JP3173112B2 - メチオニンの製造方法 - Google Patents
メチオニンの製造方法Info
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は飼料添加剤として有用な
メチオニンの製造方法に関する。さらに詳しくは、不純
物の生成が少ないメチオニンの製造方法に関する。
メチオニンの製造方法に関する。さらに詳しくは、不純
物の生成が少ないメチオニンの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】メチオニンは５−（β−メチルメルカプ
トエチル）−ヒダントイン（以下、ＭＨと略する）をア
ルカリの存在下に加水分解し、加水分解溶液を酸で中和
し、結晶を析出、分離して得られる。この場合、アルカ
リとしてアルカリ金属炭酸塩とアルカリ金属水酸化物の
混合物、酸として二酸化炭素を用いる方法（特公昭43-1
9530号）、またはアルカリとしてアルカリ金属炭酸塩ま
たはアルカリ金属重炭酸塩、酸として二酸化炭素を用い
る方法（特公昭 54-9174号）が知られている。
トエチル）−ヒダントイン（以下、ＭＨと略する）をア
ルカリの存在下に加水分解し、加水分解溶液を酸で中和
し、結晶を析出、分離して得られる。この場合、アルカ
リとしてアルカリ金属炭酸塩とアルカリ金属水酸化物の
混合物、酸として二酸化炭素を用いる方法（特公昭43-1
9530号）、またはアルカリとしてアルカリ金属炭酸塩ま
たはアルカリ金属重炭酸塩、酸として二酸化炭素を用い
る方法（特公昭 54-9174号）が知られている。
【０００３】メチオニンを晶析分離後の濾液にはメチオ
ニンの一部が溶存するので、濾液はＭＨの加水分解工程
に回収される（特公昭54-9174 号）。この際、場合によ
り濾液を濃縮し、さらに晶析分離した後に回収される。
ニンの一部が溶存するので、濾液はＭＨの加水分解工程
に回収される（特公昭54-9174 号）。この際、場合によ
り濾液を濃縮し、さらに晶析分離した後に回収される。
【０００４】一方、ＭＨ製造については、炭酸ガスおよ
びアンモニア、重炭酸アンモニウムまたは炭酸アンモニ
ウムと青酸またはその塩を含む水溶液（原料水溶液）と
３−メチルメルカプトプロピオンアルデヒド（以下、Ｍ
ＡＤと略する）を反応させる方法が知られている。その
際、反応促進のため高温（１００〜２００℃）、加圧下
に行ったり（特公昭39-14688号）、ＭＡＤを上記原料水
溶液またはＭＨ化反応液に予め溶解させた液と原料水溶
液を混合して行うことが知られている（特公昭42-3495
号）。
びアンモニア、重炭酸アンモニウムまたは炭酸アンモニ
ウムと青酸またはその塩を含む水溶液（原料水溶液）と
３−メチルメルカプトプロピオンアルデヒド（以下、Ｍ
ＡＤと略する）を反応させる方法が知られている。その
際、反応促進のため高温（１００〜２００℃）、加圧下
に行ったり（特公昭39-14688号）、ＭＡＤを上記原料水
溶液またはＭＨ化反応液に予め溶解させた液と原料水溶
液を混合して行うことが知られている（特公昭42-3495
号）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】メチオニンを分離後の
濾液を回収する場合に、ホモセリンのような不純物や着
色成分等の蓄積が生じるために、ある割合で濾液を廃棄
しなければならない。廃棄する濾液にアセトン等の有機
溶剤を添加してメチオニン等を晶析分離して回収するこ
とも可能であるが、不純物発生量が多いと、蓄積量も多
くなり、濾液処理量や使用溶剤が増加し、またメチオニ
ン等有価成分の損失も大きくなり、必ずしも満足できる
方法ではない。
濾液を回収する場合に、ホモセリンのような不純物や着
