原位置座標算出
手段を有して構成されている。

【００１１】好ましくは、前記ツール突出し量補正手段
は、ワーク情報および加工軸情報に基づいて、加工終了
位置におけるワークと加工軸の構成部品との間隔を算出
する手段と、前記間隔を所定の規定値と比較する手段
と、前記間隔が前記規定値よりも小さいときに、ワーク
と前記構成部品との間隔が前記規定値と等しくなるよう
に加工軸のツール突出し量を修正する手段と、修正した
ツール突出し量を所定の許容値と比較する手段と、前記
修正ツール突出し量が前記許容値を超えるときに、現在
の加工軸割当て結果をキャンセルする手段とを有して構
成されている。

【００１２】好ましくは、前記スピンドル突出し量補正
手段は、ワーク情報および加工軸情報に基づいて、加工
終了位置においてフロントケース位置がワークの加工面
から最も近い加工軸を検出する手段と、検出した加工軸
のフロントケース位置から入力された段差修正可能値の
範囲内にフロントケース位置が存在する加工軸を選出す
ることにより、修正対象となる加工軸を設定する手段
と、修正対象加工軸の中からフロントケース位置が前記
加工面から最も遠い加工軸を検出し、この検出した加工
軸のフロントケース位置にそろえるように修正対象加工
軸のスピンドル突出し量を修正する手段と、修正したス
ピンドル突出し量を所定の許容値と比較する手段と、前
記修正スピンドル突出し量が前記許容値を超えるとき
に、対話操作により、許容値外の加工軸を修正対象から
除外する手段とを有して構成されている。

【００１３】計算の簡単化のため、前記ギアヘッド重量
算出手段は、ギヤヘッドの加工軸取付面の面積に基づい
て、加工軸のフロントケースおよびギアケースの重量を
算出することが好ましい。

【００１４】好ましくは、前記ギアヘッド総重量検証手
段は、マシンの各ギアヘッドの重量を加算してマシンの
全ギアヘッドの総重量を算出する手段と、算出した総重
量を所定の許容値と比較する手段と、前記総重量が前記
許容値を超えるときに、現在の加工軸割当て結果をキャ
ンセルする手段とを有して構成されている。

【００１５】好ましくは、前記重量バランス検証手段
は、対角位置にあるタレット面について加工軸の割当て
がなされているかどうかを判定する手段と、対角位置に
あるタレット面について加工軸の割当てがなされている
場合に、算出されたギアヘッド重量データに基づいて、
対角位置にあるタレット面との重量差を算出する手段
と、算出した重量差を所定の規定値と比較する手段と、
前記重量差が前記規定値を超えるときに、対話操作によ
り、どちらか一方のタレット面の加工軸割当て結果をキ
ャンセルする手段と、対角位置にあるタレット面につい
て加工軸の割当てがなされていない場合には、その割当
て未実施のタレット面に同等の重量を設定する手段とを
有して構成されている。

【００１６】好ましくは、前記マシン原位置座標算出手
段は、加工軸情報に基づいてギアヘッドに割り当てられ
た加工軸の長さを算出し、この結果により、最長の加工
軸を検出する手段と、最長加工軸のツール先端がワーク
の加工面から所定のエアカット量だけ離れた位置にくる
ようにマシンの原位置を決定する手段と、ワーク情報お
よびマシン諸元に基づいて、ワークに対する前記マシン
原位置の座標値を算出する手段とを有して構成されてい
る。

【００１７】

【作用】このように構成した本発明にあっては、ツール
突出し量補正手段は、ワーク情報記憶手段に記憶されて
いるワーク情報と加工軸情報記憶手段に記憶されている
加工軸情報とに基づいて、加工終了位置においてワーク
と加工軸の構成部品とが干渉しないよう、加工軸のツー
ル突出し量を補正する。これにより、加工終了位置にお
けるワークと加工軸の構成部品との干渉が回避され、加
工軸の周辺形状の最適化が図られる。

【００１８】好ましい構成においては、ツール突出し量
補正手段は、ワーク情報および加工軸情報に基づいて加
工終了位置におけるワークと加工軸の構成部品との間隔
を算出し、結果を所定の規定値と比較する。そして、得
られた間隔が規定値よりも小さいときには、ワークと構
成部品との間隔が規定値と等しくなるように加工軸のツ
ール突出し量を修正し、結果を所定の許容値と比較す
る。そして、修正ツール突出し量が許容値を超えるとき
には、現在の加工軸割当て結果をキャンセルして、再度
の割当て結果を待つ。

【００１９】スピンドル突出し量補正手段を有する装置
にあっては、スピンドル突出し量補正手段は、ワーク情
報および加工軸情報に基づいて、同一ギアヘッドに割り
当てられた加工軸のフロントケース間の段差がなくなる
よう、加工軸のスピンドル突出し量を補正する。これに
より、同一ギアヘッドに割り当てられた加工軸のフロン
トケース間の段差がなくなり、マシンの製作コストの低
減が図られる。

【００２０】好ましい構成においては、スピンドル突出
し量補正手段は、ワーク情報および加工軸情報に基づい
て加工終了位置においてフロントケース位置がワークの
加工面から最も近い加工軸を検出し、検出した加工軸の
フロントケース位置から入力された段差修正可能値の範
囲内にフロントケース位置が存在する加工軸を選出する
ことにより、修正対象となる加工軸を設定する。それか
ら、修正対象加工軸の中からフロントケース位置が前記
加工面から最も遠い加工軸を検出し、この検出した加工
軸のフロントケース位置にそろえるように修正対象加工
軸のスピンドル突出し量を修正し、結果を所定の許容値
と比較する。そして、修正スピンドル突出し量が許容値
を超えるときには、対話操作により、許容値外の加工軸
を修正対象から除外する。

【００２１】また、重量チェック機能を有する装置にあ
っては、ギアヘッド重量算出手段は、加工軸情報、マシ
ン諸元記憶手段に記憶されているマシン諸元、および重
量データ記憶手段に記憶されている重量データに基づい
て、マシンのギアヘッドの重量を算出し、ギアヘッド総
重量検証手段は、それら各ギアヘッドの重量を加算して
マシンの全ギアヘッドの総重量を算出し、この総重量が
所定の許容値内におさまっているかどうかを検証する。
これにより、マシンを駆動するモータへの負荷や、マシ
ンを移動させる際の動力などの問題をクリアすることが
でき、設計検討の精度が向上し、マシンの信頼性や耐久
性が向上する。

【００２２】好ましい構成においては、ギアヘッド総重
量検証手段は、マシンの各ギアヘッドの重量を加算して
マシンの全ギアヘッドの総重量を算出し、結果を所定の
許容値と比較する。そして、算出した総重量が許容値を
超えるときには、現在の加工軸割当て結果をキャンセル
して、再度の割当て結果を待つ。

【００２３】マシンがタレットマシンで重量バランス検
証手段を有する装置にあっては、重量バランス検証手段
は、算出されたギアヘッド重量データに基づいて、対角
位置にあるタレット面の重量差を算出し、この重量差が
所定の規定値内におさまっているかどうかを検証する。
これにより、タレット面の重量バランスがチェックさ
れ、タレットマシンの旋回時にバランスが悪くなった
り、加工時に加工タレット面が微妙に上下に向くなどの
不具合がなくなり、所定の精度を確保できるようにな
る。

【００２４】好ましい構成においては、重量バランス検
証手段は、対角位置にあるタレット面について加工軸の
割当てがなされているかどうかを判定し、対角位置にあ
るタレット面について加工軸の割当てがなされている場
合には、算出されたギアヘッド重量データに基づいて対
角位置にあるタレット面との重量差を算出し、結果を所
定の規定値と比較する。そして、算出された重量差が規
定値を超えるときには、対話操作により、どちらか一方
のタレット面の加工軸割当て結果をキャンセルし、その
タレット面に対して再度の割当て結果を待つ。また、対
角位置にあるタレット面について加工軸の割当てがなさ
れていない場合には、その割当て未実施のタレット面に
とりあえず同等の重量を設定して、そのタレット面に割
当てがなされるのを待つ。

【００２５】さらに、マシン原位置座標算出手段を有す
る装置にあっては、マシン原位置座標算出手段は、ワー
ク情報、加工軸情報、およびマシン諸元に基づいて、ワ
ークに対するマシンの原位置の座標値を算出する。これ
により、マシンの原位置の座標値が自動的に提供される
ようになり、割当ての検討または変更に対して容易に対
応できるようになる。

【００２６】好ましい構成においては、マシン原位置座
標算出手段は、加工軸情報に基づいてギアヘッドに割り
当てられた加工軸の長さを算出し、この結果により、最
長の加工軸を検出する。それから、検出した最長加工軸
のツール先端がワークの加工面から所定のエアカット量
だけ離れた位置にくるようにマシンの原位置を決定した
後、ワーク情報およびマシン諸元に基づいて、ワークに
対する前記マシン原位置の座標値を算出する。

【００２７】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。図１は本発明の加工情報作成装置を構成す
るハードウェアの一例を示す図である。

