JP3175726B2 - 外形加工データ生成装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、プリント配線板
のＮＣデータを生成出力する外形加工データ生成装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】ＮＣルータ加工にて外形加工を行うプリ
ント配線板は、製造ブランクに多面取りを行う際に、隣
に配置する製品から、最外周を加工するツール径＋余裕
率αの間隔をあけて配置しなければならない。従来の外
形加工データ生成装置においては、加工ツールを設定す
る際に、隣に配置される個片との関係などは考慮せず、
単一の個片としての各外形形状を加工可能な最大ツール
径を持つツールビットを設定していたため、通常、最外
周は最大径ツールが設定されていた。そのため、製造ブ
ランクへの配置は、最大ツール径＋余裕率αのピッチが
必要であった。図６は、従来の外形加工生成装置を示す
ブロック図である。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述のように従来の外
形加工データ生成装置においては、通常、最外周は最大
径ツールが設定されており、そのため、製造ブランクに
多面取りを行う際に、隣に配置する製品との間隔がその
製品を加工する最大のツール径＋α必要となり、材料取
り効率が悪いという問題があった。

【０００４】例えばＸ方向サイズが５００ｍｍ、Ｙ方向
サイズが３００ｍｍの有効エリアを持つ製造ブランクに
対して、Ｘ方向サイズが１６５ｍｍ、Ｙ方向サイズが１
４５ｍｍの製品を配置する場合を考える時、加工ツール
径が０．７９ｍｍ、１．５９ｍｍ、２．３８ｍｍを持
ち、それぞれの径に対する余裕率αが０．２１ｍｍ、
０．４７ｍｍ、０．８２ｍｍであるとすると、加工ツー
ル設定部においては、最外周データには加工径が最大で
ある２．３８ｍｍのツールを割り当てる。しかし、Ｘ方
向３×Ｙ方向２の６個取りを行おうとすると、ブランク
端とのピッチに１．５ｍｍを割り当てた場合、隣の個片
とのピッチが１ｍｍとなるため、従来の外形データ生成
装置においては、６個取りは不可能となり、２×２の４
個取りとなって、材料取り効率が悪いという問題があっ
た。

【０００５】この発明の目的は、製造ブランクに多面取
りを行う際に、材料取り効率が良い外形加工データ生成
装置を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】この発明は、 プリント
配線板の外形データおよび製造ブランクへの多面取り編
集パラメータの送りピッチデータを読み込む外形データ
入力部と、外形データを解析し最外周データか否かを判
断する最外周判断部と、最外周データと編集パラメータ
の送りピッチデータを用いて隣に配置される製品との間
隔および製造ブランクとの間隔を計算することにより、
最外周に、隣に配置される製品との間隔を満たす加工径
および製造ブランクとの間隔を満たす加工径もつ加工ツ
ールを割り当てる加工ツール設定部と、製造ブランクに
多面取り編集を行う多面取り編集部と、全てのデータの
うち最外周以外のデータについてはツール径の昇順、最
後に最外周という順にデータを並び替えるデータ並び換
え部と、並び替えたデータを出力するデータ出力部と、
を有することを特徴とする。

【０００７】

【発明の実施の形態】次に、この発明の外形加工データ
生成装置の実施の形態について図面を参照して説明す
る。

【０００８】図１は、この発明の第１の実施の形態を示
すブロック図である。この発明の第１の実施の形態は、
図１に示すように、プリント配線板の外形データおよび
編集パラメータを読み込むデータ入力部２と、データを
記憶するデータ記憶部３と、外形を解析し、各形状に最
適の加工径をもつツールビットを割り当てる加工ツール
設定部４と、外形データを解析し、最外周データか否か
を判断する最外周判断部５と、製造ブランクに多面取り
編集する多面取り編集部６と、製品内側形状については
ツール径の昇順、最後に最外周という順にデータを並び
換えるデータ並び換え部７と、生成されたＮＣデータを
出力するデータ出力部８とにより構成されている。

【０００９】次に、この発明の第１の実施の形態の動作
について図２を用いて説明する。図２は、この発明の第
１の実施の形態の動作を説明するフローチャートであ
る。

【００１０】まず、ステップ２１にて製品１個分の外形
データを読みとる。続いて、ステップ２２にて製造ブラ
ンクへの多面取り編集パラメータ（多面取り個数、送り
ピッチ等）を読みとる。次に、ステップ２４にて、外形
を解析し（例えば特開平６−１０２９１４号に記載の手
段を用いて解析する）、各々にルータビットを割り当て
る。