色成分等の蓄積が生じるために、ある割合で濾液を廃棄
しなければならない。廃棄する濾液にアセトン等の有機
溶剤を添加してメチオニン等を晶析分離して回収するこ
とも可能であるが、不純物発生量が多いと、蓄積量も多
くなり、濾液処理量や使用溶剤が増加し、またメチオニ
ン等有価成分の損失も大きくなり、必ずしも満足できる
方法ではない。
【０００６】不純物の生成についてはＭＨ化時における
ＭＡＤの転化率が低い時に顕著である。これを解決する
ため上記等の工夫がなされているが、高温・加圧下だと
着色しやすくなり、工業的には設備上の安全面の問題も
ある。また、ＭＡＤを原料水溶液等に溶解させてから反
応する方法は、操作が煩雑であり、未反応のＭＡＤが生
じやすい問題がある。
ＭＡＤの転化率が低い時に顕著である。これを解決する
ため上記等の工夫がなされているが、高温・加圧下だと
着色しやすくなり、工業的には設備上の安全面の問題も
ある。また、ＭＡＤを原料水溶液等に溶解させてから反
応する方法は、操作が煩雑であり、未反応のＭＡＤが生
じやすい問題がある。
【０００７】最近、ベンズアルデヒドシアンヒドリン
（以下、ＢＣＨと略する）をヒダントイン化する際に、
ＢＣＨ中の未反応アルデヒドに対して過剰の青酸または
その塩類を加える方法が報告されており（特開平2-1695
77号）、この方法はＭＨ化にも効果があるが、過剰に加
える青酸が加水分解されギ酸になり、これが不純物とし
て問題になるため、濾液のリサイクル使用プロセスには
採用しがたい。
（以下、ＢＣＨと略する）をヒダントイン化する際に、
ＢＣＨ中の未反応アルデヒドに対して過剰の青酸または
その塩類を加える方法が報告されており（特開平2-1695
77号）、この方法はＭＨ化にも効果があるが、過剰に加
える青酸が加水分解されギ酸になり、これが不純物とし
て問題になるため、濾液のリサイクル使用プロセスには
採用しがたい。
【０００８】かかる事情に鑑み、メチオニンを分離後の
濾液をＭＨの加水分解工程に回収するメチオニンの製造
方法において、不純物の生成の少ない方法について鋭意
検討した結果、ＭＨとして、炭酸カリウム、重炭酸カリ
ウムおよび水酸化カリウムからなる群から選ばれた少な
くとも一種のカリウム化合物を触媒として用いてＭＡＤ
を青酸でシアンヒドリン化し、得られる３−メチルメル
カプトプロピオンアルデヒドシアンヒドリン（以下、Ｍ
ＣＨと略する）を炭酸ガスおよびアンモニアでヒダント
イン化して得られるＭＨを用いることによって、不純物
の生成が抑制されることを見出し、本発明を完成させる
に至った。
濾液をＭＨの加水分解工程に回収するメチオニンの製造
方法において、不純物の生成の少ない方法について鋭意
検討した結果、ＭＨとして、炭酸カリウム、重炭酸カリ
ウムおよび水酸化カリウムからなる群から選ばれた少な
くとも一種のカリウム化合物を触媒として用いてＭＡＤ
を青酸でシアンヒドリン化し、得られる３−メチルメル
カプトプロピオンアルデヒドシアンヒドリン（以下、Ｍ
ＣＨと略する）を炭酸ガスおよびアンモニアでヒダント
イン化して得られるＭＨを用いることによって、不純物
の生成が抑制されることを見出し、本発明を完成させる
に至った。
【０００９】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、５−
（β−メチルメルカプトエチル）−ヒダントインをアル
カリ金属炭酸塩および／またはアルカリ金属重炭酸塩の
存在下に加水分解し、加水分解溶液を炭酸ガスで中和し
てメチオニンを晶析し、メチオニンを分離後の濾液を５
−（β−メチルメルカプトエチル）−ヒダントインの加
水分解工程に回収するメチオニンの製造方法において、
５−（β−メチルメルカプトエチル）−ヒダントインと