【００２８】この装置は、一般的なＣＡＤシステムの構
成と同様に、入力装置として設計者が従来の製図板や鉛
筆の代わりに使用するグラフィックディスプレイ装置１
０（以下、単にディスプレイという）、ライトペン１
１、キーボード１２、そしてタブレット１３などがあり
（以下、簡単化のためにキーボード１２で入力装置を代
表させることにする）、設計者はこれらライトペン１１
やキーボード１２などを操作することによってコンピュ
ータ１４にデータやコマンドなどを入力することができ
る。コンピュータ１４には外部記憶装置１５が接続され
ており、コンピュータ１４の処理結果やデータなどはこ
れに記憶されるようになっている。また、コンピュータ
１４には出力装置として自動製図機（プロッタ）１６や
プリンタ１７などが接続されており、前記ディスプレイ
１０とともに、必要に応じて加工軸のグルーピング状況
や加工軸の周辺形状（ツーリングレイアウト）などの各
種図面を作図または表示したり、データや演算結果を印
字または表示することができるようになっている。

【００２９】図２は上記装置の機能ブロック図である。
本発明の加工情報作成装置は、ＣＡＤシステム上で、加
工軸のグルーピングを実施する際に、加工軸の最適な周
辺形状を自動決定し、また、ワークに対するマシンの原
点（加工開始位置）の座標値を自動的に算出する機能を
有するものであって、たとえば、ワーク情報ファイル２
０と、マシン諸元ファイル２１と、重量データファイル
２２と、加工情報ファイル２３と、工程分割決定部２４
と、工程分割決定ファイル２５と、工程分割情報ファイ
ル２６と、加工軸情報作成部２７と、ツーリング情報フ
ァイル２８と、加工軸情報ファイル２９と、グルーピン
グ実行部３０と、部品干渉検証部３１と、ツール突出し
量修正部３２と、スピンドル突出し量修正部３３と、タ
レット重量検証部３４と、マシン原位置座標算出部３５
と、これらの全体を制御する図示しない制御部とから構
成され、これらは入出力インタフェース３６を介して内
部的に相互に接続され、また、外部の入力装置（キーボ
ード１２など）や出力装置（ディスプレイ１０、プリン
タ１７、プロッタ１６など）とも接続されている。

【００３０】なお、ワーク情報記憶手段はワーク情報フ
ァイル２０、加工軸情報記憶手段は加工軸情報ファイル
２９、ツール突出し量補正手段は部品干渉検証部３１と
ツール突出し量修正部３２、スピンドル突出し量補正手
段はスピンドル突出し量修正部３３、マシン諸元記憶手
段はマシン諸元ファイル２１、重量データ記憶手段は重
量データファイル２２、ギアヘッド重量算出手段、ギア
ヘッド総重量検証手段、および重量バランス検証手段は
タレット重量検証部３４、マシン原位置座標算出手段は
マシン原位置座標算出部３５によってそれぞれ構成され
ている。

【００３１】ワーク情報ファイル２０は、ワークに関す
る情報、たとえば、ワークの形状データや、加工部位
（加工穴と加工面）の位置データなどを登録したもので
ある。ワークの形状データは、たとえば３次元のソリッ
ドモデル、または２次元の図形データに高さデータを加
えた２．５次元モデルなどで与えられ、また、加工部位
の位置データは、所定の基準位置に対する座標値の形で
設定されている。これらのワーク情報は、あらかじめ、
オペレータにより入力装置１２を介して、または他のＣ
ＡＤシステムから入力されている。

【００３２】マシン諸元ファイル２１は、マシンの諸
元、たとえば、タレットマシンを例にとると、タレット
面の個数（４面または６面）、タレット面の面積、タレ
ット面の寸法などを登録したものである。タレット面の
寸法は、たとえば、タレット面の中心から縁部までの長
さとして設定されている。これらのマシン諸元は、あら
かじめ、オペレータにより入力装置１２を介して入力さ
れている。

【００３３】重量データファイル２２は、加工軸を構成
する各部品（たとえばツール、ホルダー、スピンドル、
ベアリング、フロントケースなど）の重量データを型式
型番ごとに登録したものである。また、重量データファ
イル２２には、タレット面の面積ごとにフロントケース
とギアケースのおおよその重量が登録されている。さら
に、対角位置にあるタレット面の重量バランスの良否を
判定するための所定の規定値、ならびに、全タレット面
の総重量の最大許容値（以下、単に許容値という）も登
録されている。これらのデータもまた、あらかじめ、オ
ペレータにより入力装置１２を介して入力されている。

【００３４】加工情報ファイル２３は、各加工部位に対
する加工情報、たとえば、加工部位名称、加工種類（た
とえばドリル加工、ドリル面取り加工、リーマ加工、タ
ップ加工など）、加工形状（たとえば、止まり穴のドリ
ル加工の場合、加工径、深さ、先端角）、加工前情報
（たとえば下穴径）、加工方向（たとえば穴基準位置に
対するＸＹ方向）、加工優先度などを登録したものであ
る。これらの加工情報は、所定の加工情報表記パターン
に従って表記され、オペレータにより入力装置１２を介
して入力される。たとえば、止まり穴のドリル加工の場
合、加工情報表記パターンは下記のとおりである。 なお、上記の各要素には、加工精度、加工公差、加工粗
さなどの情報を付加することができる。また、いくつか
の加工種類を組み合わせた複合加工の場合は、加工する
順番に加工情報要素を組み合わせて表記される。

【００３５】工程分割決定部２４は、加工情報ファイル
２３に登録されている加工情報に基づいて自動的に加工
工程分割を行うものである。この工程分割決定部２４に
は工程分割決定ファイル２５が接続されており、この工
程分割決定ファイル２５には、加工部位名称ごとに、優
先順位の付いた何パターンかの加工工程分割方法と、分
割後の各工程における加工形状（パラメトリック形状）
とがあらかじめ登録されている。工程分割決定部２４
は、各加工部位に対し、加工情報ファイル２３から加工
部位名称、加工種類、最終加工形状（寸法）を読み出し
て、加工部位名称をもとにして工程分割決定ファイル２
５を参照しながら、優先順位に従って自動的に加工工程
分割を行い、そして分割された工程ごとに最終加工形状
（寸法）をもとにして加工形状の寸法を自動設定し、さ
らには加工種類をもとにして使用ツールの種類を自動設
定する機能を有している。得られた結果は、専用の工程
分割情報ファイル２６に格納される。

【００３６】加工軸情報作成部２７は、分割された各工
程に対し、加工軸の構成部品（たとえばツール、ホルダ
ー、スピンドル、ベアリングキャップ、フロントケース
など）に関する情報を自動決定して、加工軸を自動的に
構築するものである。この加工軸情報作成部２７にはツ
ーリング情報ファイル２８が接続されている。ツーリン
グ情報ファイル２８は、加工情報（加工形状寸法・精
度）に対する最適ツール、ならびにツールに付随する他
の加工軸構成部品（ホルダー、スピンドル、ベアリング
キャップ、フロントケースなど）に関する情報（諸元、
形状データなど）を型式型番ごとにあらかじめ登録した
ものである。加工軸情報作成部２７は、機能的に大別し
て、ツール決定部とツーリング情報作成部とからなって
いる。ツール決定部は、工程分割情報ファイル２６から
各分割工程の加工情報（加工形状、ツールの種類）を読
み出し、ツーリング情報ファイル２８を参照しながら、
分割工程ごとに最適な使用ツールを自動決定する機能を
有している。また、ツーリング情報作成部は、決定され
た使用ツールの型式型番をもとにしてツーリング情報フ
ァイル２８を参照しながら、加工軸を構成する他の部品
（ホルダー、スピンドル、ベアリングキャップ、フロン
トケースなど）を自動決定する機能を有している。こう
した加工軸情報作成部２７の結果は、加工軸情報ファイ
ル２９に格納される。

【００３７】図３は構築された加工軸の一例を示す断面
図である。同図において、加工軸は、ツール４０をスピ
ンドル４１に差し込んでホルダー４２で固定して構成さ
れており、スピンドル４１はベアリング４３を介してフ
ロントケース４４に取り付けられている。このフロント
ケース４４の前面にはベアリングキャップ４５が装着さ
れている。そして、このベアリングキャップ４５の前面
には、切削油や切粉などがベアリングキャップ４５内へ
侵入するのを防ぐため、Ｖリング４６とＶリングプレー
ト４７が装着されている。

【００３８】加工軸情報ファイル２９は、分割された工
程ごとに、加工軸に関する情報、換言すれば、加工軸の
構成部品（ツール４０、ホルダー４２、スピンドル４
１、ベアリングキャップ４５、フロントケース４４な
ど）に関する情報を記憶するものである。加工軸情報に
は、ツール４０に関する情報として、たとえばツール諸
元（種類、径、長さなど）、ツール先端長、ツール突出
し量などがあり、ホルダー４２に関する情報として、た
とえばホルダー諸元（ホルダー高さを含む）などがあ
り、スピンドル４１に関する情報として、たとえばスピ
ンドル諸元、スピンドル突出し量などがあり、ベアリン
グキャップ４５に関する情報として、たとえばベアリン
グキャップ形状データ（ベアリングキャップ高さを含
む）などがあり、フロントケース４４に関する情報とし
て、たとえばフロントケース形状データ（フロントケー
ス高さを含む）などがある。マシンのタイプによって
は、さらに、Ｖリング４６やＶリングプレート４７（図
３参照）、エアカバーなどに関する情報も付加される。
これらの加工軸情報は、上記したように、加工軸情報作
成部２７の処理結果として与えられる。また、それらの
一部情報（ツール突出し量とスピンドル突出し量）は、
後述するように、加工軸の周辺形状が最適化されるよう
自動修正されるようになっている。

