JP3202790U - 角型形成コンテナバッグ - Google Patents

Abstract

【課題】膨張現象を最小化し、コンテナに効率的な積載、積層が可能となり、物流費用を著しく低下させるコンテナバッグを提供する。【解決手段】内部に充填物が満たされるように収容空間を形成する側壁部１３０及び底部１１０と、内容物が充填されて上方を覆う上部１５０で形成され、上記側壁部１３０、底部１１０及び上部１５０は算出された伸縮率を持つ材質で形成され、上記側壁部１３０は、上記の収容空間に充填する内容物の充填量に応じて、外側に膨張せず垂直方向に安定的に直立されるように、側壁が内側にくぼむように陥没する凹形状を有する。【選択図】図３

Description

本考案はコンテナバッグに関するものであり、４面が結合する角部分に凹凸形状を作り、４つの角部での充填物による力を分散し、安定的に支え、充填を行った場合に外側に出ようとする膨張を最少化できるようにしたものである。

一般的にコンテナバッグはＦＩＢＣ（ｆｌｅｘｉｂｌｅ ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅｂｕｌｋ ｃｏｎｔａｉｎｅｒ）、ジャンボバッグ（ｊｕｍｂｏ ｂａｇ）、バルクバッグ（ｂｕｌｋ ｂａｇ）などと呼ばれるものと、ビッド（ｂｅａｄ）、ペレット（ｐｅｌｌｅｔ）、フレーク（ｆｌａｋｅ）など、様々な形状で生産された石油化学合成樹脂製品は、穀物、セメント、肥料など、主に粒・粉状の梱包、輸送や保管などに使用される伸縮性ある包装容器をいう。

このようなコンテナバッグは通常、合成樹脂（ＰＰまたはＰＥ）を原料 として作られた糸で織られた反物を利用して製造されたもので、包装、、保管・輸送などに適しており、あらゆる業界であらゆる形状の内容物、対応できる製品として生産されている。

近年では、国際間の貿易が活発になるにつれて、長距離輸送が増え、コンテナＣによって輸送されたり、倉庫での保管時にも安定的で、更に空間を効率的に使用できるコンテナバッグの需要は増大している。

コンテナバッグはコンテナＣに複数で積載され、輸送されており、この際にコンテナバッグの形状がしっかり直立形状しており、サイズの決まったコンテナＣへ以下に積載量を増やせるかが、重要である。

図１は従来のコンテナバッグに充填した際に膨張する現象を描いたもので図２は従来コンテナバッグをコンテナＣに積載した状態を示した平面図である。

図１、図２で見られるように、従来のコンテナバッグ１０は底部１１、側壁１３、そして上部１５で形勢され、コンテナＣに効率的な積載のために上記コンテナＣの内部サイズと対応する角型形状を用いられた。

このような角形タイプの従来コンテナバッグ１０は、上記底部１１の枠に上記の側壁１３の底部結合部分が連結され、上記の側壁１３も上部結合部分が連結され、形成された。

上部１５の中央部にはコンテナバッグ１０内に充填するための投入口が設置される。

一方で、従来のコンテナバッグ１０は、充填物が充填され内容物の荷重や流動性によって外へ押す力である膨張力によって側壁１３が外側へ膨張するという問題点があった。

コンテナバッグ１０が膨張することで、コンテナＣに積載した際に、デッドスペースＳが多く発生し積載量の不効率問題が生じ、物流費用に大きく影響する問題点があった。

上記のような問題点を解決するため、本考案は４面の側壁が連結されるそれぞれの四隅に凹凸形状を形成することによって膨張現象を最小化し、コンテナＣに効率的な積載、積層が可能となり、物流費用を著しく低下させるコンテナバッグを提供することを目的とする。

また、本考案は目的は、コンテナバッグＣの直立状態を維持することで、あらゆる積載空間に最適の積載や保管が可能となり、限られた積載空間の効率的な活用を可能にしたコンテナバッグを提供することにある。

上記目的を達成するため、本考案は内部に充填物が満たされるように収容空間を形成する側壁部及び底部と、内容物が充填されて上方を覆う上部で形成され、上記側壁部、底部及び上部は算出された伸縮率を持つ材質で形成され、上記側壁部は、上記の収容空間に充填する内容物の充填量に応じて、外側に膨張せず垂直方向に安定的に直立されるように、側壁が内側にくぼむように陥没する凹形状を有するものである。

