JP3142595B2 - 生産設備の制御システム設計支援及び故障診断方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えばシーケンサ等に
より制御される生産設備の制御システム設計支援及び故
障診断方法に関し、特に、このような制御システムを設
計する際の、工数の削減、システム保守の簡易化の改良
に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車の組立ラインの如くの生産ライン
において、設置された種々の設備に対してコンピユータ
を内蔵したシーケンス制御部を設け、かかるシーケンス
制御部により各設備が順次行なうべき動作についてのシ
ーケンス制御を行なうようにすることが知られている。
かかるシーケンス制御では、シーケンス制御部に内蔵さ
れたコンピユータに制御プログラムがロードされ、その
シーケンス制御部が生産ラインに設置された種々の設備
の夫々に対する動作制御の各段階をシーケンス動作制御
プログラムに従って順次進めていくようになっている。

【０００３】かかるシーケンス制御のための制御手法と
して、本出願人は、特願平１−３３５２７１，２−１１
０９７７、２−３０３７９、１−２５３９９１等を出願
している。これらの出願における生産ラインの管理手法
は、生産ラインの全設備のシーケンサによる一般的な制
御条件を入出力マップとして記述し、その一方、ライン
の具体的な順次動作を動作ブロックと動作ステツプとい
う概念で把握し、その上で、入出力マップ，動作ステツ
プフローマップ，動作ブロックフローマップとに基づい
て、ラダープログラムを生成するというものであった。

【０００４】また、上記出願における故障診断において
は、設備が正常に作動している状態におけるシーケンス
制御回路部の構成要素の動作態様を基準動作態様として
予め設定しておき、設備の実際の作動時におけるシーケ
ンス制御回路部の構成要素の動作態様を上記基準動作態
様と順次比較していき、その差に基づいて故障検出を行
うようにしている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本出願人の上記出願に
おけるシーケンス制御プログラムの生成方法では、入出
力マップとブロックフローマップとステツプフローマッ
プを用いることにより、複雑な生産ラインの制御プログ
ラムを容易に作成することができるという利点がある反
面、上記入出力マップとブロックフローマップとステツ
プフローマップをマニュアルで個々に入力しなくてはな
らず、それがプログラム開発の非効率の阻害要因となっ
ていた。

【０００６】そこで、本発明の目的は、プログラム開発
効率が高く、また、そのメインテナンスも容易な生産設
備の制御システム設計支援及び故障診断方法を提案する
ものである。

【０００７】上記の課題を達成するための本発明の構成
は、複数の設備からなる生産設備の制御システム設計支
援及び故障診断方法であって、前記複数の設備を構成す
る複数のアクチュエータデバイスの各々について、その
各々のアクチュエータデバイスに対してユニークに付与
した名称データと、その各々のアクチュエータデバイス
に所定動作を起こさせる動作データと、その所定動作が
行われたことを確認するための確認データと、そして該
所定動作に要する所定時間とからなるデータベースを、
該名称データをキーとして参照可能に予め作成し、前記
制御システムを構成する複数のサブシステムの１つであ
るところの、前記複数の設備の動作制御プログラムの設
計支援を行う設計支援システムに、前記生産設備の動作
を記述したフローチャートと、そのフローチャートに所
望の前記アクチュエータデバイスの名称データとを操作
者が入力することにより、該設計支援システムに、その
入力された名称データをキーとして前記データベースの
参照しながら、該入力されたフローチャートに基づく前
記動作制御プログラムの自動プログラミングを行わせ、
前記制御システムを構成する複数のサブシステムの１つ
であるところの、前記複数の設備について故障診断を行
う故障診断システムにより、前記動作制御プログラムに
従って動作している前記アクチュエータデバイスの実動
作時間を検出すると共に、検出した実動作時間と、その
アクチュエータデバイスの名称データをキーとして前記
データベースを参照することによって取得した前記所定
時間との比較を行うことにより、前記アクチュエータデ
バイス単位で故障診断を行うことを特徴とする。

【０００８】即ち、サブシステム間ではデータベースを
共用することにより、膨大なデータベースの開発は１つ
で済む。そして、このデータベースへのアクセスは、デ
バイスの名称をキーにしてアクセスすることができるの
で、プログラムの開発者、システムの操作者にとって、
ユーザフレンドリなシステムとなり、開発効率及びメイ
ンテナンス性は高い。

【０００９】

【実施例】以下、本発明を自動車の生産ラインのシーケ
ンス制御に適用した実施例を説明する。 〈実施例システムの特徴〉本実施例の特徴は次の点にあ
る。

【００１０】ｉ： 生産ラインにおける管理対象とな
る設備の全ての動作は、動作ブロックに 分解され、そ
して、個々の動作ブロックは更に複数の動作ステップに
分解され ている。 ｉｉ： 各動作ブロック，各動作ステップには、それら
をプログラマ若しくは操作 者（以下、操作者と略す）
が把握し易いように、その動作ブロック若しくは動 作
ステップのそのものを、そしてその動作を想起でき易い
ようなユニークな『 名称』が付けられている。

【００１１】ｉｉｉ： 本システムは、ラダープログ
ラムの自動生成、生成されたラダープログ ラムのシュ
ミレーション、実際の動作中若しくはシュミレーション
中における システム管理、故障診断等の機能を有する
が、これらの機能をプログラム化す る過程において、
システムと操作者とのユーザインターフェースは、そし
て、 プログラム間のプログラムインターフェースは上
記『名称』により行なわれる 。換言すれば、上記機能
及びユーザインターフェース、そしてプログラムイン
ターフェースにより、シーケンス制御プログラムの開発
や、システムのメイン テナンスに必要な工数の削減が
可能となる。即ち、 ｉｉｉ−１： 本システムでは、後述するように、シス
テム全体の全設備のデバイ スや、そのデバイスを使
うステツプや、それらのステツプからなる動作ブロ
ックに、換言すれば、このシステムでランされる全ての
プログラムにおいて 変数となり得る全てのものに名
称が付され、それらの名称がライブラリ化さ れる。
従って、本システムでランされる全てのプログラム（特
に、シーケン スラダープログラム）の作成過程で、
ライブラリ化されたこれらの『名称』 を使うことが
できるので、効率的なプログラム開発が可能となる。

