JP3207074B2 - 連続鋳造用のロール装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、連続鋳造用のロール装
置に関わり、詳細には、中心部に未凝固部が存在する鋳
片に圧下を加えて鋳片中心の偏析およびセンターポロシ
ティの生成を防止する連続鋳造用のロール装置に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、近年の連続鋳造において
は、中心部に未凝固部が存在する凝固末期の鋳片にロー
ル郡により軽圧下率の圧下を加え、凝固収縮により生成
されるセンターポロシティや、凝固収縮に基づくサクシ
ョンによる溶鋼の流動を抑えて偏析を防止する技術が広
く採用されており、また、それら連続鋳片に圧下を加え
るロール装置としては、一般に、〔図４〕に示す構成の
ものが用いられている。

【０００３】〔図４〕は、従来の連続鋳造用のロール装
置の概要構成を示す図面であって、(a)図は正面図、
(b)図は (a)図のＡ−Ａ断面図である。このロール装置
では、 (a)図に示すように、複数対のロール(5),(5')
を、同一のロールスタンド(1) 内に多連に配列してお
り、また、各対の一方のロール(5)は、基準側としてロ
ールスタンド(1) の定位置に軸受箱(4) を介して軸支さ
れる一方、反基準側となる他方のロール(5')は、 (b)図
に示すように、両端部をロールスタンド(1) に移動可能
に係合されたバックフレーム(2) に軸受箱(4')を介して
軸支されている。また、バックフレーム(2) は、 (b)図
に示すように、ロールスタンド(1) に取着された油圧シ
リンダ(3) に連結されており、この油圧シリンダ(3) に
よる押引きで、反基準側のロール(5')と共に基準側のロ
ール(5) 方向に進退させられる。そして、これらロール
装置では、基準側と反基準側のロール(5),(5')を軸支し
た軸受箱(4),(4')それぞれの内側面に、対向して対をな
す間隔部材(21),(21')を取付けており、鋳片(B) の加圧
時には、それら間隔部材(21),(21')の間に所定厚さのス
ペーサ(22)を挿入すると共に、 (b)図の中心一点鎖線の
上方に示すように、油圧シリンダ(3) でバックフレーム
(2) を前進させて、間隔部材(21),(21')間のスペーサ(2
2)を押し切ることで、各対のロール(5),(5')のロール隙
間(G) を設定し、これにより中心部に未凝固部が存在す
る鋳片(B) に圧下を加える。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、中心部に未
凝固部が存在する鋳片に圧下を加えるロール装置では、
そのロールスタンドに、通常で４〜５対、多くて８対程
度のロールが配列されるのであるが、それらロールの配
列ピッチを狭くすればするほど、目的とする偏析および
センターポロシティの生成防止効果がより確実なものと
なる。これは、ロールの配列ピッチが大きいと、それら
の間を鋳片が移動する時間、すなわち鋳片に対する圧下
が解かれる時間が長くなり、その間に凝固過程にある中
心部の溶鋼が流動して中心偏析を生じるからで、これを
防ぐには、ロール配列ピッチを小さくすることが有効に
なるのである。

【０００５】しかしながら、前記従来のロール装置で
は、各軸受箱に油圧シリンダの押力が直接的に負荷され
るで、各軸受箱は、その負荷に対抗して変形を防げる高
剛性なものとする必要があり、また、その高剛性化は軸
受箱の大型化につながるため、隣接する対のロール間の
間隔が広がり、つまりロール配列ピッチを小さくでき
ず、鋳片の内部品質に悪影響を及ぼすと言う問題があ
る。更にまた、軸受箱への直接的な負荷は、軸受外輪の
楕円変形の要因ともなるので、装置機能の維持・保全の
面で好ましくない。

【０００６】本発明は、上記従来技術の問題点を解消す
るためのもので、各ロールの軸受箱に油圧シリンダの押
力を負荷させることなくロール隙間を設定することがで
きて、軸受箱の高剛性化を不要として小型化が図れ、も
ってロール配列ピッチを短縮することが可能な連続鋳造
用のロール装置を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は以下の構成とされている。すなわち、本
発明に係る連続鋳造用のロール装置は、同一のロールス
タンド内に複数対のロールを配列すると共に、各対のロ
ールの一方のロールを基準側として該ロールスタンドの
定位置に軸受箱を介して軸支させる一方、反基準側とな
る他方のロールそれぞれを移動可能に設けられたバック
フレームに軸受箱を介して軸支させ、それらバックフレ
ームを油圧シリンダの押引きで進退させてロール隙間を
設定する連続鋳造用のロール装置において、前記バック
フレームの両端部に、前記ロールスタンドの両外側に沿
う状態に接続され、中空角枠状に形成されてなる対のア
ームブロックと、これらアームブロックの中空部に位置
するロールスタンドの両外側面に突設され、前記中空部
の後端面に当接して前記バックフレームの前進限を規定
するストッパとからなる隙間設定用係止手段を設けたこ
とを特徴とする。