して、炭酸カリウム、重炭酸カリウムおよび水酸化カリ
ウムからなる群から選ばれた少なくとも一種のカリウム
化合物を触媒として用いて３−メチルメルカプトプロピ
オンアルデヒドを青酸でシアンヒドリン化し、得られる
３−メチルメルカプトプロピオンアルデヒドシアンヒド
リンを炭酸ガスおよびアンモニアでヒダントイン化して
得られる５−（β−メチルメルカプトエチル）−ヒダン
トインを用いることを特徴とするメチオニンの製造方法
である。
（β−メチルメルカプトエチル）−ヒダントインをアル
カリ金属炭酸塩および／またはアルカリ金属重炭酸塩の
存在下に加水分解し、加水分解溶液を炭酸ガスで中和し
てメチオニンを晶析し、メチオニンを分離後の濾液を５
−（β−メチルメルカプトエチル）−ヒダントインの加
水分解工程に回収するメチオニンの製造方法において、
５−（β−メチルメルカプトエチル）−ヒダントインと
して、炭酸カリウム、重炭酸カリウムおよび水酸化カリ
ウムからなる群から選ばれた少なくとも一種のカリウム
化合物を触媒として用いて３−メチルメルカプトプロピ
オンアルデヒドを青酸でシアンヒドリン化し、得られる
３−メチルメルカプトプロピオンアルデヒドシアンヒド
リンを炭酸ガスおよびアンモニアでヒダントイン化して
得られる５−（β−メチルメルカプトエチル）−ヒダン
トインを用いることを特徴とするメチオニンの製造方法
である。
【００１０】本発明において、３−メチルメルカプトプ
ロピオンアルデヒドを青酸でシアンヒドリン化して３−
メチルメルカプトプロピオンシアンヒドリンを製造する
際に、炭酸カリウム、重炭酸カリウムおよび水酸化カリ
ウムからなる群から選ばれた少なくとも一種のカリウム
化合物を触媒として用いる。このことによりＭＡＤ転化
率が９９％以上となり、ほぼ定量的にＭＣＨになるた
め、その後炭酸ガスおよびアンモニアを反応させてＭＨ
を製造する時の収率が上がり、不純物（着色成分含む）
の副生も抑えられるのである。
ロピオンアルデヒドを青酸でシアンヒドリン化して３−
メチルメルカプトプロピオンシアンヒドリンを製造する
際に、炭酸カリウム、重炭酸カリウムおよび水酸化カリ
ウムからなる群から選ばれた少なくとも一種のカリウム
化合物を触媒として用いる。このことによりＭＡＤ転化
率が９９％以上となり、ほぼ定量的にＭＣＨになるた
め、その後炭酸ガスおよびアンモニアを反応させてＭＨ
を製造する時の収率が上がり、不純物（着色成分含む）
の副生も抑えられるのである。
【００１１】さらにＭＣＨ化の反応速度が非常に速いた
め、ＭＣＨの滞留時間が数分から長くとも１時間以内で
すみ、全体として従来のＭＨ化と反応速度が変らないこ
とがあげられる。また、ＭＣＨ化触媒が次工程のＭＨを
加水分解するアルカリと同じものを選択できるため、触
媒由来の系内への蓄積不純物の問題もなく、回収再利用
する炭酸カリウム等アルカリの損失分の補給を兼ねて、
ＭＣＨ化触媒の供給を考えることもできる。
め、ＭＣＨの滞留時間が数分から長くとも１時間以内で
すみ、全体として従来のＭＨ化と反応速度が変らないこ
とがあげられる。また、ＭＣＨ化触媒が次工程のＭＨを
加水分解するアルカリと同じものを選択できるため、触
媒由来の系内への蓄積不純物の問題もなく、回収再利用
する炭酸カリウム等アルカリの損失分の補給を兼ねて、
ＭＣＨ化触媒の供給を考えることもできる。
【００１２】触媒量はＭＡＤに対するモル比で０．００
３〜０．０１、ＭＣＨ化液のｐＨが６〜９の範囲で反応
を行うことができる。用いるＭＡＤ中に不純物は含まれ
ない方が良く、反応前に精留しておくのが好ましい。Ｍ
ＡＤと青酸のモル比（ＨＣＮ／ＭＡＤ）は、従来法では
実用的には１．１以上は必要であったが、本法では１．
０２以上であればよく、青酸の過剰に加える量が削減で