【００１１】次に、ステップ２５にて、各外形データに
対して、最外周データを判別する（例えば特開昭６３−
０６２６３９号に記載の手段を用いて判断する）。次
に、最外周データについては、ステップ３０にて、編集
パラメータの送りピッチ項目を参照し、隣に配置される
製品との間隔を計算し、ステップ３１にて、現在最外周
に割り当てられているルータビットのツール径＋余裕率
α（α：経験的にツール径の２５〜３５％程度）が隣と
の間隔を満たしているか否かを確認し、満たしていない
場合には、ステップ３２にて１ランク細い径を設定し直
し、ステップ３１に戻る。

【００１２】隣との間隔を満たすツール径に設定された
ら、データに最外周の属性を付加して保管する。次に、
ステップ２６にて先程読み込んだ多面取り編集データを
用いて、製造ブランクに多面取り編集を行う。最後に、
ステップ２７にて、全てのデータのうち、最外周の属性
の付いていないものをツール径の昇順にソートし、デー
タに最外周の属性のついているデータをその後に並べ
て、ステップ２８にて出力する。

【００１３】次に、この発明の第２の実施の形態につい
て説明する。この発明の第２の実施の形態の構成は、第
１の実施の形態の構成と同様である。

【００１４】また、図４に製造ブランク上の位置情報配
列を示す。これは、一つの個片に対して、４ビットの情
報をもち、第１ビット５１は個片の左側を、第２ビット
５２は個片の上側を、第３ビット５３は個片の右側を、
第４ビット５４は個片の下側を表す。個片を製造ブラン
ク７０上に配置した後に、ブランク端と接する個片端を
示す位置に‘１’を立てる。例えば、図５の多面取り配
置の場合、個片７１の情報は‘１００１’、個片７２の
情報は‘００１１’、個片７３の情報は‘１１００’、
個片７４の情報は‘０１１０’となる。

【００１５】次に、この発明の第２の実施の形態の動作
について図３を用いて説明する。図３は、この発明の第
２の実施の形態の動作を説明するフローチャートであ
る。

【００１６】まず、ステップ４１にて製品１個分の外形
データを読みとる。続いて、ステップ４２にて製造ブラ
ンクへの多面取り編集パラメータ（多面取り個数、送り
ピッチ、ブランクサイズ等）を読みとる。次に、ステッ
プ４４にて、外形を解析し（例えば特開平６−１０２９
１４号に記載の手段を用いて解析する）、各々にルータ
ビットを割り当てる。また、各外形データに対して、最
外周データを判別し（例えば特開昭６３−０６２６３９
号に記載の手段を用いて判断する）、最外周の属性を付
加する。

【００１７】次に、ステップ４５にて先程読み込んだ多
面取り編集データを用いて、製造ブランクに多面取り編
集を行う。その際、各個片単位に製造ブランク上の位置
を解析し、製造ブランク上の位置情報配列（図４）に対
して、ブランク端に接する個片位置欄に‘１’を立て
る。全ての多面取り編集実行後に、ステップ４７にて最
初に多面取り編集を行った個片から順に製造ブランク上
の位置情報配列を参照し、４ビットのうちどれかひとつ
にでも‘１’が立っている場合には、ステップ４８に進
む。また、全てのビットが‘０’である場合には、ステ
ップ４６に戻り、次の個片の処理に移る。ステップ４８
では、製造ブランク上の位置情報配列のうち、‘１’が
立っている方向に対して、ブランク端と個片端のピッチ
を計算する。

【００１８】次に、ステップ４９にて、現在最外周に割
り当てられているルータビットのツール径＋余裕率α
（α：経験的にツール径の２５〜３５％程度）が製造ブ
ランクとの間隔を満たしているか否かを確認し、満たし
ていない場合には、ステップ５０にて１ランク細い径を
設定し直し、ステップ４９に戻る。

【００１９】製造ブランクとのピッチを満たす径が設定
されたら、ステップ４６に戻り、次の個片に対しての位
置情報配列を参照する。このようにして、全ての個片に
対しての最外周加工径を設定し直した後に、全てのデー
タのうち、最外周以外のデータをツール径の昇順にソー
トし、最外周のデータをその後に並べて、ステップ５２
にて出力する。