【０００８】

【作用】本発明のロール装置では、油圧シリンダの押引
きで、ロールスタンドの定位置に軸受箱を介して軸支さ
れた基準側のロールに向けて、反基準側のロールを軸受
箱を介して軸支したバックフレームを進退させること
で、各対のロールのロール隙間を設定するのであるが、
バックフレームの両端部に、前記ロールスタンドの 両外
側に沿う状態に接続され、中空角枠状に形成されてなる
対のアームブロックと、これらアームブロックの中空部
に位置するロールスタンドの両外側面に突設され、前記
中空部の後端面に当接して前記バックフレームの前進限
を規定するストッパとからなる隙間設定用係止手段を設
けているので、その隙間設定用係止手段のアームブロッ
クの中空部の後端面とストッパとの間に所定厚さのスペ
ーサを装入すると共に、油圧シリンダでバックフレーム
を前進させて該スペーサを押し切ることで、該油圧シリ
ンダの押力を軸受箱に負荷させることなく、隙間設定用
係止手段を介してロールスタンドに負荷させて、各対の
ロールのロール隙間を設定することができる。従って、
各軸受箱の高剛性化が不要となって小型化が図れ、もっ
てロール配列ピッチを短縮することが可能となる。更
に、ロール間隙の変更に際して、前記従来のロール装置
のようにロールスタンド内に位置して狭隘な軸受箱の間
ではなく、ロール駆動系の影響が少ないロールスタンド
の後部両端でスペーサを交換できるので、各対のロール
のロール間隙の変更をより容易かつ効率良く行うことが
できる。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の連続鋳造用のロール装置の実
施例を図面を参照して説明する。 〔図１〕は、本発明の
第１実施例の概要構成を示す図面であって、 (a)図は正
面図、 (b)図は (a)図のＡ−Ａ断面図である。

【００１０】〔図１〕に示す本実施例のロール装置は、
同 (a)図に示すように、ロールスタンド(1) 内に、複数
対のロール(5),(5')を上下方向に多連（本実施では４
連）に配列し、かつ、各対の一方のロール(5) は、基準
側としてロールスタンド(1) の定位置に軸受箱(4) を介
して軸支させる一方、反基準側となる他方のロール(5')
は、 (b)図に示すように、両端部をロールスタンド(1)
に個々に移動可能に係合されたバックフレーム(2) に軸
受箱(4')を介して軸支させている。

【００１１】また、各バックフレーム(2) は、 (b)図に
示すように、ロールスタンド(1) に係合される両端部の
後部寄りに該ロールスタンド(1) の両側面よりも外方に
突出 させた係止突部(2a)を設ける一方、ロールスタンド
(1) の後部に取着された油圧シリンダ(3) に連結され、
この油圧シリンダ(3) による押引きで、反基準側のロー
ル(5')と共に基準側のロール(5) 方向に進退させられ
る。

【００１２】また、各バックフレーム(2) の係止突部(2
a)と前方の軸受箱(4')との間に位置するロールスタンド
(1) の両外側部に、バックフレーム(2) の進退方向と直
交する方向に配されて該ロールスタンド(1) のロール配
列方向の略全長にわたって延在し、各バックフレーム
(2) が設定基準位置まで前進したときに、両端部の係止
突部(2a)に当接して、その前進限を規定する桁状の対の
ストッパーブロック(6)を取着している。また、各バッ
クフレーム(2) の係止突部(2a)それぞれに対向するスト
ッパーブロック(6) の後側面部に、浅い係合凹部(6a)を
設け、それら係合凹部(6a)に所定厚さのスペーサ(7) を
外側方向から交換可能にセットできるようにしている。