【００１２】ｉｉｉ−２： 本システムでは、特にシー
ケンス制御プログラム、シュミレーションプログラム、
故障診断プログラム、ＣＲＴ操作盤の画面制御プログラ
ムなど、生産設備に何等かの関連性のある全てのプログ
ラムは、共通のデータベース（このデータベースの一部
のデータを、「実Ｉ／Ｏマップ」と呼ぶ）にアクセスす
ることができる。このデータベースには、その生産ライ
ンの全デバイスに関する、そのデバイスを制御するのに
必要な一般化された情報（例えば、そのデバイスを駆動
する信号名、その駆動情報を確認する信号名など）を含
む。従って、上記のシーケンス制御プログラム、シュミ
レーションプログラム、故障診断プログラム、ＣＲＴ操
作盤の画面制御プログラムの作成過程において、操作者
は、そのプログラム中にデバイス名、動作名等を使うだ
けで、そのデバイスや動作に必要な情報を参照すること
ができる。

【００１３】これから説明する実施例は、自動車の生産
ラインのうちの、車体にエンジンやサスペンションをド
ッキングする工程におけるシーケンス制御プログラムの
自動生成等に本発明を適用したものである。従って、先
ず、シーケンス制御プログラム１０１の制御対象となる
車両組立ラインについて説明する。次に、本実施例のシ
ーケンス制御プログラムの自動生成等に重要な概念であ
る動作ブロックと動作ステップにっいて言及する。そし
て、その後に、本実施例の特徴部分である制御プログラ
ムの自動生成等にっいて説明する。 〈組立ラインの一例〉先ず、生成されるべきシーケンス
制御プログラムの制御対象となる車両組立ラインの一例
にっいて、第１図及び第２図を参照して述べる。

【００１４】第１図及び第２図に、車両組立ラインの一
部が示されている。このラインは、例示的に、３っのス
テーションＳＴ１，ＳＴ２，ＳＴ３からなる。位置決め
ステーションＳＴ１では、車両のボデイ１１を受台１２
上に受け、受台１２の位置を制御することによりボデイ
１１の位置決めを行う。ドッキングステーションＳＴ２
では、パレット１３上の所定の位置に載置されたエンジ
ン１４とフロントサスペンションアッセンブリ（不図
示）とリアサスペンションアッセンブリ１５とボデイ１
１とを組み合わせる。締結ステーションＳＴ３では、ボ
デイ１１に対して、ＳＴ２にて組み合わされたエンジン
１４とフロントサスペンション組立１５とを、螺子を用
いて締結固定留する。また、位置決めステーションＳＴ
１とドッキングステーションＳＴ２との間には、ボデイ
１１を保持して搬送するオーバーヘッド式の移載位置１
６が設けられている。ドッキングステーションＳＴ２と
締結ステーションＳＴ３との間には、パレット１３を搬
送するパレット搬送位置１７が設けられている。

【００１５】位置決めステーションＳＴ１における受台
１２は、レール１８に沿って往復走行移動する。位置決
めステーションＳＴ１では、受台１２をレール１８に直
交する方向（車幅方向）に移動させることにより、受台
１２上に載置されたボデイ１１を、その前部の車幅方向
にっいての位置決めを行う位置決め手段（ＢＦ）並びに
その後部の車幅方向の位置決めを行う位置決め手段（Ｂ
Ｒ）と、受台１２をレール１８に沿う方向（前後方向）
に移動させることにより、その前後方向における位置決
めを行う位置決め手段（ＴＬ）とが設けられている。さ
らに、ＳＴ１には、ボデイ１１における前方左右部及び
後方左右部に係合することにより、ボデイ１１の、受台
１２に対する位置決めを行う昇降基準ピン（ＦＬ，Ｆ
Ｒ，ＲＬ，ＲＲ）が設けられている。そして、これらの
位置決め手段及び昇降基準ピンによって、位置決めステ
ーションＳＴ１における位置決め装置１９が構成されて
いる。即ち、これらの位置決め手段及び昇降基準ピン
が、シーケンス制御プログラムの位置決め装置１９にっ
いての制御対象となる。

【００１６】移載装置１６は、位置決めステーションＳ
Ｔ１とドッキングステーションＳＴ２との上方において
両者間に掛け渡されて配されたガイドレール２０と、ガ
イドレール２０に沿って移動するキャリア２１とから成
る。キャリア２１には、昇降ハンガーフレーム２２が取
り付けられていて、ボデイ１１はこの昇降ハンガーフレ
ーム２２により支持される。昇降ハンガーフレーム２２
には、第３図に示されるように、左前方支持アーム２２
ＦＬ，右前方支持アーム２２ＦＲが夫々一対の前方アー
ムクランプ部２２Ａを介して取付けられている共に、左
後方支持アーム２２ＲＬ，右後方支持アーム２２ＲＲ
（不図示）が夫々一対の前方アームクランプ部２２Ｂを
介して取付けられている。左前方支持アーム２２ＦＬ，
右前方支持アーム２２ＦＲの夫々は、前方アームアーム
クランプ部２２Ａを回動中心として回動し、前方アーム
クランプ２２Ａによるクランプが解除された状態におい
ては、ガイドレール２０に沿って伸びる位置を取り、ま
た、前方アームクランプ部２２Ａによるクランプがなさ
れるときには、第３図に示される如く、ガイドレール２
０に直交する方向に伸びる位置をとる。同様に、左後方
支持アーム２２ＲＬ，右後方支持アーム２２ＲＲの夫々
も、後方アームクランプ部２２Ｂを回動中心として回動
し、後方アームクランプ部２２Ａによるクランプが解除
された状態においては、ガイド２０に沿って伸びる位置
をとり、また、後方アームクランプ部２２Ｂによるクラ
ンプがなされるときには、ガイドレール２０に直交する
方向に伸びる位置をとる。