また上記側壁部は、上記底部と連動され、側壁の下部が上記底部の枠に沿って連結され、上記側壁部の側壁が相互に連結される角に上下方向の中央部が内側に突出され凹形状が形成される。

また上記側壁部は、上記の側壁の上下方向の末端から上記凹形状に向かって傾斜面を有するものである。

また上記側壁部は、上記の側壁の上下方向の末端から上記凹形状をへて、他端に向かって湾曲した丸み形状となっている。

また上記凹形状は、上記側壁部の内側に充填される内容物の充填領域の高さに対して中間に形成される。

第一に、側壁の凹部が、４面の側壁が連結されるそれぞれの四隅に設置されることにより、側壁部の枠４面での内容物による、外に出ようとする膨張力を安定して受止め、膨張力の外側に膨らもうとする現象が最小化することができる。

第二に、凹凸形状部が内容物の流動性による、コンテナバッグの膨張率を計算して、側壁に凹凸形状を設置することで、膨張するを最小化することができ、内容物が充填完了した後、コンテナバッグが安定的に角型直立の形状を維持することができる。

第三に、側壁部に凹凸形状を設置することで、内容物の充填完了後に、コンテナバッグが角型形状を維持することにより、コンテナへの積載が容易になり、コンテナの限られた空間に従来のコンテナバッグより多くの量の内容物を積載することができる。

第四に、内容物のコンテナバッグ１袋あたりの充填容量が増えることで、物流コストを著しく削減できる。

第五に、４面の側壁により、角型形状が維持される構造のため、コンテナバッグの内部には構造形成が必要なくなるため、コンテナバッグ内部にポリエチレンライナーなどが装備でき、防湿や汚染を嫌う内容物にも対応できるコンテナバッグとなる。

は従来技術によるコンテナバッグで充填時に膨張現象がおこることを示す内容を充填した使用状態図。

は従来技術によるコンテナバッグがコンテナに積載された状態を示した平面図。

は本考案の第１実施例によるコンテナバッグを示した全体図。

は、本考案の第１実施例によるコンテナバッグを示した平面図。

は、本考案の第１実施例によるコンテナバッグで内容物が充填される前、された後の状態を示した図。

は本考案の第１実施例によるコンテナバッグがコンテナに積載された状態を示した平面図。

は本考案の第２実施例によるコンテナバッグを示した全体図。

は本考案の第２実施例によるコンテナバッグ主要部を示した平面図。

は本考案の第３実施例によるコンテナバッグを示した全体図。

は本考案の第４実施例によるコンテナバッグを示した全体図。

図３は本考案の第１実施例によるコンテナバッグを示した全体図で、図４は、本考案の第１実施例によるコンテナバッグを示した平面図である。

図５は、本考案の第１実施例によるコンテナバッグで内容物が充填される前と、充填後の状態を示した使用状態図で、図６は本考案の第１、実施例によるコンテナバッグがコンテナに積載された状態を示した平面図である。

図３、図６で見るとおり、本考案の実施例によるコンテナバッグ１００は 底部１１０、側壁部１３０、上部１５０、そして吊り下げロープ１９０を用いて行われる。

ここで、上記底部１１０は、角型形状で、上記側壁部の側壁部１３０が連結されることが望ましく、これに応じて上記側壁部１３０の内側に充填空間が形成される。

また、上記カバー部１５０は、上記側壁部１３０の上段に枠が連結され、中央部に内容物が投入されるように投入口１６０が設置されることが望ましい。

この時、上記投入口１６０は、上部に縛り紐１６１が設置されて充填完了後に縛ることで、上記投入口を閉めることができる。

上記のように、上記投入部１６０をより充填された後、上記のコンテナバッグ１００が積載、輸送されて、コンテナバッグ１００より内容物を排出させるため、排出口１８０が上記底部１１０の中央部に投入部１６０と同タイプにて設置されていることが望ましい。

一方で、上記側壁部１３０は、コンテナバッグの内部空間に内容物による外側に押し出る現象が抑制されるように、充填時に側壁部１３０の高さを計算することによって外側に押し出ようとする現象で膨張している大きさだけ凹形状を作り、側壁部１３０中央部が陥没した状態を形成されることが望ましい。

ここで、上記側壁部１３０には側壁１３１、１３２、１３３、１３４が内側にくぼむように陥没する凹形状１３５を形成されることにより、充填完了後、上記のコンテナバッグ１００の角型形状を安定的に維持することができる。