【００１３】上記構成の本実施例のロール装置では、鋳
片(B) の加圧時に、各バックフレーム(2) の係止突部(2
a)に対向するストッパーブロック(6) の係合凹部(6a)に
所定厚さのスペーサ(7) を挿入すると共に、 (b)図の中
心一点鎖線の上方に示すように、油圧シリンダ(3) でバ
ックフレーム(2) を前進させて、該スペーサ(7) を押し
切ることで、各対のロール(5),(5')のロール隙間(G) を
設定し、これにより中心部に未凝固部が存在する鋳片
(B) に圧下を加える。

【００１４】このようにしてロール隙間を設定する本実
施例のロール装置では、その設定に際する油圧シリンダ
の押力が、前記従来装置においては「油圧シリンダ→バ
ックフレーム→反基準側ロールの軸受箱→スペーサ→基
準側ロールの軸受箱→ロールスタンド」と伝達されるの
に対し、「油圧シリンダ→バックフレーム→スペーサ→
ストッパーブロック→ロールスタンド」と伝達される。
すなわち、油圧シリンダの押力は、軸受箱に負荷される
ことなくロールスタンドに伝達される。 従って、本実施
例のロール装置では、油圧シリンダの押力が軸受箱に負
荷される前記従来装置のように軸受箱を高剛性化する必
要がなく、各軸受箱の小型化が 図れるため、ロール配列
ピッチを短縮することが可能となり、よって鋳片への加
圧を安定かつ確実なものとして内部品質の向上を図るこ
とができる。 また、ロール隙間の変更に際して、前記従
来装置では、ロールスタンド内に位置して配され、かつ
図示省略の駆動系が連結される各ロールを軸支している
ため、狭隘で作業の困難な軸受箱の間でスペーサを交換
する必要があったのに対し、本実施例のロール装置で
は、ロール駆動系の影響が比較的小さくて作業の容易な
油圧シリンダ寄りのロールスタンドの両外側からスペー
サを交換できるので、各対のロールのロール隙間の変更
に、容易かつ効率良く対応することができる。 更にま
た、軸受箱への負荷を軽減して軸受外輪の楕円変形の発
生を防ぎ、装置機能の維持・保全管理を容易なものとす
ることができる。

【００１５】〔図２〕および〔図３〕は、本発明の第２
実施例の概要構成を示す図面であって、〔図２〕の (a)
図は正面図、 (b)図は (a)図のＡ−Ａ断面図であり、ま
た、〔図３〕の (a)図は一部を切欠いて示す側面図、
(b)図は (a)図のイ部拡大図である。なお、本実施例の
ロール装置は、バックフレームの前進限を規定する係止
手段の構成が異なる点を除いて、前記第１実施例のもの
と同様であるので、ここでは〔図１〕と等価な各部に同
一符号を付して説明を省略し、その差異点のみを要約し
て説明するものとする。

【００１６】〔図２〕〜〔図３〕に示す本実施例のロー
ル装置では、〔図２〕の (a)図に示すように、長方形状
の中空部(10a) を有する角枠状に形成されたアームブロ
ック(10)を、その前端部を各バックフレーム(2) の両端
部に接続させると共に、後端部を油圧シリンダ(3) 側に
向けて、ロールスタンド(1) の両外側面に沿って摺動移
動可能に配設（本実施例ではロール配列数に対応する４
対を配設）している。

【００１７】また、各アームブロック(10)の中空部(10
a) に位置するロールスタンド(1) の両外側面部それぞ
れに、各バックフレーム(2) が設定基準位置まで前進し
たときに、該アームブロック(10)の中空部(10a) 後端内
面に設けている当接面(10b) に当接して、その前進限を
規定するストッパ(11)を突設している。 また、各ストッ
パ(11)は、その後端面がロールスタンド(1) の後端面と
略同一平面となるように突設し、一方、ロールスタンド
(1) 後端面の各ストッパ(11)の突設位置に対応する部位
それぞれに、対の係合ピン(13)を突設している。

【００１８】そして、本実施例のロール装置では、鋳片
(B) の加圧時に、各ストッパ(11)とアームブロック(10)
の中空部(10a) 後端の当接面(10b) との間に所定厚さの
スペーサ(12)を挿入すると共に、〔図２〕の (b)図の中
心一点鎖線の上方に示すように、油圧シリンダ(3) でバ
ックフレーム(2) を前進させて、該スペーサ(12)を押し
切ることで、各対のロール(5),(5')のロール隙間(G) を
設定するのであるが、本実施例では、〔図３〕に示すよ
うに、各スペーサ(12)に対の貫通長溝(12a) を設け、同
(b)図の一点鎖線で示すように、それら貫通長溝(12a)
を前記対の係合ピン(13)に係合させた後、実線で示す外
方にスライドさせることで、各スペーサ(12)をアームブ
ロック(10)とストッパ(11)との間に容易かつ安定して挿
脱できるようにしている。