【００１７】移載装置１６にボデイ１１が移載されるに
あたっては、移載装置１６が、第１図において一点鎖線
により示されるように、レール１８の前端部上方の位置
（原位置）に、左前方支持アーム２２ＦＬ，右前方支持
アーム２２ＦＲの夫々が前方アームクランプ部２２Ａに
よるクランプが解除されてガイドレール２０に沿って伸
びる。また、左後方支持アーム２２ＲＬ，右後方支持ア
ーム２２ＲＲの夫々が後方アームクランプ部２２Ｂによ
るクランプが解除されてガイドレール２０に沿って伸び
て、その後、昇降ハンガーフレーム２１Ｂが下降せしめ
られる。かかる状態で、ボデイ１１が載置された受台１
２がレール１８に沿ってその前端部にまで移動せしめら
れ、降下されていた移載装置１６の昇降ハンガーフレー
ム２１Ｂに対応する位置を取るようにされる。そして、
左前方支持アーム２２ＦＬ，右前方支持アーム２２ＦＲ
の夫々が回動されて、ボデイ１１の前部の下方において
ガイドレール２０に直交する方向に伸びる位置をとっ
て、前方アームクランプ部２２Ａによるクランプがなさ
れた状態となる。また、左後方支持アーム２２ＲＬ，右
後方支持アーム２２ＲＲの夫々が回動されて、ボデイ１
１の後部の下方においてガイドレール２０に直交する方
向に伸びる位置をとって、後方アームクランプ部２２Ｂ
によるクランプがなされた状態となる。その後、昇降ハ
ンガーフレーム２１Ｂが上昇させられて、第３図に示さ
れるように、ボデイ１１が、移載装置１６の昇降ハンガ
ーフレーム２１Ｂに取付けられた左前方支持アーム２２
ＦＬ，右前方支持アーム２２ＦＲと左後方支持アーム２
２ＲＬ，右後方支持アーム２２ＲＲとにより支持され
る。

【００１８】また、パレット搬送装置１７は、夫々、パ
レット１３の下面を受ける多数の支持ローラ２３が設け
られた一対のガイド部２４Ｌ及び２４Ｒと、このガイド
部２４Ｌ及び２４Ｒに夫々並行に延設された一対の搬送
レール２５Ｌ及び２５Ｒと、各々がパレット１３を係止
するパレット係止部２６を有し、夫々搬送レール２５Ｌ
及び２５Ｒに沿って移動するものとされたパレット搬送
台２７Ｌ及び２７Ｒと、これらのパレット搬送台２７Ｌ
及び２７Ｒを駆動するリニアモータ機構（図示は省略さ
れている）とを備える。

【００１９】ドッキングステーションＳＴ２には、フロ
ントサスペンションアセンブリ及びリアサスペンション
アッセンブリ１５の夫々の組み付け時において、フロン
トサスペンションアッセンブリのストラット及びリアサ
スペンションアッセンブリ１５のストラット１５Ａを夫
々支持して組付姿勢をとらせる一対の左右前方クランプ
アーム３０Ｌ及び３０Ｒと、及び、一対の左右後方クラ
ンプアーム３１Ｌ及び３１Ｒとが設けられている。この
左右前方クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒは、夫々、搬
送レール２５Ｌ及び２５Ｒに直交する方向に進退動可能
に、取付板部３２Ｌ及び３２Ｒに取り付けられるととも
に、左右後方クランプアーム３１Ｌ及び３１Ｒは、夫
々、取付板部３３Ｌ及び３３Ｒに、搬送レール２５Ｌ及
び２５Ｒに直交する方向に進退動可能に取り付けられて
いる。左右前方クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒの相互
に対向した先端部と、左右後方クランプアーム３１Ｌ及
び３１Ｒの相互に対向した先端部とは、夫々、フロント
サスペンションアッセンブリのストラットもしくはリア
サスペンションアッセンブリ１５のストラット１５Ａに
係合する係合部を有する。そして、前記取付板部３２Ｌ
は、アームスライド３４Ｌにより固定基台３５Ｌに対し
て、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒに沿う方向に移動可能
とされる。取付板部３２Ｒはアームスライド３４Ｒによ
り固定基台３５Ｒに対して、搬送レール２５Ｌ及び２５
Ｒに沿う方向に移動可能とされる。取付板部３３Ｌは、
アームスライド３６Ｌにより固定基台３７Ｌに対して、
搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒに沿う方向に移動可能とさ
れる。さらに、取付板部３３Ｒは、アームスライド３６
Ｒにより固定基台３７Ｒに対して、搬送レール２５Ｌ及
び２５Ｒに沿う方向に移動可能とされている。従って、
左右前方クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒは、それらの
先端部がフロントサスペンションアッセンブリのストラ
ットに係合した状態のもとで、前後左右に移動可能とな
る。また、左右後方クランプアーム３１Ｌ及び３１Ｒ
は、それらの先端部がリアサスペンションアッセンブリ
１５のストラット１５Ａに係合した状態のもとで、前後
左右に移動可能となる。また、これらの左右前方クラン
プアーム３０Ｌ及び３０Ｒ，アームスライド３４Ｌ及び
３４Ｒ，左右後方クランプアーム３１Ｌ及び３１Ｒ、及
びアームスライド３６Ｌ及び３６Ｒが、ドッキング装置
４０を構成している。

【００２０】さらに、ドッキングステーションＳＴ２に
は、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒに夫々平行に伸びるよ
うに設置された一対のスライドレール４１Ｌ及び４１Ｒ
と、このスライドレール４１Ｌ及び４１Ｒに沿ってスラ
イドするものとされた可動部材４２，可動部材４２を駆
動するモータ４３等から成るスライド装置４５とが設け
られている。このスライド装置４５における可動部材４
２には、パレット１３上に設けられた可動エンジン支持
部材（図示は省略されている）に係合する係合手段４６
と、パレット１３を所定の位置に位置決めするための２
個の昇降パレット基準ピン４７とが設けられている。ス
ライド装置４５においては、移載装置１６における昇降
ハンガーフレーム２２により支持されたボデイ１１に、
パレット１３上に配されたエンジン１４，フロントサス
ペンションアッセンブリ及びリアサスペンションアッセ
ンブリ１５とを組み合わせる際に、その係合手段４６が
昇降パレット基準ピン４７により位置決めされたパレッ
ト１３上の可動エンジン支持部材に係合した状態で前後
動せしめられ、それにより、ボデイ１１に対してエンジ
ン１４を前後動させて、ボデイ１１とエンジン１４との
干渉を回避するようになっている。