【００３９】加工軸情報ファイル２９には、上記の加工
軸情報以外に、たとえばホルダー４２、スピンドル４
１、ベアリングキャップ４５、フロントケース４４など
に対して、それぞれ、加工終了位置におけるワークとの
間隔を規定するための所定の値（規定値）が設定登録さ
れている。これら規定値は、ワークと加工軸の構成部品
等との干渉を防止するためにワークと加工軸構成部品と
の間に最低限必要とされるクリアランスであって、ワー
クに対し加工軸構成部品の接近をどこまで許容するかを
判断するために設けられるものである。規定値に関する
データは、あらかじめシステム内に設定登録されるか、
または、その都度、前処理段階においてオペレータによ
りキー入力される。また、ツール４０とスピンドル４１
に対しては、それぞれ、加工精度上の観点から、ツール
突出し量およびスピンドル突出し量の最大許容値（以
下、単に許容値という）があらかじめ設定登録されてい
る（ユーザーによる入力や変更は不可）。これら許容値
は、加工径や加工種類等によって決定されている。さら
に、加工軸情報ファイル２９には、後述するグルーピン
グ実行部３０の結果、さらには、ギアケースの高さが格
納される。ギアケースの高さは、グルーピングの結果に
基づいてモータ軸から加工軸までギアをつなぐ際に何段
になるかによって異なり、したがって各タレット面によ
って異なるため、後述するように、その都度、適当な所
定の段階においてオペレータによりキー入力される。

【００４０】また、本実施例では、加工軸情報ファイル
２９にツール関連情報として記憶されるツール先端長
は、加工軸情報作成部２７による加工軸構築処理の際
に、ツール径と先端角とから、計算によって求められ
る。また、同じく加工軸情報ファイル２９に記憶される
ツール突出し量およびスピンドル突出し量は、加工軸構
築処理の際に、たとえばツーリング情報ファイル２８に
あらかじめ登録された標準値にそれぞれ設定されるよう
になっている。

【００４１】グルーピング実行部３０は、オペレータと
の対話操作により、どの加工軸を、どのマシンの、どの
ギアヘッドに割り当てるかを検討するものである。マシ
ンとしてタレットマシンを例にとれば、どの加工軸を、
どのタレットマシンの、どのタレット面に割り振るかを
検討するものである。また、グルーピング実行部３０
は、一度割り当てた加工軸を、そのギアヘッド（タレッ
ト面）からキャンセルし、別のギアヘッド（タレット
面）に割り当てる等の編集機能をも有している。このグ
ルーピング実行部３０の結果は、上記のように、加工軸
情報ファイル２９に格納される。なお、以下では、タレ
ットマシンを例にとって説明する。

【００４２】図４は加工軸の構成例を示す模式図であ
る。同図において、「４０」はツール、「４２」はホル
ダー、「４１」はスピンドル、「４４」はフロントケー
ス、「４８」はギアケース、「４９」はタレットマシン
の一タレット面である。前述したように、干渉防止の観
点からは、加工終了位置においてワークと加工軸の周辺
形状との間にある値（規定値）以上の間隔が存在するこ
とが望まれる。そこで、たとえば図４に示される加工軸
の場合には、ワークとホルダー４２（この場合、ホルダ
ー４２とスピンドル４１とは径が同じなのでワークとス
ピンドル４１との干渉チェックは必要ない）、およびワ
ークとフロントケース４４との間でそれぞれ干渉チェッ
クを行う必要がある。

【００４３】なお、図３に示される加工軸の場合には、
フロントケース４４の前面にベアリングキャップ４５が
取り付けられ、さらにその前にはＶリング４６とＶリン
グプレート４７が設けられており、それぞれ径を異にし
ているので、ワークとＶリング４６、Ｖリングプレート
４７、およびベアリングキャップ４５との間においても
干渉チェックをそれぞれ行う必要がある。また、ホルダ
ー４２とスピンドル４１との段差関係については、図３
や図４に示される加工軸のように両者の径が同じで段差
がない場合のほか、図５（Ａ）に示すようにホルダー４
２ａの径がスピンドル４１ａの径よりも大きい場合と、
図５（Ｂ）に示すようにホルダー４２ｂの径がスピンド
ル４１ｂの径よりも小さい場合とがある。後者の場合に
は、さらにワークとスピンドル４１ｂの干渉チェックを
も行う必要がある。このように、ワークとどの構成部品
との干渉チェックを行う必要があるかは、加工軸の周辺
形状によって異なる。本実施例では、簡単化のため、図
４の加工軸を例にとって、ワークとホルダー４０、およ
びワークとフロントケース４４の間の干渉チェックを検
討するにとどめる。

【００４４】部品干渉検証部３１は、加工軸が所定の加
工終了位置にあるときに、ワークとツールを除く加工軸
構成部品との干渉チェック（両者の間隔が規定値以上あ
るかどうか）を行うものである。具体的には、グルーピ
ング処理によりタレット面に割り振られた各加工軸に対
し、ワークと構成部品との間隔を算出し、加工軸情報フ
ァイル２９に登録されている規定値と比較して、算出し
た間隔が規定値よりも小さい加工軸を検出する。なお、
前記間隔は、ワークと構成部品とが実際に干渉している
（つまり、重なり合っている）場合には、たとえば、負
の数値として与えられる（負値化）。

【００４５】ワークと構成部品との間隔の算出方法は、
たとえば、次のとおりである。ワークの形状データが３
次元ソリッドモデルで与えられている場合には、加工軸
の３次元ソリッドモデルを用いて周知の干渉検討演算を
実行し、実際に干渉している場合は、最も干渉範囲が大
きい部分を選択し、その干渉範囲の値を負値化して前記
間隔とし、規定値と比較する。たとえば、図６に示すよ
うに、ワーク５０とホルダー４２とが実際に２か所（Ｂ
とＣ）で干渉している場合、Ｃのほうの干渉部分が大き
いので、その干渉範囲の値Ｃを負値化して前記間隔と
し、規定値と比較する。一方、ワークの形状データが
２．５次元モデルで与えられている場合には、ワークの
面の高さデータが付与されているので、これを用いて前
記間隔を算出する。たとえば、図７において、２．５次
元モデルの場合にはワーク面に関してＨ1 〜Ｈ4 の位置
情報（高さデータ）が与えられており、ＦＲ面を加工す
る場合、ＦＲ面として登録されているＦＲ１とＦＲ２の
各位置と、加工深さＣ、ツール突出し量Ｃ、および加工
穴の基準位置（ワーク基準位置からの座標値の形で登録
されている）から算出されるホルダー４２の位置Ｇとに
基づいてワーク５０とホルダー４２の干渉の有無をチェ
ックし、Ｈ1 値とＧ値とから干渉範囲（＝Ｈ1 −Ｇ）を
求め、この値を負値化して前記間隔とし、規定値と比較
する。

【００４６】ツール突出し量修正部３２は、ワークと加
工軸構成部品（本実施例ではホルダー４２とフロントケ
ース４４）との間隔が加工軸情報ファイル２９に登録さ
れている規定値よりも小さい加工軸に対し、両者の間隔
が規定値となるようにツール突出し量を修正するもので
ある。また、ツール突出し量は、前述したように、加工
精度上の問題から所定の値（許容値）を超えることは許
されないので、加工軸情報ファイル２９に登録されてい
る許容値と比較して、修正されたツール突出し量が許容
値内におさまるかどうかをチェックする機能をも有して
いる。修正ツール突出し量が許容値を超えるときは、グ
ルーピング実行部３０を介して当該グルーピング結果を
キャンセルし、その旨オペレータに知らせる。チェック
を経た修正ツール突出し量は加工軸情報ファイル２９に
格納され、ツール突出し量のデータを修正値に更新す
る。

【００４７】ツール突出し量の修正方法は、具体的には
次のとおりである。まず、図８を用いてワーク５０とホ
ルダー４２との場合を説明する。このとき、加工終了位
置においてワーク５０とホルダー４２との間隔が規定値
よりも小さい場合としては、単に両者の間隔が狭い場合
（図８（Ａ）の上図参照）と、ワーク５０とホルダー４
２とが実際に干渉している、つまり重なり合っている場
合（図８（Ｂ）の上図参照）とがある。どちらの場合に
も、下記の式１に従って、ワーク５０とホルダー４２と
の間隔が前記規定値と等しくなるようにツール突出し量
を修正する（図８（Ａ）（Ｂ）参照）。 Ｐ′＝Ｐ＋Ｍ＝Ｐ＋（Ｄ1 −Ｓ1 ） …式１ ただし、Ｐ′：修正後のツール突出し量 Ｐ ：修正前のツール突出し量 Ｍ ：修正分 Ｄ1 ：規定値 Ｓ1 ：算出された間隔（実際に干渉している場合は負と
なる） 次に、図９を用いてワーク５０とフロントケース４４と
の場合を説明する。このときも、加工終了位置において
ワーク５０とフロントケース４４との間隔が規定値より
も小さい場合としては、単に両者の間隔が狭い場合（図
示せず）と、ワーク５０とフロントケース４４とが実際
に干渉している場合（図９の上図参照）とがある。どち
らの場合にも、下記の式２に従って、ワーク５０とフロ
ントケース４４との間隔が前記規定値と等しくなるよう
にツール突出し量を修正する（図９参照）。 Ｐ′＝Ｐ＋Ｍ＝Ｐ＋（Ｄ2 −Ｓ2 ） …式２ ただし、Ｐ′：修正後のツール突出し量 Ｐ ：修正前のツール突出し量 Ｍ ：修正分 Ｄ2 ：規定値 Ｓ2 ：算出された間隔（実際に干渉している場合は負と
なる） なお、ここで修正対象となった加工軸が先行する処理に
おいてすでにツール突出し量の修正を受けている場合に
は、前回修正されたツール突出し量に今回の修正分を加
えた値が新たなツール突出し量となる。許容値内に入っ
ているかどうかのチェックは、もちろん最新の修正値
Ｐ′に対して行う。