きるため、青酸から発生するギ酸の副生を抑制できる。
ＭＣＨ化は４５℃以下で行うことができ、特に１０〜３
０℃が好ましい。
３〜０．０１、ＭＣＨ化液のｐＨが６〜９の範囲で反応
を行うことができる。用いるＭＡＤ中に不純物は含まれ
ない方が良く、反応前に精留しておくのが好ましい。Ｍ
ＡＤと青酸のモル比（ＨＣＮ／ＭＡＤ）は、従来法では
実用的には１．１以上は必要であったが、本法では１．
０２以上であればよく、青酸の過剰に加える量が削減で
きるため、青酸から発生するギ酸の副生を抑制できる。
ＭＣＨ化は４５℃以下で行うことができ、特に１０〜３
０℃が好ましい。
【００１３】ＭＨ化工程において、炭酸ガスおよびアン
モニア源としては通常用いられるものでよい。ＭＣＨに
対し理論量より過剰、望ましくは１〜４倍量の炭酸ガス
およびアンモニア、炭酸アンモニウムまたは重炭酸アン
モニウムが用いられる。反応温度は約６０〜８５℃およ
び滞留時間は約３〜６時間等の一般的な条件でよい。
モニア源としては通常用いられるものでよい。ＭＣＨに
対し理論量より過剰、望ましくは１〜４倍量の炭酸ガス
およびアンモニア、炭酸アンモニウムまたは重炭酸アン
モニウムが用いられる。反応温度は約６０〜８５℃およ
び滞留時間は約３〜６時間等の一般的な条件でよい。
【００１４】
【発明の効果】本発明の方法により、未反応ＭＡＤの残
存およびそれ由来の不純物の発生等が非常に少なくなる
ため、ＭＨ化液の収率、色目ともに大幅に改善され、こ
のことによってメチオニンを分離後の濾液のリサイクル
使用において不純物除去のための濾液の処理量、処理費
を大幅に削減し、メチオニン等有価成分の損失を少なく
することができる。
存およびそれ由来の不純物の発生等が非常に少なくなる
ため、ＭＨ化液の収率、色目ともに大幅に改善され、こ
のことによってメチオニンを分離後の濾液のリサイクル
使用において不純物除去のための濾液の処理量、処理費
を大幅に削減し、メチオニン等有価成分の損失を少なく
することができる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明を実施例により更に具体的に説
明するが、本発明はこれら実施例に限定されない。
明するが、本発明はこれら実施例に限定されない。
【００１６】実施例１ パージラインに冷却器を設けた４槽からなる連続反応槽
を用い、１槽目に９９．３wt％ＭＡＤを７８g/hr、３２
wt％青酸水を６６g/hr（対ＭＡＤモル比１．０５）、
８．６wt％炭酸カリウム水を５．４g/hr（対ＭＡＤモル
比０．００４５）を供給し、１５℃で滞留時間１時間、
ファンタービン攪拌翼（６枚羽根）の回転数を５００rp
m に保ちＭＣＨの製造を行った。２槽目に炭酸アンモニ
ウム水（ＣＯ2 ：１２．３wt％、ＮＨ3 ：９．５wt％）
を５４２g/hr（ＣＯ2 ／ＮＨ3 ／ＭＡＤモル比＝２．０
３／４．０６／１、ＭＡＤ１モルあたりの水量６００m
l）を供給し、７０℃で滞留時間１時間、ファンタービ
ン攪拌翼（６枚羽根）の回転数を５００rpm に保った。
３槽目、４槽目は各々７０℃で滞留時間１時間、平板攪
拌翼の回転数を２００rpm に保ちＭＨ化液（６９５g/hr
物質収支９９％以上）を得た。なお、１、２槽には邪魔
板を用いた。連続反応が定常状態に達した時、ＭＡＤ転
化率１００％、pH８．４８（１槽目）、ＭＨ化収率（対
ＭＡＤ）９８．２％、４３４nm可視光の吸光度０．０７
１（４槽目）であった。
を用い、１槽目に９９．３wt％ＭＡＤを７８g/hr、３２
wt％青酸水を６６g/hr（対ＭＡＤモル比１．０５）、
８．６wt％炭酸カリウム水を５．４g/hr（対ＭＡＤモル
比０．００４５）を供給し、１５℃で滞留時間１時間、
ファンタービン攪拌翼（６枚羽根）の回転数を５００rp