【００２１】締結ステーションＳＴ３には、ボデイ１１
に、これに組み合わされたエンジン１４及びフロントサ
スペンションアッセンブリを締結するための螺子締め作
業を行うためのロボット４８Ａと、ボデイ１１に、これ
に組み合わされたリアサスペンションアッセンブリ１５
を締結するための螺子締め作業を行うためのロボット４
８Ｂとが配置されている。さらに、締結ステーションＳ
Ｔ３においては、パレット１３を所定の位置に位置決め
するための２個の昇降パレット基準ピン４７が設けられ
ている。

【００２２】第１図乃至第３図により説明した車両組立
ラインにおいて、位置決めステーションＳＴ１における
位置決め装置１９，移載装置１６、そして、ドッキング
ステーションＳＴ２におけるドッキング装置４０及びス
ライド装置４５，パレット搬送装置１７、そして、締結
ステーションＳＴ３におけるロボット４８Ａ及び４８Ｂ
は、それらに接続されたシーケンス制御部により、本実
施例のプログラム生成装置によって生成されたシーケン
ス制御プログラムに基づいてシーケンス制御が行われ
る。即ち、これらの上記位置決め装置１９，移載装置１
６等は、シーケンス制御対象であるところの“設備”で
ある。 〈動作ブロックと動作ステップ〉第１図，第２図の生産
ラインにおける組立動作は、即ち、上記のシーケンス制
御対象の“設備”の全てが行う動作は複数の“動作ブロ
ック”に分解することができる。ここで“動作ブロッ
ク”とは、：複数の単位動作の集合であると定義する
ことができる。動作ブロックの最も重要な性質は、：
ある動作ブロックの開始から終了に至るまでの中間過程
で、他の動作ブロックから独立して干渉を受けることな
く、動作を完結することができるということである。

【００２３】この，の性質のために、動作ブロック
を１つのブロック（かたまり）として表記することが可
能となる。換言すれば、動作ブロックは、動作ブロック
のレベルにおいてのみ、他の動作ブロックと関係する。
動作ブロックが動作を開始できるためには、他の動作ブ
ロックにおける動作の終了が必要となる。この他の動作
ブロックは、１っの場合もあれば、複数の場合もあろ
う。即ち、１つの動作ブロックの動作終了がそれに連結
する別の動作ブロック（１つまたは複数の動作ブロッ
ク）の起動条件になったり、複数の動作ブロックの動作
終了が起動条件になったりするということである。

【００２４】また、上記性質によれば、動作ブロックに
おける動作の中間段階で、他の動作ブロックに対して起
動をかけるということはない。また、動作ブロックの中
間段階で、他の動作ブロックからの起動を待つというこ
ともない。上記，の動作ブロックの定義から、次の
付随的な動作ブロックの性質を導くことができる。

【００２５】：動作ブロックは、上記，の性質を
満足する単位動作の集合のなかで、最大のものであるこ
とが望ましい。このの性質は絶対的に必要なものでは
ない。しかし、を満足すると、生産ラインを記述する
動作ブロックの数が減り、工程全体の記述が単純化さ
れ、大変見易いものとなる。：動作ブロックは、その
動作ブロックにおいて行なわれる動作の種類に応じても
制限される。即ち、デバイスの動作は、「繰り返し動
作」、「連続動作」、「ロボット動作」等に大別され
る。本システムでは、ラダープログラムを、定型的なラ
ダーパターンから自動生成するものであるが、このラダ
ーパターンはその動作が異なれば大きく異なるので、１
つの動作ブロック中には同一種類の動作だけを行なうデ
バイスを集める。但し、この要請はプログラムの効率化
という観点からのものであるので、このの要請を守ら
ないと、ラダープログラムの自動生成が行なうことがで
きないというものではない。

【００２６】第４図は、第１図，第２図の生産ラインに
おける動作の全体的な流れを示すものである。第１図，
第２図に示した生産ラインを、乃至の条件を満足す
る動作ブロックにより記述すると、この第４図に示すよ
うに、ａ〜ｓの１９個の動作ブロックが得られる。この
ようにして得られたブロック図は第１図乃至第３図の生
産ラインにおける動作を操作者が分析した上で得られた
ものである。図中、横方向の二重線により結合された２
つ（以上）の動作ブロックは並行して動作することを意
味する。また、２つの動作ブロックが実線で上下に結合
されている場合、上方に位置した動作ブロックにおける
動作が終了して始めて下方に位置したブロックの動作が
始まる。また、二重線の四角形は各ブロックの先頭を意
味する。

【００２７】動作ブロックａは受台１２の前進動作を意
味し『荷受前進』と呼ぶ。この『荷受前進』ブロックが
終了すると、『基準出』という名称のブロックｂと『受
具出』という名称のブロックｃとが並行して行なわれ
る。『基準出』ブロックｂでは、前述の各基準ピン（Ｆ
Ｌ基準ピン，ＲＲ基準ピンが「出」という名の位置に駆
動され、ＴＬ位置決め手段等が「戻り」という名の位置
に駆動される。ブロックｃでは、受台１２がドッキング
位置に移動する。ブロックｄの『移載上昇』という名称
のブロックでは、移載装置１６がステーションＳＴ１に
おいて上昇する。ブロックｄの動作が終了すると、この
ブロックｄに続いて２つの流れで動作ブロックが処理さ
れていく。即ち、『移載上昇』ブロックに続いて、『基
準戻り』という名称のブロックｅと『移載前進』という
名称のブロックｈとが並行して動作する。ブロックｅで
は、ブロックｂにおいて出された基準ピンを「戻り」位
置に戻すという動作が行なわれる。一方、ブロックｈで
は、移載装置１６がステーション２に前進する。