【００４８】スピンドル突出し量修正部３３は、同一グ
ルーピング内の加工軸に対し、フロントケース位置（フ
ロントケース４４の前面の位置）の段差がなくなるよう
にスピンドル突出し量を修正するものである。グルーピ
ング処理によりタレット面に割り当てられた各加工軸の
周辺形状は、加工軸情報作成部２７における加工軸構築
の際にすでに決定され、加工軸情報ファイル２９に格納
されているが、加工軸のフロントケース位置が各加工軸
でばらばらの場合にはマシンの製作コストが余計にかか
るため、加工軸のフロントケース位置はできるだけそろ
えることが望まれる。スピンドル突出し量修正部３３
は、そうした要請から、タレット面に割り当てられた加
工軸のフロントケース位置をそろえるという作業を自動
的に行うものである。また、スピンドル突出し量も、ツ
ール突出し量と同様に、加工精度上の問題から所定の値
（許容値）を超えることは許されないので、加工軸情報
ファイル２９に登録されている許容値と比較して、修正
されたスピンドル突出し量が許容値内におさまるかどう
かをチェックする機能をも有している。修正スピンドル
突出し量が許容値を超えるときは、その旨をオペレータ
に知らせる。チェックを経た修正スピンドル突出し量は
加工軸情報ファイル２９に格納され、スピンドル突出し
量のデータを修正値に更新する。

【００４９】スピンドル突出し量の修正方法は、具体的
には次のとおりである。まず、フロントケース位置がワ
ーク５０の加工面から最も近い加工軸を検出する。検出
方法は次のとおりである。各加工軸に対し、加工情報フ
ァイル２３および加工軸情報ファイル２９から必要なデ
ータを読み出して、ワーク５０の加工面と加工軸のフロ
ントケース位置との距離Ｉを計算し、Ｉ値が最も小さい
加工軸を選び出す。ここで、距離Ｉは、下記の式３によ
って求められる（図１０参照）。 Ｉ＝（Ｐ−Ｃ）＋Ｑ＋Ｒ …式３ ただし、Ｃ：加工深さ Ｐ：ツール突出し量 Ｑ：ホルダー高さ Ｒ：スピンドル突出し量 それから、加工終了位置における各加工軸のフロントケ
ース位置の位置データに基づいて、上記検出加工軸のフ
ロントケース位置からオペレータにより適当に設定され
た値（段差修正可能値）の範囲内にフロントケース位置
が存在する加工軸をすべて選び出し、それらをスピンド
ル突出し量の修正対象とする。それから、修正対象とさ
れた加工軸の中で、フロントケース位置が加工面から最
も遠くにある加工軸を基準として、その加工軸のフロン
トケース位置に他の加工軸のフロントケース位置がそろ
うように修正対象加工軸のスピンドル突出し量を修正す
る。具体的には、基準とされた加工軸と他の修正対象加
工軸とのフロントケース位置の段差量をそれぞれ算出
し、前記他の修正対象加工軸のスピンドル突出し量に前
記算出した段差量を加算する。なお、前記段差修正可能
値は、オペレータによりキーボード１２を介してキー入
力される。

【００５０】以上を図１１を用いて具体的に説明する。
同一のタレット面に割り当てられた４つの加工軸Ｓ1 〜
Ｓ4 が、図１１の左図に示すような加工終了位置にある
とする。このとき、加工面から最も近い加工軸はＳ1 軸
であり、このＳ1 軸のフロントケース位置から入力され
た段差修正可能値Ｅの範囲内にフロントケース位置があ
る加工軸はＳ2 軸とＳ3 軸である。したがって、Ｓ1
軸、Ｓ2 軸、Ｓ3 軸が修正対象となる。そしてＳ1 軸〜
Ｓ3 軸の中で、フロントケース位置が加工面から最も遠
いのはＳ2 軸であるから、このＳ2 軸のフロントケース
位置にＳ1 軸とＳ3 軸のフロントケース位置を合わせる
ようにＳ1 軸とＳ3 軸のスピンドル突出し量を修正す
る。このとき、Ｓ1 軸〜Ｓ3 軸の修正前のスピンドル突
出し量をそれぞれＲ1 、Ｒ2 、Ｒ3 、修正後のスピンド
ル突出し量をそれぞれＲ1 ′、Ｒ2 ′、Ｒ3 ′とする
と、下記の式４〜式６が成立する。 Ｒ1 ′＝Ｒ1 ＋ａ …式４ Ｒ2 ′＝Ｒ2 …式５ Ｒ3 ′＝Ｒ3 ＋ｂ …式６ ただし、ａ：Ｓ1 軸とＳ2 軸とのフロントケース位置の
段差量 ｂ：Ｓ2 軸とＳ3 軸とのフロントケース位置の段差量 ここで、修正後のスピンドル突出し量Ｒ1 ′〜Ｒ3 ′
は、前述したように、所定の許容値を超えることは許さ
れない。修正の結果は、図１１の右図に示すとおりであ
る。

【００５１】タレット重量検証部３４は、タレットマシ
ンの各タレット面の重量を算出し、その重量バランスを
チェックするとともに、タレット面の総重量が所定の許
容値内におさまっているかどうかをチェックする機能を
有している。タレット面の重量が各タレット面で大きく
異なっている場合には、タレットマシンの旋回時にバラ
ンスが悪くなったり、あるいは加工時においても加工タ
レット面が微妙に上下に向いてしまう等、所定の精度を
出すことができなくなるおそれがある（図１２参照）。
また、各タレット面の重量を加算した総重量が所定の許
容値（最大総重量）を超える場合には、タレットマシン
を旋回させるモータへの負荷や、タレットマシンを移動
（早送り、切削送りなど）させる際の動力などで問題が
生じるおそれがある。したがって、本発明のように、タ
レットの重量を考慮することによって、設計検討（グル
ーピング）の精度を上げることができるようになる。

【００５２】各タレット面の重量の算出方法は、まず、
対象となるタレット面に割り当てられたすべての加工軸
を加工軸情報ファイル２９から検索し、その型式型番を
もとにして重量データファイル２２から加工軸を構成す
る各部品の重量データを読み出し、それらの合計を算出
する。また、フロントケース４４とギアケース４８の重
量は、タレット面の面積ごとにおおよその重量があらか
じめ重量データファイル２２に登録されているので、こ
れを参照して、フロントケース４４およびギアケース４
８のおおよその重量を算出する。そして、これら加工軸
（フロントケース４８を除く）の重量、フロントケース
４４の重量、およびギアケース４８の重量をすべて加算
して、対象となるタレット面のおおよその重量を算出す
る。このように、本実施例では、タレット面のおおよそ
の重量を算出するが、それで足りるのは、ここで問題と
されるタレット面の重量は各タレット面の間で大幅に
（後述する規定値外）異なっていなければよいので、そ
もそもタレット面の重量をあまり高精度に求める必要は
ないからである。そこで、フロントケース４４とギアケ
ース４８の重量の算出に当たっては、簡便性も考慮し
て、タレット面の面積からそれらのおおよその重量を求
めるようにしているのである。

【００５３】また、タレット面の重量バランスのチェッ
ク方法は、重量を算出したタレット面の対角に位置する
タレット面がすでにグルーピング済であれば、両タレッ
ト面の重量差を算出し、重量データファイル２２に登録
されている所定の規定値と比較する。そして、重量差が
規定値を超えているときは、グルーピング実行部３０を
介してオペレータとの対話操作によりどちらか一方のタ
レット面のグルーピング結果をキャンセルし、規定値以
内であるときは、そのタレット面の重量をマシン諸元フ
ァイル２１に格納する。また、対角にあるタレット面が
グルーピング未実施の場合であれば、そのグルーピング
未実施のタレット面にとりあえず同等の重量（バランス
おもり）を付加し、これをその対角タレット面の重量と
してマシン諸元ファイル２１に格納する。その後、グル
ーピング未実施のタレット面に対してグルーピングが実
施され、重量バランスのチェックを経た有効なタレット
面の重量が求まると、マシン諸元ファイル２１内の当該
タレット面の重量は、そのグルーピング後の有効な重量
の値に更新される。

【００５４】さらに、タレット面の総重量のチェック
は、マシン諸元ファイル２１からタレット面の重量を読
み出して順次加算していき、タレット面の重量の総和、
つまり総重量を求め、求めたタレット面の総重量を重量
データファイル２２に登録されている所定の許容値と比
較することによって行う。タレット面の総重量が許容値
を超えているときは、最も重いタレット面を検索してオ
ペレータに提示する。これを受けてオペレータは、最も
重いとされたタレット面に対してグルーピングを再実行
することになる。