m に保ちＭＣＨの製造を行った。２槽目に炭酸アンモニ
ウム水（ＣＯ2 ：１２．３wt％、ＮＨ3 ：９．５wt％）
を５４２g/hr（ＣＯ2 ／ＮＨ3 ／ＭＡＤモル比＝２．０
３／４．０６／１、ＭＡＤ１モルあたりの水量６００m
l）を供給し、７０℃で滞留時間１時間、ファンタービ
ン攪拌翼（６枚羽根）の回転数を５００rpm に保った。
３槽目、４槽目は各々７０℃で滞留時間１時間、平板攪
拌翼の回転数を２００rpm に保ちＭＨ化液（６９５g/hr
物質収支９９％以上）を得た。なお、１、２槽には邪魔
板を用いた。連続反応が定常状態に達した時、ＭＡＤ転
化率１００％、pH８．４８（１槽目）、ＭＨ化収率（対
ＭＡＤ）９８．２％、４３４nm可視光の吸光度０．０７
１（４槽目）であった。
【００１７】さらに、ＭＨ化液５５２．８ｇ（ＭＡＤ
０．６０モル相当）に炭酸カリウム１０８ｇ（対ＭＡＤ
モル比１．３）、水５４ｇを加え１リットルのオートク
レーブにて１８０℃で１時間激しく攪拌し、脱ガス率１
９．１％で加水分解させたところ、メチオニン収率（対
ＭＡＤ）９５．５％、４３４nm可視光の吸光度０．１２
６のケン化液（加水分解液）が得られた。このケン化液
を圧力２kg/cm2G 、２０℃で二酸化炭素を吹き込み中和
してメチオニンを晶析させた。晶析分離後メチオニン８
８．６ｇを得たが、それは使用したＭＡＤに対して収率
９９％に相応する。全母液を３２％に濃縮し、再び加水
分解に使用した。この時先述のＭＨ化液重量１に対し
て、リサイクル濃縮液１．２で、このような加水分解−
晶析−濾液リサイクル操作を９回繰り返したが、得られ
たメチオニンの収率は１回目と同じで純度も９９％以上
で、着色も見られなかった。
０．６０モル相当）に炭酸カリウム１０８ｇ（対ＭＡＤ
モル比１．３）、水５４ｇを加え１リットルのオートク
レーブにて１８０℃で１時間激しく攪拌し、脱ガス率１
９．１％で加水分解させたところ、メチオニン収率（対
ＭＡＤ）９５．５％、４３４nm可視光の吸光度０．１２
６のケン化液（加水分解液）が得られた。このケン化液
を圧力２kg/cm2G 、２０℃で二酸化炭素を吹き込み中和
してメチオニンを晶析させた。晶析分離後メチオニン８
８．６ｇを得たが、それは使用したＭＡＤに対して収率
９９％に相応する。全母液を３２％に濃縮し、再び加水
分解に使用した。この時先述のＭＨ化液重量１に対し
て、リサイクル濃縮液１．２で、このような加水分解−
晶析−濾液リサイクル操作を９回繰り返したが、得られ
たメチオニンの収率は１回目と同じで純度も９９％以上
で、着色も見られなかった。
【００１８】比較例１ 炭酸カリウム水に代えてアンモニア水を供給した以外は
実施例１と同様に行った。１槽目にＭＣＨ化触媒として
炭酸カリウム水に代えて６．６wt％アンモニア水を５．
８g/hr（対ＭＡＤモル比０．０３２）を供給し、滞留時
間２時間に保ち、２槽目に炭酸アンモニウム水（Ｃ
Ｏ2 ：７．６wt％、ＮＨ3 ：５．８wt％）６９６g/hr
（ＣＯ2 ／ＮＨ3 ／ＭＡＤモル比＝１．６０／３．２０
／１、ＭＡＤ１モルあたりの水量８５０ml）を供給し、
７０℃で滞留時間０．５時間に保った。３、４槽目は各
々８５℃で滞留時間１時間に保ち、ＭＨ化液（７７５g/
hr、物質収支９９％以上）を得た。連続反応が定常状態
に達した時にＭＡＤ転化率９８％、ＭＨ化収率９５．２
％、４３４nm可視光の吸光度０．０４３であった。さら
にＭＨ化液をＭＡＤ０．１モル相当分、脱ガス率１７．
５％で加水分解させたところ、メチオニン収率９０．３
％、４３４nm可視光の吸光度０．２２１のケン化液が得
られた。
実施例１と同様に行った。１槽目にＭＣＨ化触媒として
炭酸カリウム水に代えて６．６wt％アンモニア水を５．
８g/hr（対ＭＡＤモル比０．０３２）を供給し、滞留時