【００２８】ブロックｅに続く『荷受後退』という名称
のブロックｆにおいて、受台１２が後退するという動作
が行なわれる。ブロックｈでは移載装置１６がステーシ
ョンＳＴ２に前進する。一方、ガイド部、ストラットク
ランプ部、パレットスライド部においては、ブロックｌ
（『ピン上昇』）とブロックｍ（『リフト上昇』）とブ
ロックｎ（『パレット前進』）が夫々実行される。ブロ
ックｍ（『リフト上昇』）とブロックｎ（『パレット前
進』）との終了はブロックｏ（『アーム出』）を起動す
る。

【００２９】ブロックｈとブロックｌとブロックｏにお
ける動作が終了すると、『移載下降』という名称の動作
ブロックｉが実行される。以上の第４図の動作ブロック
の集合からなるフローチャートは、上述の〜の条件
に合致するような動作の集合をブロック化したものであ
り、前述したように、操作者が後述のフローチヤート作
成プログラムで作成したものである。そして、各動作ブ
ロックに付けられた名称は、その動作ブロックにおける
動作（複数）の特徴を短い言葉で表現するものである。
本実施例のシステムの特徴は、前記ｉｉに記したよう
に、各動作ブロックの名称はユニークなものであり、動
作ブロックは、この名称によりソフトウエア的に特定す
ることができる。

【００３０】各動作ブロックは複数の動作ステップから
なる。１つの動作ステップにおける動作には原則的には
１つのアクチュエータ（ソレノイド等）による動作が対
応する。第５図は、『基準出』ブロックｂにおいて行な
われる複数の動作ステップからなるフローチャートであ
る。同図において、各ステップに付されたラベルは操作
者が付したそのステップの名称である。第５図のフロー
チヤートによると、『ＲＲスライド出』ステツプにおい
ては、リア側の右スライドレール４１Ｒが「出」状態に
され、『ＦＬ基準ピンＡ出』及び『ＦＬ基準ピンＢ出』
ステツプでは、受台１２に対して車体１２を位置決めす
るための前述の昇降基準ピンＡ，Ｂ（前部左側）を
「出」の状態にする。『ＲＲ基準ピン出』ステツプにお
いては、同じく後部右側の昇降基準ピンを「出」状態に
する。また、『ＴＬ位置決戻』、『ＢＲ位置決戻』、
『ＢＦ位置決戻』の夫々のステツプにおいては、位置決
め手段ＴＬ，ＢＲ，ＢＦが「戻り」位置に戻される。こ
のようにして、第４図の『基準出』ブロックｂは、第５
図に示されたステップ動作により表現される。この動作
ステツプフローチヤートも前述のフローチヤート作成プ
ログラムで作成する。

【００３１】１つの動作ブロックの動作を表現する例え
ば第５図のような動作ステップフローチャートにおける
各ラベルは、前述したように、その動作ステップで駆動
されるアクチュエータデバイスを特定し、そのアクチュ
エータの動作を端的に表現するものとなっている。例え
ば、ＲＲ基準ピンが「出」状態にされる『ＲＲ基準ピン
出』というステップに対して、『ＲＲ基準ピン出』とい
う名称が付されている。ここで、この名称の前半部分の
ＲＲ基準ピンはその動作ステップで駆動されるアクチュ
エータを特定し、次の、出は、そのアクチュエータの駆
動状態を意味する。換言すれば、第４図，第５図のフロ
ーチャートの各動作ブロック及び動作ステップの名称に
与えられた意味が理解できる人間及び装置にとっては、
それらのフローチヤートが第１図の生産ラインにおける
動作を記述するものとなっていると理解することは容易
である。本実施例のシーケンス制御プログラムの自動生
成システムの目標は、このような第４図，第５図のフロ
ーチャートから第６Ａ図〜第６Ｃ図のようなラダープロ
グラムを自動的に生成することである。尚、第６Ａ図〜
第６Ｃ図のラダープログラムは、第５図に示された動作
ブロックｂの動作の一部に対応するラダープログラム要
素である。 〈ラダープログラム〉ここで、ラダープログラムのシン
ボルについて説明する。第１図の生産ラインの例えば昇
降基準ピン等の設備そのものはラダープログラム上では
制御の対象とはならず、それを駆動する例えばソレノイ
ド等が問題となる。従って、生産ラインの設備は、第７
Ａ図に示されるようなシリンダアクチュエータにより等
価され得る。このアクチュエータは、シリンダ内を図面
上左右に移動するピストンの位置により、その「出」状
態と「戻り」状態が規定される。ピストンは、ソレノイ
ドバルブが入力される信号Ｂ_０ により付勢されあるい
は消勢されることにより、その「出」状態と「戻り」状
態のいずれかを取る。これらの２つの状態は２つのリミ
ットスイッチにより確認される。即ち、第７Ａ図の「設
備」からの出力として、駆動された事を確認するための
リミットスイッチからの出力Ａ_Ｏ （「出確認」信号）
と、原位置に戻されたことを確認するためのリミットス
イッチからの出力Ａ_ｉ （戻り確認信号）とがある。

【００３２】第７Ｂ図は、第７Ａ図の素子の出力駆動動
作の論理を説明する図である。ソレノイドがオンするた
めには、インターロック条件ＩＬＣが満足されることで
ある。インターロック条件ＩＬＣは、一般に、その動作
ステップに特有の種々の起動条件を含む。各動作ステッ
プは、その前段の動作ステップの動作終了が実行条件と
なるから、インターロック条件ＩＬＣには、例えば、前
段の動作ステップの出力状態が確認されたことを示す信
号（例えば、第７Ａ図のＡ_Ｏ ）が含まれるのが通常で
ある。