また、上記底部１１０は四つ角で形成されることが望ましく、この時、上記側壁部１３０は、上記底部１１０と側壁下段が上記底部１１０の枠に従って連結される。

この時、上記側壁部１３０の側壁１３１、１３２、１３３、１３４が、相互に連結される角は、上から下方向で中央部が内側に凹形状１３５が形成されることが望ましい。

さらに、上記の側壁部１３０は、上記側壁１３１、１３２、１３３、１３４の両側上下方向に端から凹形状１３５の方向に規定の傾斜面１３６を持って形成される。

前述のとおり、上記側壁部１３０は、上記側壁１３１，１３２、１３３、１３４らが相互に連結される角に、上記凹形状１３５及び傾斜面１３６を含めて凹凸形状１３７が設置されることが望ましい。

上記のように、凹形状１３５、及び傾斜面１３６を含めてなされた、凹凸形状１３７が、４面の側壁１３１、１３２、１３３、１３４が連結されるそれぞれの四隅に形成されることにより、上記側壁部１３０の枠４面の側壁１３１、１３２、１３３、１３４に内容物による膨張力を安定的に支えることができる。

したがって、充填時に上記側壁部１３０の外側に押し出る現象が発生することを最小化させることができる。

さらに、上記側壁部１３０に凹形状１３５が形成されることにより、充填完了後、コンテナバッグ１００が安定的に角型形状を維持することができ、これに応じて上記コンテナバッグ１００をコンテナＣに２列並べて積載することになると、上記の積載されたコンテナバッグ１００同士の密着する部分にとても微少なデッドスペースＳだけが発生することになる。

すなわち最低限のデットスペースＳとなる。

上記のコンテナバッグ１００をコンテナＣの内部に容易に積載させることができ、コンテナＣの限られた空間に従来のコンテナバッグより多くの量の内容填物を積載することができる。

一方で、上記の凹形状１３５は、上記側壁部１３０の内側に充填される充填領域Ｂの高さについて、ちょうど中間に設置されることが望ましい。

詳しく、上記のコンテナバッグ１００は側面から見て、上記側壁部１３０の上段から一定範囲は充填されない領域であり、非充填領域Ａであるため、この範囲の高さは考慮せず、実質的に内容物が充填される充填領域Ｂに対して中間に凹形状１３５が設置される。

ここで、凹形状１３５は、実質的に充填される充填領域Ｂについて、中間に設置され、中間から上下とも同距離になって２つの地点に形成される可能性もある。

また、上記凹形状１３５は、内部空間に充填される内容物の素材による流動性によって分散される分散力に対応して、上記側壁部１３０が垂直方向に安定的に直立されるように上記側壁部１３０の内側に充填される充填領域Ｂについて、上部及び下部にそれぞれ形成されことができる。

さらに、上記凹形状１３５は、上記側壁部１３０の１面、及びそれ以外の面に、上部及び下部所定の位置にそれぞれ相互交錯して設置される場合もある。

また、上記凹凸形状１３７の凹形状１３５は、製造の生地の伸縮率を計算し内容物の充填時に発生する外側へ押し出る現象によって外側に膨張する大きさと位置に設置されることが望ましい。

上記のように、設置されることにより、上記コンテナバッグ１００に充填時に上記側壁部１３０の凹形状１３５が連結された面積が上記底部１１０の面積を超過しないようになり、これによってコンテナバッグ１００の角型形状を安定的に維持させることができる。

一方で、上記凹形状１３５はコンテナバッグ１００の内部に充填時に上記側壁部１３０の凹形状１３５による面積が上記底部１１０の面積を超過するように設置することができる。

もちろん、上記凹形状１３５はコンテナバッグ１００の内部に充填時に上記側壁部１３０の凹形状１３５による面積が上記底部１１０の面積より小さく設計される場合もある。

ここで、上記底部１１０は、角型形状で、上記側壁部の側壁下部１３０が連結されることが望ましく、これに応じて上記側壁下部１３０の内側に充填空間が形成される。

前述のとおり、上記凹形状１３５が形成する面積が充填時に上記底部１１０の面積と同一、もしくは狭い場合、広く形成されるように調節することができる。

したがって、膨張率の調整が可能であることはもちろん、上記コンテナバッグ１００に使用される生地の伸縮率、内容物の特性や積載空間の状況などに対応できるように上記凹形状１３５の位置、間隔の調整が可能である。