間２時間に保ち、２槽目に炭酸アンモニウム水（Ｃ
Ｏ2 ：７．６wt％、ＮＨ3 ：５．８wt％）６９６g/hr
（ＣＯ2 ／ＮＨ3 ／ＭＡＤモル比＝１．６０／３．２０
／１、ＭＡＤ１モルあたりの水量８５０ml）を供給し、
７０℃で滞留時間０．５時間に保った。３、４槽目は各
々８５℃で滞留時間１時間に保ち、ＭＨ化液（７７５g/
hr、物質収支９９％以上）を得た。連続反応が定常状態
に達した時にＭＡＤ転化率９８％、ＭＨ化収率９５．２
％、４３４nm可視光の吸光度０．０４３であった。さら
にＭＨ化液をＭＡＤ０．１モル相当分、脱ガス率１７．
５％で加水分解させたところ、メチオニン収率９０．３
％、４３４nm可視光の吸光度０．２２１のケン化液が得
られた。
【００１９】比較例２ 実施例１と同様に行ったが、１槽目は使用せずＭＡＤ、
青酸水を２槽目に供給し、炭酸アンモニウム水（Ｃ
Ｏ2 ：１１．４wt％、ＮＨ3 ：８．８wt％）を５７０g/
hr（ＣＯ2 ／ＮＨ3 ／ＭＡＤモル比＝１．９９／３．９
７／１、ＭＡＤ１モルあたりの水量６００ml）で加え
た。３、４槽目は各々７５℃で滞留時間１時間に保ち、
ＭＨ化液（６９０g/hr、物質収支９７％）を得た。連続
反応が定常状態に達した時に、ＭＨ化収率９３．２％、
４３４nm可視光の吸光度０．０８７であった。さらにＭ
Ｈ化液をＭＡＤ０．６モル相当分、脱ガス率１７．５％
で加水分解させたところ、メチオニン収率９１．０％、
４３４nm可視光の吸光度０．１８９のケン化液が得られ
た。
青酸水を２槽目に供給し、炭酸アンモニウム水（Ｃ
Ｏ2 ：１１．４wt％、ＮＨ3 ：８．８wt％）を５７０g/
hr（ＣＯ2 ／ＮＨ3 ／ＭＡＤモル比＝１．９９／３．９
７／１、ＭＡＤ１モルあたりの水量６００ml）で加え
た。３、４槽目は各々７５℃で滞留時間１時間に保ち、
ＭＨ化液（６９０g/hr、物質収支９７％）を得た。連続
反応が定常状態に達した時に、ＭＨ化収率９３．２％、
４３４nm可視光の吸光度０．０８７であった。さらにＭ
Ｈ化液をＭＡＤ０．６モル相当分、脱ガス率１７．５％
で加水分解させたところ、メチオニン収率９１．０％、
４３４nm可視光の吸光度０．１８９のケン化液が得られ
た。
【００２０】実施例２ 炭酸カリウム水に代えて重炭酸カリウム水を用いた以外
は実施例１と同様に行った。１槽目にＭＣＨ化触媒とし
て炭酸カリウム水に代えて、１０wt％重炭酸カリウム水
７．４g/hr（対ＭＡＤモル比０．０１）を供給した。連
続反応が定常状態に達した時に、ＭＡＤ転化率９９％、
pH７．８（１槽目）ＭＨ化収率（対ＭＡＤ）９８．０
％、４３４nm可視光の吸光度０．０８３（４槽目）であ
った。さらに、ＭＨ化液をＭＡＤ０．６０モル相当分、
脱ガス率１９．３％で加水分解させたところ、メチオニ
ン収率（対ＭＡＤ）９５．３％、４３４nm可視光の吸光
度０．１１５のケン化液（加水分解液）が得られ、加水
分解−晶析−濾液リサイクル操作を９回繰り返したが、
得られたメチオニンの収率は９９％以上、純度も９９％
以上で着色も見られなかった。
は実施例１と同様に行った。１槽目にＭＣＨ化触媒とし
て炭酸カリウム水に代えて、１０wt％重炭酸カリウム水
７．４g/hr（対ＭＡＤモル比０．０１）を供給した。連
続反応が定常状態に達した時に、ＭＡＤ転化率９９％、
pH７．８（１槽目）ＭＨ化収率（対ＭＡＤ）９８．０
％、４３４nm可視光の吸光度０．０８３（４槽目）であ
った。さらに、ＭＨ化液をＭＡＤ０．６０モル相当分、
脱ガス率１９．３％で加水分解させたところ、メチオニ
ン収率（対ＭＡＤ）９５．３％、４３４nm可視光の吸光
度０．１１５のケン化液（加水分解液）が得られ、加水
分解−晶析−濾液リサイクル操作を９回繰り返したが、
得られたメチオニンの収率は９９％以上、純度も９９％