【００３３】第７Ｃ図は全体シーケンスを自動生成する
際に用いる定型的な動作回路の一例を示す。第７Ｃ図に
おいて、条件Ｃ_Ａ は自動モード（生産ラインがシーケ
ンス制御プログラムに従って動作するモードである）で
この動作回路が動作しているときは閉じられる。条件Ｃ
_Ｓ は手動モードでこの動作回路が動作しているときに
閉じられる。Ｃ_Ｓ は通常閉じられている。従って、通
常の自動モードでは、インターロック条件ＩＬＣ_０ と
Ａ_ｌ が満足されれば、出力Ｂ_Ｏ が出力される。一
方、ＩＬＣ_１ は手動モードにおける動作条件の論理を
記述する。手動モードでは、接点Ｃ_Ｓ が開くので、条
件Ａ_ｋ ，ＩＬＣ_１ が同時に満足するか、条件Ａ_ｋ
，Ａ_Ｉ が同時に満足すれば、Ｂ_Ｏ は出力される。
一般に、Ａ_Ｉは、手動動作のインターロック条件ＩＬＣ
_１ を殺すための論理である。

【００３４】第７Ｃ図のラダーパターンは、ある動作ス
テップのラダープログラムを表現するのに用いられる定
型的なパターンである。本システムに用意されている他
のラダーパターンを第８Ａ図〜第８Ｃ図に示す。第８Ａ
図は、動作ブロックの開始と停止を定型的に記述するパ
ターンである。第８Ｂ図は、第７Ｃ図に関連して説明し
たパターンと同じである。第８Ｃ図は、第８Ｂ図のパタ
ーンに更に１つの接点条件を付加したものである。

【００３５】第６Ａ図のラベル１３６０，１３７２は第
５図の『ＲＲスライド出』に対応するラダープログラム
である。ラベル１３６０の論理において、５０４１番地
の「Ｂ４ステップ１出力」は、 （Ｂ４ステップＯＦＦ＊基準ピン戻り＊荷受台前進＋Ｂ
４ステップ１出力） ＊Ｂ４ステップ２出力／＊Ｂ４ステップ３出力／ ＝
１ が満足されると、“１”を出力する。ここで、Ｂ４は第
４図における『基準出』ブロックｂのブロック番号であ
る。また、「／」は論理ＮＯＴを表記する。また、「Ｂ
４ステップＯＦＦ」は、ブロック４の全てのステップが
オフ（即ち、実行されていない）であることを意味す
る。また、１７５３番地の『基準ピン戻り』，『荷受台
前進』は、ブロック４の『基準出』に先行する『荷受前
進』ブロックにおける動作終了を意味する。また、Ｂ４
ステップ２出力／やＢ４ステップ３出力／についても容
易に推測ができよう。かくして、ラベル１３６０の動作
は、『基準出』ブロックの最初の動作ステップ『ＲＲス
ライド出』が正しく起動されるべき条件を表わす。従っ
て、ブロックの『荷受前進』の全ての動作ステップが終
了していれば、上記条件式は満足されて、「Ｂ４ステッ
プ１出力」は“１”になる。一旦、「Ｂ４ステップ１出
力」が“１”になると、ラベル１３６０のラッチ条件に
より、「Ｂ４ステップ１出力」は“１”のままである。

【００３６】第６Ａ図のラベル１３７２の出力「Ｂ４Ｓ
ｔ１ＲＲスライド出」が“１”になるのは、 Ｂ４ステップ１出力＊荷受台前進＊Ｂ４動作ＯＮ＊ＲＲ
スライド出／ ＝１ が満足されたときである。ここで、Ｂ４Ｓｔ１はブロッ
ク番号４の最初のステップであることを表記する。『Ｒ
Ｒスライド出』なる動作がなされるのは、「Ｂ４ステッ
プ１出力」が“１”になって、『ＲＲスライド』なるア
クチュエータがオンされていない状態で『荷受台前進』
ステップが実行されたときである。

【００３７】第６Ｂ図，第６Ｃ図のラダープログラム
は、第５図の『ＦＬ基準ピンＡ出』，『ＦＬ基準ピンＢ
出』という２つの動作ステップに対応することは容易に
理解される。かくして、第４図のブロックｂの『基準
出』ブロックが、第５図の動作ステップフローチャート
に対応する形で表わされた場合、その動作ステップフロ
ーチャートの『ＲＲスライド出』，『ＦＬ基準ピンＡ
出』，『ＦＬ基準ピンＢ出』という３つのステツプは第
６Ａ図〜第６Ｃ図のラダープログラムに対応することが
理解できよう。 〈システムの概念〉前述したように、本システムの大き
な目標は、第１図のような生産ラインの工程管理を如何
に効率良く行なうかである。そして、ｉｉで述べたよう
に、ラダープログラムの自動生成、生成されたラダープ
ログラムのシュミレーション、生成されたラダープログ
ラムの実際の動作中若しくはシュミレーション中におけ
るシステム管理、故障診断等の機能を如何に自動化する
かが大きな関心である。

【００３８】第９図は、ある生産ラインに、工程管理を
行なうシステムが導入されるプロセスを、一般化して表
わした概念図である。また、第１０図は、本実施例のシ
ステムに要求される機能間の結合関係をブロック化して
表わしたものである。第９図に示すように、生産ライン
及びその管理システムの導入は、その基本設計から始ま
って、更に詳細設計、シーケンスプログラムの作成、そ
のプログラムのトライアル、そして実稼動という工程で
表現される。第１０図に示された本実施例に係るシステ
ムは、特に第９図における、「シーケンスプログラムの
作成」段階、「トライアル」段階、「稼動」段階で威力
を発揮する。第１０図において、マスタテーブル１０１
は、対象の生産ラインの全設備（アクチュエータ等）に
関する、デバイス名称、その動作の種類、そして、それ
らのデバイスを第７図のようなシンボルで表記した場合
の入力信号，出力信号の名称をテーブル化したもので、
その詳細な一例が第１３図に示される。このマスタテー
ブルは、各デバイスの実際の入出力関係を表現するもの
であるから、以下、『実Ｉ／Ｏマップ』と呼ぶ。データ
ベース１００は、この生産ラインに使われる全設備（ア
クチュエータ等のデバイス）に付けられる名称等を記憶
するライブラリを含む。このライブラリは、操作者によ
るデバイス名称の付与に恣意性が入り込むのを排除する
ために設けられている。データベース１００は、ライブ
ラリの他に、「ブロックフローマップ」，「ステップフ
ローマップ」を含む。ブロックフローマップは第１１図
のようなマップであって、第４図に示された人間の理解
の容易さを意図した動作ブロックフローチャートを第１
１図のようにマップ化することにより、コンピユータの
データ処理を可能にしたものである。ステップフローマ
ップは第５図に示された動作ステップフローチャートを
第１２図のようにマップ化することにより、コンピユー
タのデータ処理を可能にしたものである。