【００２０】先にも述べたように、ＮＣルータ加工にて
外形加工を行うプリント配線板は、製造ブランクに多面
取りを行う際に、隣に配置する製品から、最外周を加工
するツール径＋余裕率αの間隔をあけて配置しなければ
ならない。従来の外形加工データ生成装置においては、
加工ツールを設定する際に、隣に配置される個片との関
係などは考慮せず、単一の個片としての各外形形状を加
工可能な最大ツール径を持つツールビットを設定するた
め、通常、最外周は最大径ツールが設定される。そのた
め、製造ブランクへの配置は、最大ツール径＋余裕率α
のピッチが必要である。

【００２１】しかし、この発明の外形加工データ生成装
置においては、加工ツール設定時に編集パラメータより
隣の個片とのピッチを考慮した加工ツールを設定するた
め、隣の製品との間隔をより狭く取ることができる。こ
のことにより、例えばＸ方向サイズが５００ｍｍ、Ｙ方
向サイズが３００ｍｍの有効エリアを持つ製造ブランク
に対して、Ｘ方向サイズが１６５ｍｍ、Ｙ方向サイズが
１４５ｍｍの製品を配置する場合を考える時、Ｘ方向３
×Ｙ方向２の６個取りが最も材料効率が良い。

【００２２】一方、加工ツール径が０．７９ｍｍ、１．
５９ｍｍ、２．３８ｍｍを持ち、それぞれの径に対する
余裕率αが０．２１ｍｍ、０．４７ｍｍ、０．８２ｍｍ
であるとすると、加工ツール設定部においては、最外周
データには加工径が最大である２．３８ｍｍのツールを
割り当てる。しかし、ブランク端とのピッチに１．５ｍ
ｍを割り当てた場合、隣の個片とのピッチが１ｍｍであ
るため、従来の外形データ生成装置においては、６個取
りは不可能となり、２×２の４個取りとなっていた。

【００２３】しかし、この発明の外形加工データ生成装
置においては、隣の個片とのピッチが１ｍｍである時に
は、最外周の加工ツールを０．７９ｍｍに設定し直すた
め、６個取りが可能となり、材料取りの効率が上がる。

【００２４】なお、この発明の第１の実施の形態および
第２の実施の形態について説明したが、この発明は、第
１の実施の形態および第２の実施の形態を組み合わせた
ものについても適用あるものである。

【００２５】

【発明の効果】以上説明したように、この発明は、最外
周の加工ツールを選択的に、その寸法を小さく設定する
ことにより、製造ブランクに多面取りを行う際に、隣に
配置する製品または製造ブランクとの間隔を狭くとるこ
とが可能となり、材料取り効率を上げることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の外形加工データ生成装置の実施の形
態を示すブロック図である。

【図２】この発明の第１の実施の形態の動作を説明する
フローチャートである。

【図３】この発明の第２の実施の形態の動作を説明する
フローチャートである。

【図４】製造ブランク上の位置情報配列を示す図であ
る。

【図５】製造ブランク上への多面取り配置例を示す図で
ある。

【図６】従来の外形加工生成装置を示すブロック図であ
る。

【符号の説明】

１ 入力データ ２ データ入力部 ３ データ記憶部 ４ 加工ツール設定部 ５ 最外周判断部 ６ 多面取り編集部 ７ データ並び換え部 ８ データ出力部 ９ 出力データ ５１ 第１ビット ５２ 第２ビット ５３ 第３ビット ５４ 第４ビット ７０ 製造ブランク ７１〜７４ 個片

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】プリント配線板の外形データおよび製造ブ
   ランクへの多面取り編集パラメータの送りピッチデータ
   を読み込む外形データ入力部と、 外形データを解析し最外周データか否かを判断する最外
   周判断部と、 最外周データと編集パラメータの送りピッチデータを用
   いて隣に配置される製品との間隔および製造ブランクと
   の間隔を計算することにより、最外周に、隣に配置され
   る製品との間隔を満たす加工径および製造ブランクとの
   間隔を満たす加工径もつ加工ツールを割り当てる加工ツ
   ール設定部と、 製造ブランクに多面取り編集を行う多面取り編集部と、 全てのデータのうち最外周以外のデータについてはツー
   ル径の昇順、最後に最外周という順にデータを並び替え
   るデータ並び換え部と、 並び替えたデータを出力するデータ出力部と、 を有することを特徴とする外形加工データ生成装置。