一方で、コンテナバッグ１００で生地の伸縮率に応じて上記凹形状１３５の位置を算定する方法で凹形状の間の間隔を求める数式の一例を説明すると、まず、１１００×１１００ｍｍの底部の面積を計算し、底部１１０が側壁部１３０の両側中央にそれぞれ一つずつ形成された場合、底部１１０の位置が中央に全て同一の位置に形成されたコンテナバッグ１００の場合に凹形状間の間隔は１０４７ｍｍの値になる。

詳しく、凹形状間の間隔１０４７ｍｍ＝４４００ｍｍ÷｛１０５０×４（４面）｝となる。

上記４４００ｍｍは底部１１０の周囲の全長であり、１０５０ｍｍは生地の伸率が５パーセントであると想定している。

前述のような数式は凹形状１３５間の間隔を求める一例を説明したことで凹形状１３５の多様な位置について、それに相応する凹形状１３５間の間隔を求められ、これによって生地の伸率などの条件によっ凹形状１３５の間隔を調整することができる。

図７は本考案の第２、実施例によるコンテナバッグを示した全体図で、図８は本考案の第２、実施例によるコンテナバッグの主要部を示した平面図である。

図７及び図８で見るとおり、本考案の第２、実施例によるコンテナバッグ２００は底部２１０、側壁部２３０、側面部２５０、そして吊り下げロープ２９０を用いられる。

上記底部２１０は、４角形成で、枠に上記側壁部２３０の下部が連結されることが望まず、これに応じて上記側壁部２３０の内側に充填空間が形成される。

また、上記側面部２５０は、上記側壁部２３０の上部に枠が中央部に連結され、内容物を投入する投入口２６０が設置されることが望ましい。

この時、上記投入口２６０は、上部に縛り紐２６１が装備されて充填完了後に、上記の投入口を閉めることができるようになる。

上記のように、上記投入口２６０をより充填された後、上記のコンテナバッグ２００が積載、輸送されて、コンテナバッグ２００より内容物を排出させるため、排出口２８０が上記底部２１０の中央部に投入口２６０と同

一方で、上記の側壁部２３０は、上記側壁２３１、２３２、２３３、２３４のそれぞれに上部から凹凸形状を経て外側に形成される凹形状２３７が湾曲した丸み形状であることが望ましい。

ここで、上の側壁部２３０は充填後、上記側壁２３１、２３２、２３３、２３４の外側に押し出そうとする力が増えている長さ分だけ内側に湾曲された凹形状が２３７が設計されることにより、充填完了後、上記コンテナバッグ２００が角型形状を安定的に維持することができる。

また、上記底部２１０は、４角で形成されることが望ましく、この時、上記側壁部２３０は、上記底部２１０と対応して下部が上記底部２１０の枠をにそって連結される。

そして、上記凹形状２３７は、４面の側壁２３１、２３２、２３３、２３４が連結されるそれぞれの四隅に形成され、これに応じて上記側壁部２３０の枠、４面の側壁２３１、２３２、２３３、２３４で内容物の分散力を安定的に支えることができる。

したがって、充填時、上記側壁部２３０の外側に押し出そうとする現象が発生することを最小化させることができる。

さらに、上記側壁部２３０に凹形状２３７が形成されることにより、充填完了後、コンテナバッグ２００が安定的に角型形状を維持することができ、これに応じて、上記コンテナバッグ２００をコンテナＣの内部に２列で積載することになる場合、上記の積載されたコンテナバッグ２００同士が密着する部分に狭い範囲でデットスペースＳが発生することになる。

だから、上記のコンテナバッグ２００をコンテナＣの内部に容易に積載させることができ、コンテナＣの限られた空間に従来のコンテナバッグより多くの量の内容物を積載させることができる。

図９は実施例第３によるコンテナバッグ３００を示した全体図である。

図９で見るとおり、本考案の第３、実施例によるコンテナバッグ３００は、本考案の第１、実施例によるコンテナバック１００で側壁部１３０の上部と底部１５０の枠が連結される連結部に吊り下げロープ１９０の構造にはない、ロープループ３９０とコンテナバッグ１００のように４箇所独自の吊り下げロープではなく、１本のロープでできた吊り下げロープ３９１ととが適用されたものである。

そして、側壁部３３０の４面の側壁３３１、３３２、３３３、３４１が、相互に連結される角にヘラクレス縫い３３９が採用されており、これに応じて上記側壁３３１、３３２、３３３、３３４らが相互に連結される連結部分を一層強化させることができるようになる。