【００３９】第１０図のシステムは、上記のデータベー
ス１００やマスタテーブル１０１内の『実Ｉ／Ｏマッ
プ』の他に、「データ生成」、「自動プログラミン
グ」、「シュミレーション」、「故障診断／ＣＲＴ操作
盤」という４つのサブシステムからなる。「自動プログ
ラミング」サブシステムはこれらのデータベース１００
やマスタテーブル１０１内の『実Ｉ／Ｏマップ』を元に
して、シーケンス制御のためのラダープログラムを自動
生成する。データ生成プログラム１０２は、上記のデー
タベース１００やマスタテーブル１０１内の『実Ｉ／Ｏ
マップ』を作成し、あるいは修正するためのものであ
る。従って、このサブシステムは主に第９図の「シーケ
ンスプログラム作成」過程において使われる。この「自
動プログラミング」サブシステムは、後述するように、
「ブロックフローマップ」や「ステップフローマップ」
（これらのマップは、これからラダープログラムを自動
生成しようとする対象となる生産ラインを記述するもの
である）と、その生産ラインに使われるデバイスの入出
力関係を一般的に表現する『実Ｉ／Ｏマップ』とを、結
合することによりラダープログラムを作成する。この結
合は、「ブロックフローマップ」や「ステップフローマ
ップ」に使われているブロックの名称やステップの名称
やデバイスの名称と、『実Ｉ／Ｏマップ』に記憶されて
いるデバイスの名称とをリンクすることによりなされ
る。

【００４０】「シュミレーション」サブシステム１０５
は自動プログラミング１０４が生成したラダープログラ
ムをシュミレーションするプログラムを自動生成する。
この生成されたシュミレーションプログラムは、第９図
の「トライアル」段階において主に使われる。「故障診
断／ＣＲＴ操作盤」サブシステムは、第９図の「トライ
アル」段階や「稼動」段階において、シュミレーション
結果を診断したり、あるいは実際の稼動段階での故障を
診断するもので、それらの診断結果は主にＣＲＴ表示装
置に表示される。この表示装置では、操作者の理解が容
易なように、故障箇所の名称等を上記『実Ｉ／Ｏマッ
プ』のデバイス名称から索引するようになっている。

【００４１】このように、本システムにおける中心的な
データは、マスタテーブル１０１内の『実Ｉ／Ｏマッ
プ』（第１３図）であり、この『実Ｉ／Ｏマップ』とデ
ータベース１００内のブロックフローマップやステップ
フローマップとが有機的にリンクされて、ラダープログ
ラムやシュミレーションプログラム等が自動的に生成さ
れるようになっている。そこで、以下、本システムのハ
ード構成を説明し、そのあとで、上述の３つのマップを
順に説明する。 〈ハード構成〉第１４図は、第１０図で説明した実施例
システムを、ハードウエア構成の観点から改めて書き直
したものである。同図に示すように、ハード構成の観点
から見た本システムは、制御対象設備５０（第１図の各
種の「設備」に対応）とホストコンピュータ６０と、ユ
ーザインタフェースとしてのＣＲＴを制御するＣＲＴパ
ネル制御ユニット５３と、前述のマップやデータベース
を格納するデータファイル５６とからなる。ホストコン
ピュータ６０は、ラダープログラムの自動生成と前述の
マップの生成とを行う自動プログラミング／データ入力
制御プログラム（制御部）５５と、故障診断を行う故障
診断制御プログラム（制御部）５２と、シュミレーショ
ン制御を行うシュミレーション制御プログラム（制御
部）５４とから成る。これらのユニットは通信回線６１
で接続され、データファイル５６は高速化を図るために
も半導体メモリが適当である。

【００４２】ＣＲＴパネル制御部５３は、ＣＲＴ表示装
置５８のほかに、その表示画面のうえに装着されたタッ
チパネル５７を有する。本システムでは、自動プログラ
ミングの過程、シュミレーションの過程、故障診断の過
程などで操作者とのインターフェースが必要となるが、
制御ユニット５３は、周知のマルチウインド表示制御に
より、複数のウインドをＣＲＴ５８上に表示し、操作者
は表示されたウインド内の複数のアイテムの中からタッ
チパネル５７を使って所望のアイテムを選択する。した
がって、タッチパネル５７の代わりに、ポインテイング
デバイスを用いてもよいのは言うまでもない。

【００４３】第１５Ａ図は自動プログラミング／データ
入力制御部５５におけるプログラム構成を示す。最下層
にはいわゆるオペレーテイングシステムが格納され、さ
らに、マルチウインドーシステムと、日本語を入力する
ための日本語フロントエンドプロセサ（ＦＥＰ）と、フ
ローチャート作成するための図形プロセサと、ライブラ
リを作成するプログラムと、実Ｉ／Ｏマップを作成する
プログラムと、フローマップを作成するプログラムと、
このフローマップからラダープログラム（第６図）を作
成するコンパイラとからなる。