以上で着色も見られなかった。
【００２１】実施例３ 炭酸カリウム水に代えて水酸化カリウム水を用いた以外
は実施例１と同様に行った。１槽目にＭＣＨ化触媒とし
て炭酸カリウム水に代えて、１０wt％水酸化カリウム水
４．２g/hr（対ＭＡＤモル比０．０１）を供給した。
（ただし、１槽目２５℃）連続反応が定常状態に達した
時に、ＭＡＤ転化率１００％、pH６．８（１槽目）、Ｍ
Ｈ化収率（対ＭＡＤ）９５．９％、４３４nm可視光の吸
光度０．０７８（４槽目）であった。さらに、ＭＨ化液
をＭＡＤ０．６モル相当分、脱ガス率１９．０％で加水
分解させたところ、メチオニン収率（対ＭＡＤ）９６．
２％、４３４nm可視光の吸光度０．０６８のケン化液
（加水分解液）が得られ、加水分解−晶析−濾液リサイ
クル操作を９回繰り返したが、得られたメチオニンの収
率は９９％以上、純度も９９％以上で着色も見られなか
った。
は実施例１と同様に行った。１槽目にＭＣＨ化触媒とし
て炭酸カリウム水に代えて、１０wt％水酸化カリウム水
４．２g/hr（対ＭＡＤモル比０．０１）を供給した。
（ただし、１槽目２５℃）連続反応が定常状態に達した
時に、ＭＡＤ転化率１００％、pH６．８（１槽目）、Ｍ
Ｈ化収率（対ＭＡＤ）９５．９％、４３４nm可視光の吸
光度０．０７８（４槽目）であった。さらに、ＭＨ化液
をＭＡＤ０．６モル相当分、脱ガス率１９．０％で加水
分解させたところ、メチオニン収率（対ＭＡＤ）９６．
２％、４３４nm可視光の吸光度０．０６８のケン化液
（加水分解液）が得られ、加水分解−晶析−濾液リサイ
クル操作を９回繰り返したが、得られたメチオニンの収
率は９９％以上、純度も９９％以上で着色も見られなか
った。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ０７Ｄ 233/76 Ｃ０７Ｄ 233/76 // Ｃ０７Ｂ 61/00 ３００ Ｃ０７Ｂ 61/00 ３００ (56)参考文献 特開 平４−193861（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−124171（ＪＰ，Ａ) 特開 昭48−54001（ＪＰ，Ａ) 特公 昭54−9174（ＪＰ，Ｂ１) 特公 昭39−14688（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C07C 323/58 C07C 319/20 C07C 323/12 C07C 323/22
Claims (1)
- 【請求項１】 ５−（β−メチルメルカプトエチル）−
ヒダントインをアルカリ金属炭酸塩および／またはアル
カリ金属重炭酸塩の存在下に加水分解し、加水分解溶液
を炭酸ガスで中和してメチオニンを晶析し、メチオニン
を分離後の濾液を５−（β−メチルメルカプトエチル）
−ヒダントインの加水分解工程に回収するメチオニンの
製造方法において、５−（β−メチルメルカプトエチ
ル）−ヒダントインとして、炭酸カリウム、重炭酸カリ
ウムおよび水酸化カリウムからなる群から選ばれた少な
くとも一種のカリウム化合物を触媒として用いて３−メ
チルメルカプトプロピオンアルデヒドを青酸でシアンヒ
ドリン化し、得られる３−メチルメルカプトプロピオン
アルデヒドシアンヒドリンを炭酸ガスおよびアンモニア
でヒダントイン化して得られる５−（β−メチルメルカ
プトエチル）−ヒダントインを用いることを特徴とする
メチオニンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08869992A JP3173112B2 (ja) | 1992-04-09 | 1992-04-09 | メチオニンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08869992A JP3173112B2 (ja) | 1992-04-09 | 1992-04-09 | メチオニンの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05286926A JPH05286926A (ja) | 1993-11-02 |
| JP3173112B2 true JP3173112B2 (ja) | 2001-06-04 |
Family
ID=13950118
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08869992A Expired - Lifetime JP3173112B2 (ja) | 1992-04-09 | 1992-04-09 | メチオニンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3173112B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19547236A1 (de) * | 1995-12-18 | 1997-07-03 | Degussa | Verfahren zur Herstellung von D,L-Methionin oder dessen Salz |
| KR100562176B1 (ko) * | 1995-12-18 | 2006-07-03 | 데구사 아게 | D,l-메티오닌또는이의염의제조방법 |
| WO2003045904A1 (fr) * | 2001-11-29 | 2003-06-05 | Nippon Soda Co.,Ltd. | Procede de production de methionine |
| FR2890966A1 (fr) * | 2005-09-21 | 2007-03-23 | Adisseo France Sas Soc Par Act | Hydrolyse ammoniacale du 2-hydroxy-4-(methylthio) butyronitrile, e ncontinu et sans isoler de produits intermediaires. |
| FR2903690B1 (fr) * | 2006-07-11 | 2008-11-14 | Adisseo Ireland Ltd | Procede de preparation de la methionine a partir d'acroleine sans isoler de produits intermediaires |
| JP2010111642A (ja) * | 2008-11-07 | 2010-05-20 | Sumitomo Chemical Co Ltd | メチオニンの製造方法 |
| JP2014108956A (ja) | 2012-12-04 | 2014-06-12 | Sumitomo Chemical Co Ltd | メチオニンの製造方法 |
| CN104693082A (zh) * | 2015-04-03 | 2015-06-10 | 重庆紫光化工股份有限公司 | 一种制备蛋氨酸的方法 |
-
1992
- 1992-04-09 JP JP08869992A patent/JP3173112B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05286926A (ja) | 1993-11-02 |
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