【００５５】なお、タレットマシン以外のマシン（たと
えばマシニングセンタ、専用機）の場合には、重量バラ
ンスは問題とならないので、ギヤヘッドの総重量を算出
し、許容値と比較してそのチェックを行うだけでよい。

【００５６】マシン原位置座標算出部３５は、ワーク情
報ファイル２０および加工軸情報ファイル２３から所定
の必要なデータを読み出して、マシンの原位置（加工開
始位置）の座標値を自動的に決定するものである。従
来、マシンの原位置は、設計者が、ワークの位置、エア
カット量、加工軸の長さなどを考慮して、自分で計算し
て決めていたのを、所定のデータに基づいて自動的に算
出するようにしたものである。求めたマシンの原位置の
座標値は、図示しない専用のファイルに格納され、必要
に応じて出力装置１０、１６、１７を介してオペレータ
に提供される。

【００５７】具体的には、タレット面ごとのグルーピン
グ結果において、まず、そのグルーピングに属する加工
軸に対し、加工軸情報ファイル２３から所定の必要デー
タを読み出して、下記の式７に従って加工軸の長さ（フ
ロントケース高さを含む）Ｌを計算する（図１３参
照）。なお、ここでは加工軸の長さにギアケース高さを
加えていないが、それは、ギアケース４８は１つのタレ
ット面に割り当てられた全加工軸に共通であるから、計
算を簡単化するためであって、もちろん加工軸の長さに
ギアケース高さを加えることも可能である。 Ｌ＝Ｃ＋Ｐ＋Ｑ＋Ｒ＋Ｔ …式７ ただし、Ｃ：ツール先端長 Ｐ：ツール突出し量 Ｑ：ホルダー高さ Ｒ：スピンドル突出し量 Ｔ：フロントケース高さ それから、上記の計算結果に基づいて、長さが最も長い
加工軸を選び出し、この最長加工軸のツール先端が、オ
ペレータによりキーボード１２を介してキー入力された
エアカット量Ａだけワーク５０の加工面からマシン側へ
離れた位置にくるようにマシンの原位置を決定する。こ
こで、前記エアカット量Ａは、あらかじめ適当なファイ
ル（たとえばマシン諸元ファイル２１）に登録してお
き、必要に応じて読み出すようにしてもよい。マシンの
原位置が決まると、さらにワーク情報ファイル２０とマ
シン諸元ファイル２１から所定の必要なデータを読み出
して、ワーク基準位置に対するマシンの原位置の座標値
（γ，δ）を算出する。たとえば、加工方向におけるマ
シンの座標値δは、下記の式８によって求められる。 δ＝β＋Ａ＋Ｌ＋Ｕ＋Ｖ …式８ ＝β＋Ａ＋（Ｃ＋Ｐ＋Ｑ＋Ｒ＋Ｔ）＋Ｕ＋Ｖ ただし、（α，β）：加工穴の座標値 Ａ ：エアカット量 Ｌ ：加工軸長さ（フロントケース高さを含む） Ｕ ：ギアケース高さ Ｖ ：タレット面の寸法 次に、図１４〜図２０を参照して本装置の動作を説明す
る。なお、ここでは、簡単化のため、図４に示される加
工軸をタレットマシンに割り当てる場合を例にとって説
明する。図１４は本装置の動作を概略的に示すメインフ
ローチャートである。電源が投入されてプログラムがス
タートすると、まず、加工軸の構築などを行う前処理を
実行する（Ｓ１）。次に、グルーピング実行部３０にお
いて、オペレータとの対話操作により、どの加工軸を、
どのマシンの、どのギアヘッドに割り当てるかを検討す
る。タレットマシンの場合は、どの加工軸を、どのタレ
ットマシンの、どのタレット面に割り振るかを検討し、
結果を加工軸情報ファイル２９に格納する（Ｓ２）。こ
のグルーピング処理が終わると、順次、ワーク５０とホ
ルダー４２との干渉チェック処理（Ｓ３）、ワーク５０
とフロントケース４４との干渉チェック処理（Ｓ４）、
フロントケース４４間の段差修正処理（Ｓ５）、タレッ
トの重量チェック処理（Ｓ６）、マシンの原位置座標算
出処理（Ｓ７）を実行する。その際、ステップＳ３、Ｓ
４、Ｓ６においては、所定の判断の結果としてステップ
Ｓ２に戻り、ステップＳ２以下の処理を繰り返すことが
ある。

【００５８】図１５は図１４のステップＳ１の前処理の
フローチャートである。図１５の前処理においては、ま
ず、各種データの入力が行われる。すなわち、オペレー
タにより入力装置１２を介して、または他のＣＡＤシス
テムから、ワークに関するワーク情報（ワークの形状デ
ータ、加工部位の位置データなど）を入力してワーク情
報ファイル２０に格納し（Ｓ１１）、同じくオペレータ
により入力装置１２を介して、マシンの諸元（タレット
マシンの場合は、タレット面の個数、タレット面の面
積、タレット面の寸法など）を入力してマシン諸元ファ
イル２１に格納し（Ｓ１２）、同じくオペレータにより
入力装置１２を介して、加工軸の構成部品（ツール４
０、ホルダー４２、スピンドル４１、ベアリング４３、
フロントケース４４など）の重量データを型式型番ごと
に入力し、また、フロントケース４４とギアケース４８
のおおよその重量をタレット面積ごとに入力し、さら
に、タレット面の重量バランス判定用の規定値、および
全タレット面の総重量判定用の許容値を入力し、これら
のデータを重量データファイル２２に格納する（Ｓ１
３）。さらには、同じくオペレータにより入力装置１２
を介して、所定の加工情報表記パターンに従って各加工
部位に対する加工情報（加工部位名称、加工種類、加工
形状、加工前情報、加工方向、加工優先度など）を入力
して加工情報ファイル２３に格納する（Ｓ１４）。な
お、ステップＳ１１〜Ｓ１４の入力処理の順番は本実施
例のものに限定されず、任意でよい。

【００５９】上記の入力処理が終わると、工程分割決定
部２４において、加工情報ファイル２３に登録されてい
る加工情報に基づいて自動的に加工工程分割を行い、結
果を工程分割情報ファイル２６に格納する（Ｓ１５）。
具体的には、各加工部位に対し、加工情報ファイル２３
から加工部位名称、加工種類、最終加工形状（寸法）を
読み出して、加工部位名称をもとにして工程分割決定フ
ァイル２５を参照しながら、優先順位に従って自動的に
加工工程分割を行い、そして分割された工程ごとに最終
加工形状（寸法）をもとにして加工形状の寸法を自動設
定し、さらには加工種類をもとにして使用ツールの種類
を自動設定する。

【００６０】それから、加工軸情報作成部２７のツール
決定部において、工程分割情報ファイル２６から各分割
工程の加工情報（加工形状、ツールの種類）を読み出
し、ツーリング情報ファイル２８を参照しながら、分割
工程ごとに最適な使用ツールを自動決定し（Ｓ１６）、
さらに、加工軸情報作成部２７のツーリング情報作成部
において、ステップＳ１６で決定された使用ツールの型
式型番をもとにしてツーリング情報ファイル２８を参照
しながら、加工軸を構成する他の部品（ホルダー４２、
スピンドル４１、ベアリング４３、ベアリングキャップ
４５、フロントケース４４など）を自動決定する（Ｓ１
７）。こうして、加工軸情報作成部２７は、分割された
各工程に対し、加工軸の構成部品（ツール４０、ホルダ
ー４２、スピンドル４１、ベアリング４３、ベアリング
キャップ４５、フロントケース４４など）に関する情報
を自動決定して加工軸を構築し（図３参照）、結果を加
工軸情報ファイル２９に格納する。これにより、加工軸
の周辺形状が作成されたことになる。なお、この処理に
おいて、上記したように、ツール径と先端角とからツー
ル先端長が計算され、また、ツール突出し量およびスピ
ンドル突出し量はそれぞれ所定の標準値に設定される。
また、本実施例では、規定値と許容値はあらかじめシス
テム内に設定登録されているものとしているが、規定値
については、上述のように、このステップＳ１の前処理
段階においてキー入力するようにしてもよい。

【００６１】図１６は図１４のステップ３の干渉チェッ
ク処理のフローチャートである。この処理においては、
まず、部品干渉検証部３１において、グルーピング処理
によりタレット面に割り振られた各加工軸に対し、上記
した方法（図６と図７参照）により、加工終了位置にお
けるワーク５０とホルダー４２との間隔Ｓ1 を算出し
（Ｓ２１）、結果Ｓ1 を加工軸情報ファイル２９に登録
されている所定の規定値Ｄ1 と比較して、算出した間隔
Ｓ1 が規定値Ｄ1 よりも小さい加工軸が存在するかどう
かを判断する（Ｓ２２）。規定値Ｄ1 よりも小さい加工
軸が存在しなければ、当該タレット面に割り当てられた
すべての加工軸についてワーク５０とホルダー４２との
間隔は規定値Ｄ1 以上で良好な位置関係を保っているも
のと判断してリターンし、図１４のステップＳ４に進
む。