一方、残りの底部３１０、底部３５０、側壁部３３０、凹形状３３５、傾斜面３３６、凹凸形状などのに対する説明は、上記本考案の第１実施例によるコンテナバッグ１００と同一で、これに対する説明は省略することとする。

図１０は本考案の第４実施例によるコンテナバッグを示した全体図である。

図１０で見るとおり、本考案の第３実施例によるコンテナバッグ４００は、本考案の第２実施例によるコンテナバック２００で側壁部２３０の上部と底部２５０の枠が連結される連結部に吊り下げロープ２９０の構造が１本のつりロープタイプ４９０と吊り下げロープ４９０の吊り下げロープの構造に適用された。

そして、側壁部４３０の４面の側壁４３１、４３２、４３３、４３４が、相互に連結される角に補強部４３９が設置されており、これに応じて上記の側壁４３１，４３２、４３３、４３４らが相互に連結される連結部分を一層強化させることができるようになる。

一方、残りの底部４１０、上部４５０、側壁部４３０、凹凸形状４３７などの構成に対する説明は全体的に、上記本考案の第１、実施例によるコンテナ・バッグ１００と同一で、これに対する説明は省略することとする。

前述のような本考案の多様な実施例によるコンテナバッグ１００、２００、 ３００、４００は凹凸形状１３７、２３７、３３７、４３７がこの４面の側壁が連結されるそれぞれの四隅に形成されることにより、側壁部の１３０、２３０、３３０、４３０の枠、４面に立って内容物の分散力を安定的に支え、充填時側壁部の外側に押し出そうとする膨張現象が発生することを最小化することができる。

膨張現象を最小化することができ、充填完了した後、コンテナバッグ１００、２００、３００、４００が安定的に角型状態を維持することがでる。

さらに、コンテナバッグ１００、２００、３００、４００が安定的な直立状態が維持されることによってコンテナＣに積載が容易で、コンテナＣの限られた空間に従来のコンテナバッグより多くの量の充填物を積載させることができる。

併せて、内容物の投入容量が増加してコンテナバッグ１００、２００、３００、４００を直立状態で積載が可能となり、物流費用を著しく削減することができる。

一方で、前述のとおり、本考案の実施例によるコンテナバッグ１００、２００、３００、４００は、コンテナバックの吊り上げ方法によっては、吊り上げロープループ４９０と吊り上げロープを４９１設置する。

ここで、吊り上げ方法は、ロープタイプとベルトタイプがそれぞれのタイプがあり、このような吊り上げ方法は、吊り上げする手段によって使い分けるため、コンテナバッグ１００，２００，３００，４００の上部に装備されている手法はいろいろな対応が可能となっている。

一方、上述のとおり、本考案の各実施例は、本考案の理解してもらうために構成したものとして、書いてきた実施例のみに限定するものではなく、本考案は、前述の実施例の技術的な考え方は、外れない範囲内で、装備や仕様、使い方などは、例外もありえる。

コンテナバッグ １００、２００、３００、４００
底部 １１０、２１０、３１０、４１０
側壁部 １３０、２３０、３３０、４３０
上部 １５０、２５０、３５０、４５０
投入口 １６０、２６０、３６０、４６０
排出口 １８０、２８０、３８０、４８０
吊り下げベルト １９０、２９０
吊り下げロープ ３９０、４９０

Claims (5)

1. 内部に充填物が満たされるように収容空間を形成する側壁部及び底部と、内容物が充填されて上方を覆う上部で形成され、上記側壁部、底部及び上部は算出された伸縮率を持つ材質で形成され、上記側壁部は、上記の収容空間に充填する内容物の充填量に応じて、外側に膨張せず垂直方向に安定的に直立されるように、側壁が内側にくぼむように陥没する凹形状を有することを特徴とするコンテナバッグ。
2. 上記側壁部は、上記底部と連動され、側壁の下部が上記底部の枠に沿って連結され、上記側壁部の側壁が相互に連結される角に上下方向の中央部が内側に突出され凹形状が形成されたことを特徴とする請求項１に記載のコンテナバッグ。
3. 上記側壁部は、上記の側壁の上下方向の末端から上記凹形状に向かって傾斜面を有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコンテナバッグ。
4. 上記側壁部は、上記の側壁の上下方向の末端から上記凹形状をへて、他端に向かって湾曲した丸み形状となっていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコンテナバッグ。
5. 上記凹形状は、上記側壁部の内側に充填される内容物の充填領域の高さに対して中間に形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のコンテナバッグ。

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