【００１９】上記構成の本実施例のロール装置では、ロ
ール隙間の設定に際する油圧シリンダの押力が、「油圧
シリンダ→バックフレーム→アームブロック→スペーサ
→ストッパ→ロールスタンド」と伝達され、すなわち、
軸受箱に負荷されることなくロールスタンドに伝達され
るので、第１実施例と同様に、各軸受箱の小型化が図れ
てロール配列ピッチを短縮することが可能となり、よっ
て鋳片への加圧を安定かつ確実なものとして内部品質の
向上を図ることができる。 また、ロール隙間の変更に際
する各スペーサの交換を、前記従来のロール装置のよう
に狭隘で作業の困難な軸受箱の間ではなく、ロール駆動
系の影響が少なくて作業の容易なロールスタンドの後部
両側で円滑に行うことができるので、各対のロールのロ
ール隙間の変更に、より効率良く対応するができ、更に
は、軸受箱への負荷を軽減して軸受外輪の楕円変形の発
生を防ぎ、装置機能の維持・保全管理を容易なものとす
ることができ、よって生産性を高めることができる。

【００２０】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明に係る連続
鋳造用のロール装置よれば、各ロールの軸受箱に油圧シ
リンダの押力を負荷させることなくロール隙間を設定す
ることができ、軸受箱の高剛性化を不要として小型化が
図れるため、ロール配列ピッチを短縮することが可能と
なり、よって鋳片への加圧を安定かつ確実なものとして
内部品質の向上を図ることができる。 また、各ロールの
ロール隙間の変更に際するスペーサの交換を容易かつ効
率良く行うことができ、更には、軸受箱への負荷を軽減
して装置機能の維持・保全管理を容易なものとすること
ができ、よって生産性を高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の連続鋳造用のロール装置の第１実施例
の概要構成を示す図面であって、 (a)図は正面図、 (b)
図は (a)図のＡ−Ａ断面図である。

【図２】本発明の連続鋳造用のロール装置の第２実施例
の概要構成を示す図面であって、 (a)図は正面図、 (b)
図は (a)図のＡ−Ａ断面図である。

【図３】本発明の連続鋳造用のロール装置の第２実施例
の概要構成を示す図面であって、 (a)図は一部を切欠い
て示す側面図、 (b)図は (a)図のイ部拡大図である。

【図４】従来の連続鋳造用のロール装置の概要構成を示
す図面であって、 (a)図は正面図、 (b)図は (a)図のＡ
−Ａ断面図である。

【符号の説明】

(1) …ロールスタンド、(2) …バックフレーム、(2a)…
係止突部、(3) …油圧シリンダ、(4),(4')…軸受箱、
(5),(5')…ロール、(6) …ストッパーブロック、(7) …
スペーサ、(10)…アームブロック、(10a) …中空部、(1
0b) …当接面、(11)…ストッパ、(12)…スペーサ、(12
a) …貫通長溝、(13)…係合ピン、(B) …鋳片、(G) …
ロール隙間。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B22D 11/128 350 B22D 11/128 310 B22D 11/128 320

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 同一のロールスタンド内に複数対のロー
   ルを配列すると共に、各対のロールの一方のロールを基
   準側として該ロールスタンドの定位置に軸受箱を介して
   軸支させる一方、反基準側となる他方のロールそれぞれ
   を移動可能に設けられたバックフレームに軸受箱を介し
   て軸支させ、それらバックフレームを油圧シリンダの押
   引きで進退させてロール隙間を設定する連続鋳造用のロ
   ール装置において、前記バックフレームの両端部に、前
   記ロールスタンドの両外側に沿う状態に接続され、中空
   角枠状に形成されてなる対のアームブロックと、これら
   アームブロックの中空部に位置するロールスタンドの両
   外側面に突設され、前記中空部の後端面に当接して前記
   バックフレームの前進限を規定するストッパとからなる
   隙間設定用係止手段を設けたことを特徴とする連続鋳造
   用のロール装置。