【００６２】これに対し、ステップＳ２２の判断の結果
として規定値Ｄ1 よりも小さい加工軸が存在すれば、こ
れらの加工軸（対象加工軸）に対し、ツール突出し量修
正部３２において、まず、上記した式１に従って、ワー
ク５０とホルダー４２との間隔が規定値Ｄ1 と等しくな
るようなツール突出し量Ｐ′を算出し（Ｓ２３）、結果
を加工軸情報ファイル２９に登録されている所定の許容
値と比較して、算出したツール突出し量Ｐ′が対象加工
軸のすべてについて許容値内に入っているかどうかを判
断する（Ｓ２４）。すべて許容値内に入っておれば、そ
の値Ｐ′を修正値として加工軸情報ファイル２９に格納
してツール突出し量のデータをその修正値Ｐ′に更新す
る（Ｓ２６）。これに対し、すべて許容値内に入ってい
なければ、グルーピング実行部３０を介して当該ギアヘ
ッド（タレット面）に対するグルーピング結果をキャン
セルし（Ｓ２５）、図１４のステップＳ２に戻って、対
話操作によってＮＧの加工軸のみを当該タレット面から
はずしたり、あるいは当該タレット面に対するグルーピ
ングのやり直しなどを行い、ステップ２４の判断結果が
ＯＫとなるまでステップＳ２１〜Ｓ２５の処理を繰り返
す（以上、図８（Ａ）（Ｂ）参照）。

【００６３】図１７は図１４のステップ４の干渉チェッ
ク処理のフローチャートである。この処理においては、
上記したステップＳ３の処理と同様、まず、部品干渉検
証部３１において、グルーピング処理によりタレット面
に割り振られた各加工軸に対し、上記した方法によ
り、、加工終了位置におけるワーク５０とフロントケー
ス４４との間隔Ｓ2 を算出し（Ｓ３１）、結果Ｓ2 を加
工軸情報ファイル２９に登録されている所定の規定値Ｄ
2 と比較して、算出した間隔Ｓ2 が規定値Ｄ2よりも小
さい加工軸が存在するかどうかを判断する（Ｓ３２）。
規定値Ｄ2 よりも小さい加工軸が存在しなければ、当該
タレット面に割り当てられたすべての加工軸についてワ
ーク５０とフロントケース４４との間隔は規定値Ｄ2 以
上で良好な位置関係を保っているものと判断してリター
ンし、さらに図１４のステップＳ５に進む。

【００６４】これに対し、ステップＳ３２の判断の結果
として規定値Ｄ2 よりも小さい加工軸が存在すれば、こ
れらの加工軸（対象加工軸）に対し、ツール突出し量修
正部３２において、まず、上記した式２に従って、ワー
ク５０とフロントケース４４との間隔が規定値Ｄ2 と等
しくなるようなツール突出し量Ｐ′を算出し（Ｓ３
３）、結果を加工軸情報ファイル２９に登録されている
所定の許容値と比較して、算出したツール突出し量Ｐ′
が対象加工軸のすべてについて許容値内に入っているか
どうかを判断する（Ｓ３４）。すべて許容値内に入って
おれば、その値Ｐ′を修正値として加工軸情報ファイル
２９に格納してツール突出し量のデータをその修正値
Ｐ′に更新するが（Ｓ３６）、そうでなければ、つまり
すべて許容値内に入っていなければ、グルーピング実行
部３０を介して当該ギアヘッド（タレット面）に対する
グルーピング結果をキャンセルし（Ｓ３５）、図１４の
ステップＳ２に戻って、対話操作によってＮＧの加工軸
のみを当該タレット面からはずしたり、あるいは当該タ
レット面に対するグルーピングのやり直しなどを行い、
ステップＳ３４の判断結果がＯＫとなるまでステップＳ
３１〜Ｓ３５の処理を繰り返す（以上、図９参照）。な
お、前述したように、ステップＳ３３で得られる修正ツ
ール突出し量Ｐ′は、ステップＳ３の処理においてツー
ル突出し量の修正を受けた加工軸の場合には、前回修正
されたツール突出し量に今回の修正分を加えた値とな
る。

【００６５】図１８は図１４のステップ５のフロントケ
ース間段差修正処理のフローチャートである。まず、ス
ピンドル突出し量修正部３３において、オペレータによ
りキーボード１２を介して、段差修正の対象となる加工
軸を選出するための値Ｅ（段差修正可能値）をキー入力
する（Ｓ４１）。

【００６６】次に、当該タレット面に割り当てられてい
る各加工軸（Ｓ1 〜Ｓ4 ）に対し、加工情報ファイル２
３および加工軸情報ファイル２９から必要なデータ（加
工深さＣ、ツール突出し量Ｐ、ホルダー高さＱ、スピン
ドル突出し量Ｒ）を読み出し、上記した式３に従って、
ワーク５０の加工面と加工軸のフロントケース位置との
距離Ｉを計算し（Ｓ４２）（図１０参照）、得られた結
果からＩ値が最も小さい、つまり最短距離の加工軸（Ｓ
1 ）を検出する（Ｓ４３）。

【００６７】それから、加工終了位置における各加工軸
（Ｓ1 〜Ｓ4 ）のフロントケース位置の位置データに基
づいて、前記検出加工軸（Ｓ1 ）のフロントケース位置
から前記入力した段差修正可能値Ｅの範囲内にフロント
ケース位置が存在する加工軸（Ｓ1 〜Ｓ3 ）をすべて選
び出し、これらをスピンドル突出し量の修正対象とする
（Ｓ４４）。

【００６８】それから、修正対象加工軸（Ｓ1 〜Ｓ3 ）
の中で、フロントケース位置が加工面から最も遠くにあ
る加工軸（Ｓ2 ）を基準として、その加工軸（Ｓ2 ）の
フロントケース位置に他の加工軸（Ｓ1 、Ｓ3 ）のフロ
ントケース位置をそろえるよう、たとえば上記した式４
〜式６に従って、修正対象加工軸（Ｓ1 〜Ｓ3 ）のスピ
ンドル突出し量Ｒ1 ′〜Ｒ3 ′を算出する（Ｓ４５）。
つまり、基準とされた加工軸（Ｓ2 ）と他の修正対象加
工軸（Ｓ1 、Ｓ3 ）とのフロントケース位置の段差量
ａ、ｂをそれぞれ算出し、修正対象加工軸（Ｓ1 、Ｓ3
）のスピンドル突出し量（Ｒ1 、Ｒ3 ）に前記段差量
ａ、ｂを加算する。

【００６９】それから、ステップＳ４５の結果を加工軸
情報ファイル２９に登録されている所定の許容値と比較
して、算出したスピンドル突出し量Ｒ1 ′〜Ｒ3 ′がす
べて許容値内に入っているかどうかを判断する（Ｓ４
６）。すべて許容値内に入っておれば、それらの値Ｒ1
′〜Ｒ3 ′を修正値として加工軸情報ファイル２９に
格納してスピンドル突出し量のデータを更新するが（Ｓ
４９）、すべて許容値内に入ってなければ、対話操作に
より、段差修正可能値Ｅを設定し直して（Ｓ４７、Ｓ４
１）フロントケース位置をそろえる範囲を狭くしてステ
ップＳ４２〜Ｓ４６の処理を繰り返すか、あるいは、そ
の許容値外の加工軸についてはここではフロントケース
位置をそろえることはせずに当該修正対象から除外して
（Ｓ４７、Ｓ４８）残りの対象加工軸についてステップ
Ｓ４９に進む。

【００７０】それから、当該タレット面に割り付けられ
た加工軸のすべてに対してステップＳ４１〜Ｓ４９の処
理が終了したかどうかを判断し（Ｓ５０）、終了してお
れば、さらに図１４のステップＳ６に進み、終了してい
なければ、ステップＳ４１に戻ってＳ４１〜Ｓ５０の処
理を繰り返す（以上、図１１参照）。

【００７１】図１９は図１４のステップ６のタレット重
量チェック処理のフローチャートである。ここでは、ま
ず、オペレータによりキーボード１２を介して、ギアケ
ース４８の高さをキー入力し、そのデータを加工軸情報
ファイル２９に格納した（Ｓ６０）後、重量検証部３４
において、対象となるタレット面に割り当てられたすべ
ての加工軸を加工軸情報ファイル２９から検索し、その
型式型番をもとにして重量データファイル２２から加工
軸を構成する各部品の重量データを読み出し、それらの
合計を計算してタレット面の重量を算出する（Ｓ６
１）。その際、前述したように、フロントケース４４と
ギアケース４８の重量は、タレット面の面積ごとにおお
よその重量があらかじめ重量データファイル２２に登録
されているので、これを参照して、フロントケース４４
およびギアケース４８についてはおおよその重量を求め
る。

【００７２】次に、加工軸情報ファイル２９を参照し
て、ステップＳ６１で重量を算出したタレット面の対角
に位置するタレット面についてすでにステップＳ２のグ
ルーピング処理が行われているかどうかを判断し（Ｓ６
２）、グルーピング済であれば、両タレット面の重量差
を算出し（Ｓ６３）、結果を重量データファイル２２に
登録されている所定の規定値と比較して、重量差が規定
値内かどうかを判断する（Ｓ６４）。この判断の結果と
して両タレット面の重量差が規定値内であれば、重量差
はそれほど大きくはなく重量バランスに問題はないもの
と判断して、算出したタレット面の重量をマシン諸元フ
ァイル２１に格納してステップＳ６７に進むが、規定値
内になければ、相互に対角位置にあるタレット面の重量
が著しく異なり重量バランスに問題があるものと判断し
て（図１２参照）、対話操作により、どちらか一方のタ
レット面に対するグルーピング結果をキャンセルし（Ｓ
６５）、図１４のステップＳ２に戻り、割り当てる加工
軸を減らしたり増加させるなどの処理を行い、ステップ
Ｓ６４の判断結果がＯＫとなるまで一連の処理を繰り返
す。

【００７３】これに対し、ステップＳ６２の判断の結果
としてグルーピング済でなければ、そのグルーピング未
実施のタレット面にとりあえず同等の重量（バランスお
もり）を付加し、これをその対角タレット面の重量とし
てマシン諸元ファイル２１に格納して（Ｓ６６）、ステ
ップＳ６７に進む。この場合には、その後、グルーピン
グ未実施のタレット面に対してグルーピングが実施さ
れ、重量バランスのチェック（Ｓ６４）を経た有効なタ
レット面の重量が求まると、マシン諸元ファイル２１内
の当該タレット面の重量は、そのグルーピング後の有効
な重量の値に更新されることになる。

【００７４】ステップＳ６７では、マシン諸元ファイル
２１から当該タレットマシンにおけるタレット面の重量
を読み出して順次加算していくことにより、タレット面
の重量の総和、つまり総重量を算出する。それから、算
出したタレット面の総重量を重量データファイル２２に
登録されている所定の許容値と比較して、タレット面の
総重量が許容値内かどうかを判断する（Ｓ６８）。総重
量が許容値内になければ、最も重いタレット面を検索
し、グルーピング実行部３０を介してそのタレット面に
対するグルーピング結果をキャンセルし（Ｓ６５）、図
１４のステップＳ２に戻って、対話操作により、キャン
セルされたタレット面に対するグルーピング処理を再実
行し、ステップＳ６８の判断結果がＯＫとなるまで、つ
まりタレット面の総重量が許容値内におさまるまで一連
の処理を繰り返す。

【００７５】それから、加工軸情報ファイル２９を参照
して、当該タレットマシンのすべてのタレット面に対し
て当該タレット面に割り付けられた加工軸のすべてに対
してグルーピング処理が終了しているかどうかを判断し
（Ｓ６９）、終了しておれば、さらに図１４のステップ
Ｓ７に進み、終了していなければ、図１４のステップＳ
２に戻って一連の処理を繰り返す。

【００７６】図２０は図１４のステップ７のマシン原位
置座標算出処理のフローチャートである。この処理にお
いては、マシン原位置座標算出部３５において、図１４
のステップＳ６までで決定されたタレット面ごとのグル
ーピング結果において、まず、オペレータによりキーボ
ード１２を介してエアカット量Ａをキー入力した（Ｓ７
１）後、対象となるタレット面に対するグルーピングに
属する加工軸に対し、加工軸情報ファイル２３から所定
の必要データ（ツール先端長Ｃ、ツール突出し量Ｐ、ホ
ルダー高さＱ、スピンドル突出し量Ｒ、フロントケース
高さＴ）を読み出して、上記した式７に従って、加工軸
の長さＬを計算し（Ｓ７２）、この結果に基づいて加工
軸長さが最長の加工軸を検出し（Ｓ７３）、検出した最
長加工軸のツール先端が前記入力されたエアカット量Ａ
だけワーク５０の加工面からマシン側へ離れた位置にく
るようにマシンの原位置を決定する（Ｓ７４）。それか
ら、ワーク情報ファイル２０から加工穴の座標値、加工
軸情報ファイル２３からギアケース高さＵ、そしてマシ
ン諸元ファイル２１からタレット面の寸法Ｖを読み出
し、これらのデータと前記最長加工軸の加工軸長さＬと
に基づいて、ワーク基準位置に対するマシンの原位置の
座標値（γ，δ）を算出する（Ｓ７５）。たとえば、加
工方向におけるマシンの座標値δは、上記した式８に従
って算出する。そして、ステップＳ７１〜Ｓ７５の処理
をすべてのタレット面について終了するまで繰り返す
（以上、図１３参照）。

【００７７】したがって、本実施例によれば、タレット
面４９に割り当てられた加工軸に対し、加工終了位置に
おけるワーク５０と加工軸構成部品（ホルダー４２、フ
ロントケース４４）との干渉チェック（間隔が規定値以
上あるかどうかのチェック）を行い、規定値に満たない
場合には、間隔が規定値になるように加工軸のツール突
出し量を修正（長く）するようにしたので、ワークと加
工軸周辺形状との干渉が回避され、構築された加工軸の
周辺形状の最適化が図られる。

【００７８】また、同一のタレット面４９に割り当てら
れた加工軸に対し、フロントケース４４間の段差がなく
なるように加工軸のスピンドル突出し量を修正するよう
にしたので、同一タレット面４９に割り当てられる加工
軸のフロントケース位置ができるだけそろうようにな
り、マシン（タレットマシン）の製作コストが低減され
る。

【００７９】さらに、タレットマシンのタレット面の重
量を算出し、対角位置にあるタレット面の重量と比較し
てそれらの重量バランスをチェックし、ＮＧの場合に
は、どちらか一方のタレット面に対するグルーピング処
理をやり直すようにしたので、相互に対角位置にあるタ
レット面の重量バランスの不良によってタレットマシン
の旋回時にバランスが悪くなったり、加工時に加工タレ
ット面が微妙に上下に向くなどの不具合がなくなり、所
定の精度を確保できるようになる。

【００８０】また、タレットマシンのタレット面の総重
量を算出して許容値と比較し、タレット面の総重量が許
容値を超える場合には、最も重いタレット面に対するグ
ルーピング処理をやり直すようにしたので、マシン（タ
レットマシン）を駆動するモータへの負荷や、マシンを
移動させる際の動力などの問題がクリアされるようにな
り、設計検討の精度が向上し、マシンの信頼性や耐久性
が向上する。

【００８１】また、周辺形状などが最適化された加工軸
の割り当てられたタレット面に対し、得られたデータに
基づいてマシンの原位置の座標値を算出するようにした
ので、マシンの原位置の座標値が自動的に提供されるよ
うになり、グルーピングの検討または変更に対して容易
に対応できるようになる。

【００８２】また、以上に共通して、設計検討に当たっ
て従来設計者が自分で計算していたのを自動的に行うよ
うにしたので、計算精度の向上が図られ、マシンの信頼
性や耐久性が向上するとともに、設計検討の時間が大幅
に短縮されることになる。

【００８３】

【発明の効果】請求項１の発明によれば、ワークと加工
軸の構成部品との干渉が回避され、構築された加工軸の
周辺形状の最適化が図られる。さらに、加工軸のフロン
トケース間の段差が可及的になくなり、マシンの製作コ
ストの低減が図られる。

【００８４】請求項２の発明によれば、加工軸のフロン
トケース間の段差が可及的になくなり、マシンの製作コ
ストの低減が図られる。さらに、マシンの駆動モータや
マシンを移動させる際の動力などの問題がクリアされ、
マシンの信頼性や耐久性が向上する。

【００８５】請求項３の発明によれば、さらに、マシン
の駆動モータやマシンを移動させる際の動力などの問題
がクリアされ、マシンの信頼性や耐久性が向上する。

【００８６】請求項４の発明によれば、さらに、相互に
対角位置にあるタレット面の重量バランスの不良に起因
する不具合がなくなり、所定の精度を確保できるように
なり、タレットマシンの信頼性が向上する。

【００８７】請求項５の発明によれば、さらに、マシン
の原位置の座標値が自動的に提供されるようになり、グ
ルーピングの検討または変更に対して容易に対応できる
ようになる。

【００８８】請求項６の発明によれば、請求項１の発明
と同様に、ワークと加工軸周辺形状との干渉が回避さ
れ、構築された加工軸の周辺形状の最適化が図られる。

【００８９】請求項７の発明によれば、請求項２の発明
と同様に、加工軸のフロントケース間の段差が可及的に
なくなり、マシンの製作コストの低減が図られる。

【００９０】請求項８の発明によれば、ギアヘッドの重
量の算出を必要な計算精度を保ちつつ簡便化することが
できる。

【００９１】請求項９の発明によれば、請求項３の発明
と同様に、マシンの駆動モータやマシンを移動させる際
の動力などの問題がクリアされ、マシンの信頼性や耐久
性が向上する。

【００９２】請求項１０の発明によれば、請求項４の発
明と同様に、相互に対角位置にあるタレット面の重量バ
ランスの不良に起因する不具合がなくなり、所定の精度
を確保できるようになり、タレットマシンの信頼性が向
上する。

【００９３】請求項１１の発明によれば、請求項５の発
明と同様に、マシンの原位置の座標値が自動的に提供さ
れるようになり、グルーピングの検討または変更に対し
て容易に対応できるようになる。

【００９４】請求項１〜請求項１１の発明に共通して、
設計検討に当たって従来設計者が自分で計算していたの
を自動的に行うようにしたので、計算精度の向上が図ら
れ、マシンの信頼性や耐久性が向上するとともに、設計
検討の時間が大幅に短縮されることになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の加工情報作成装置を構成するハード
ウェアの一例を示す斜視図

【図２】 図１の装置の機能ブロック図

【図３】 構築された加工軸の一例を示す断面図

【図４】 実施例で用いる加工軸の構成例を示す模式図

【図５】 ホルダーとスピンドルの他の関係を示す模式
図

【図６】 ３次元モデルを用いた干渉チェックの説明に
供する図

【図７】 ２．５次元モデルを用いた干渉チェックの説
明に供する図

【図８】 ワークのホルダーの干渉チェックの説明に供
する図

【図９】 ワークとフロントケースの干渉チェックの説
明に供する図

【図１０】 加工面とフロントケース間の距離の算出方
法の説明に供する図

【図１１】 フロントケース間の段差修正の説明に供す
る図

【図１２】 タレット面の重量バランスの説明に供する
図

【図１３】 マシンの原位置座標の算出方法の説明に供
する図

【図１４】 図１および図２の装置の動作を概略的に示
すメインフローチャート

【図１５】 図１４の前処理のフローチャート

【図１６】 図１４のホルダーの干渉チェック処理のフ
ローチャート

【図１７】 図１４のフロントケースの干渉チェック処
理のフローチャート

【図１８】 図１４のフロントケース間の段差修正処理
のフローチャート

【図１９】 図１４のタレットの重量チェック処理のフ
ローチャート

【図２０】 図１４のマシンの原位置座標算出処理のフ
ローチャート

【符号の説明】

２０…ワーク情報ファイル（ワーク情報記憶手段） ２１…マシン諸元ファイル（マシン諸元記憶手段） ２２…重量データファイル（重量データ記憶手段） ２９…加工軸情報ファイル（加工軸情報記憶手段） ３０…グルーピング実行部 ３１…部品干渉検証部（ツール突出し量補正手段） ３２…ツール突出し量修正部（ツール突出し量補正手
段） ３３…スピンドル突出し量修正部（スピンドル突出し量
補正手段） ３４…タレット重量検証部（ギアヘッド重量算出手段、
ギアヘッド総重量検証手段、重量バランス検証手段） ３５…マシン原位置座標算出部（マシン原位置座標算出
手段）

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−4120（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−208340（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−331038（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−274841（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−6605（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−163001（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−121737（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G05B 19/18 - 19/46 B23Q 15/00 - 15/28

Claims (11)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ギアヘッドに割り当てられた加工軸の周
   辺形状を補正する加工情報作成装置であって、 ワークに関する情報を記憶するワーク情報記憶手段と、 前記ワークの加工情報に対する最適ツール、ならびにツ
   ールに付随する他の加工軸の構成部品に関する情報を記
   憶する加工軸情報記憶手段と、 ワーク情報および加工軸情報に基づいて、加工終了位置
   においてワークと加工軸の構成部品とが干渉しないよ
   う、加工軸のツール突出し量を補正するツール突出し量
   補正手段と、ワーク情報および加工軸情報に基づいて、同一ギアヘッ
   ドに割り当てられた加工軸のフロントケース間の段差が
   なくなるよう、加工軸のスピンドル突出し量を補正する
   スピンドル突出し量補正手段と、 を有することを特徴とする加工情報作成装置。
2. 【請求項２】 ギアヘッドに割り当てられた加工軸の周
   辺形状を補正する加工情報作成装置であって、 ワークに関する情報を記憶するワーク情報記憶手段と、 前記ワークの加工情報に対する最適ツール、ならびにツ
   ールに付随する他の加工軸の構成部品に関する情報を記
   憶する加工軸情報記憶手段と、 ワーク情報および加工軸情報に基づいて、加工終了位置
   においてワークと加工軸の構成部品とが干渉しないよ
   う、加工軸のツール突出し量を補正するツール突出し量
   補正手段と、 マシンの諸元を記憶するマシン諸元記憶手段と、 加工軸の構成部品の重量データを記憶する重量データ記
   憶手段と、 加工軸情報、マシン諸元、および重量データに基づい
   て、マシンのギアヘッドの重量を算出するギアヘッド重
   量算出手段と、 各ギアヘッドの重量を加算してマシンの全ギアヘッドの
   総重量を算出し、この総重量が所定の許容値内におさま
   っているかどうかを検証するギアヘッド総重量検証手段
   と、 を有することを特徴とする 加工情報作成装置。
3. 【請求項３】 マシンの諸元を記憶するマシン諸元記憶
   手段と、 加工軸の構成部品の重量データを記憶する重量データ記
   憶手段と、 加工軸情報、マシン諸元、および重量データに基づい
   て、マシンのギアヘッドの重量を算出するギアヘッド重
   量算出手段と、 各ギアヘッドの重量を加算してマシンの全ギアヘッドの
   総重量を算出し、この総重量が所定の許容値内におさま
   っているかどうかを検証するギアヘッド総重量検証手段
   と、 を有することを特徴とする請求項１記載の加工情報作成
   装置。
4. 【請求項４】 マシンがタレットマシンの場合は、さら
   に、算出したギアヘッド重量データに基づいて、対角位
   置にあるタレット面の重量差を算出し、この重量差が所
   定の規定値内におさまっているかどうかを検証する重量
   バランス検証手段を有することを特徴とする請求項２ま
   たは３記載の加工情報作成装置。
5. 【請求項５】 ワーク情報、加工軸情報、およびマシン
   諸元に基づいて、ワークに対するマシンの原位置の座標
   値を算出するマシン原位置座標算出手段を有することを
   特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の加工情
   報作成装置。
6. 【請求項６】 ツール突出し量補正手段は、 ワーク情報および加工軸情報に基づいて、加工終了位置
   におけるワークと加工軸の構成部品との間隔を算出する
   手段と、 前記間隔を所定の規定値と比較する手段と、 前記間隔が前記規定値よりも小さいときに、ワークと前
   記構成部品との間隔が前記規定値と等しくなるように加
   工軸のツール突出し量を修正する手段と、 修正したツール突出し量を所定の許容値と比較する手段
   と、 前記修正ツール突出し量が前記許容値を超えるときに、
   現在の加工軸割り当て結果をキャンセルする手段と、 を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つ
   に記載の加工情報作成装置。
7. 【請求項７】 スピンドル突出し量補正手段は、 ワーク情報および加工軸情報に基づいて、加工終了位置
   においてフロントケース位置がワークの加工面から最も
   近い加工軸を検出する手段と、 検出した加工軸のフロントケース位置から入力された段
   差修正可能値の範囲内にフロントケース位置が存在する
   加工軸を選出することにより、修正対象となる加工軸を
   設定する手段と、 修正対象加工軸の中からフロントケース位置が前記加工
   面から最も遠い加工軸を検出し、この検出した加工軸の
   フロントケース位置にそろえるように修正対象加工軸の
   スピンドル突出し量を修正する手段と、 修正したスピンドル突出し量を所定の許容値と比較する
   手段と、 前記修正スピンドル突出し量が前記許容値を超えるとき
   に、対話操作により、許容値外の加工軸を修正対象から
   除外する手段と、 を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つ
   に記載の加工情報作成装置。
8. 【請求項８】 ギアヘッド重量算出手段は、ギアヘッド の加工軸取付面の面積に基づいて、加工軸の
   フロントケースおよびギアケースの重量を算出すること
   を特徴とする請求項２〜７のいずれか１つに記載の加工
   情報作成装置。
9. 【請求項９】 ギアヘッド総重量検証手段は、 マシンの各ギアヘッドの重量を加算してマシンの全ギア
   ヘッドの総重量を算出する手段と、 算出した総重量を所定の許容値と比較する手段と、 前記総重量が前記許容値を超えるときに、現在の加工軸
   割り当て結果をキャンセルする手段と、 を有することを特徴とする請求項２〜８のいずれか１つ
   に記載の加工情報作成装置。
10. 【請求項１０】 重量バランス検証手段は、 対角位置にあるタレット面について加工軸の割当てがな
    されているかどうかを判定する手段と、 対角位置にあるタレット面について加工軸の割当てがな
    されている場合に、算出されたギアヘッド重量データに
    基づいて、対角位置にあるタレット面との重量差を算出
    する手段と、 算出した重量差を所定の規定値と比較する手段と、 前記重量差が前記規定値を超えるときに、対話操作によ
    り、どちらか一方のタレット面の加工軸割り当て結果を
    キャンセルする手段と、 対角位置にあるタレット面について加工軸の割当てがな
    されていない場合には、その割当て未実施のタレット面
    に同等の重量を設定する手段と、 を有することを特徴とする請求項４〜９のいずれか１つ
    に記載の加工情報作成装置。
11. 【請求項１１】 マシン原位置座標算出手段は、 加工軸情報に基づいてギアヘッドに割り当てられた加工
    軸の長さを算出し、この結果により、最長の加工軸を検
    出する手段と、 最長加工軸のツール先端がワークの加工面から所定のエ
    アカット量だけ離れた位置にくるようにマシンの原位置
    を決定する手段と、 ワーク情報およびマシン諸元に基づいて、ワークに対す
    る前記マシン原位置の座標値を算出する手段と、 を有することを特徴とする請求項５〜１０のいずれか１
    つに記載の加工情報作成装置。