【００４４】図形プロセサは、第４図や第５図のフロー
チャートを作成するためのプロセサで、フローチャート
のシンボルとしてのボックスを書く機能と、そのボック
スに名称を付す機能と、そのボックスの中に文章を入力
する機能と、複数のボックス同士を連結する機能とから
なる。この図形プロセサが作動している最中は、ＣＲＴ
装置５８の画面上には、データファイル５６内の前述の
ライブラリから入力可能なアイテムが、マルチウインド
モードで表示される。ここで、アイテムとは、前述し
た、デバイス名称、動作ステツプ名称、動作ブロック名
称等のリテラルデータである。操作者はタッチパネル５
７により、特定のアイテムを選択することにより所望の
入力が可能となる。また、ライブラリにない名称につい
ては、前述の日本語ＦＥＰの助けにより、自由な入力が
可能となる。入力可能なアイテムをウインド表示し、そ
の中から所望のアイテムを選択するようにしたのは、名
称が恣意的なものとならないようにするためである。な
お、このようなマルチウインド制御システムや、図形プ
ロセサ、日本語ＦＥＰはすでに周知であり、その詳細な
説明は不要である。

【００４５】第１５Ｂ図は、ライブラリに格納されたデ
ータの一部を示す。同図に示すように、データは、「デ
バイス名称」フィールドと「動作名称」フィールドとか
らなる。これらのフィールドのデータは上記各種マップ
を作成するときに、別々にウインド表示される。ライブ
ラリ中で、このように２つのフィールドに分割したの
は、「デバイス名称」と「動作名称」とが固有の意味を
持つように成っているからである。 〈ブロックフローマップ〉第１１図は、本システムで重
要な役割を有するブロックフローマップであり、このマ
ップは第４図の動作ブロックフローチャートをホストコ
ンピュータ６０のフローマップ作成プログラム（第１５
Ａ図）５５により変換したものであり、データファイル
５６に格納される。このマップは、同図に示すように、
７つのアイテム、即ち、「ブロック番号」、「ブロック
名称」、「ＦＲＯＭ」、「ＴＯ」、「ステップフローマ
ップポインタ」、「装置種別」、「動作時間」からな
る。ブロック名称はそのブロックにつけられた名称であ
る。ブロックはブロック名称によりユニークに特定でき
るが、ブロック番号を付すことにより、そのブロックを
簡単に特定することができる。第６図のラダープログラ
ムにおいて、信号名に例えば、「Ｂ４」と付されている
のは、このブロック番号を参照することにより得たもの
である。「ＦＲＯＭ」は、そのブロックが、他の上位の
どのブロックから連結されているかを示す。「ＦＲＯ
Ｍ」の部分に、複数のブロック番号が記されている場合
は、それらのブロックに当該ブロックが接続されている
ことを示す。「ＴＯ」は、そのブロックが、他の下位の
どのブロックに連結されているかを示す。「ＴＯ」の部
分に、複数のブロック番号が記されている場合は、それ
らのブロックに当該ブロックが接続されていることを示
す。第１１図には、第４図のブロックフローチャートに
おけるブロック間の接続関係が示されている。前述した
ように、図形プロセサは、第４図のフローチャートの各
ボックスの連結関係をベクトルデータとして表現するか
ら、そのようなデータから、第１１図のブロックフロー
マップを作成することは容易である。

【００４６】ブロックフローマップの「ステップフロー
マップポインタ」は当該ブロックのステップフローマッ
プ（第１２図）がどのメモリ番地に作成されたかを示
す。このブロックフローマップは、自動プログラミング
部５５が、第１６図のステツプＳ１６において、動作ブ
ロックフローチヤートから作成する。 〈実Ｉ／Ｏマップ〉ステップフローマップを説明する前
に、実Ｉ／Ｏマップを第１３図により説明する。この実
Ｉ／Ｏマップは、これから設計しようとする生産ライン
に設けられた全ての設備（アクチュエータ）について所
定の入出力関係を定義したものである。図中、「名称」
はそのアクチュエータデバイスに対してユニークにつけ
られた「名前」である。このマップを定義する他のアイ
テムは、「動作」、「出力Ｂ」、「確認Ａ」、「手動
Ａ」の４つである。「出力Ｂ」とは、論理値１の信号が
「出力Ｂ」で規定されるメモリ番地に書き込まれたとき
に、当該デバイスが「動作」に規定された動作を行うた
めのデータである。この「出力Ｂ」は第７Ａ図で説明し
た出力Ｂに相当する。「確認Ａ」とは、当該デバイスが
「動作」に規定された動作を行ったときに、システムが
その動作を確認する時に参照するメモリ番地を示す。こ
の「確認Ａ」は第７Ａ図で説明した「確認Ａ」に相当す
る。「手動Ａ」とは、手動動作を行うようにプログラム
を組むときに、「手動Ａ」に示されたメモリ番地に論理
値１を書き込む。

【００４７】第１３図により、実Ｉ／Ｏマップについて
具体的に説明すると、「ＢＦ位置決め」なるデバイスが
「出」動作を行うためには、「Ｂ_Ａ０」番地に１が書き
込まれ、その動作の結果は、「Ａ_Ｃ０」番地に１が書き
込まれたかを確認することにより確認される。また、
「ＢＦ位置決め」なるデバイスが「戻り」動作を行うた
めには、「Ｂ_Ａ１」番地に１が書き込まれ、その動作の
結果は、「Ａ_Ｃ１」番地に１が書き込まれたかを確認す
ることにより確認される。「Ｂ_Ａ０」や「Ａ_Ｃｏ」など
の番地は、いわゆる、メモリマップＩ／Ｏの番地に対応
する。これらの番地は、第１４図のシーケンサ制御部５
１のバックプレーンのピン番号に対応する。このピンは
該当するアクチュエータに接続されている。この制御部
５１は、これらのメモリ番地（「出力Ｂ」や「手動
Ａ」）の内容をスキャンしており、これらの番地の内容
が１になれば、対応するアクチュエータを駆動する。そ
して、そのアクチュエータの確認スイッチ（第 ６Ａ図
を参照）が変化すれば、その論理値を、例えば、「Ａ
_Ｃ０」番地に書き込む。

【００４８】この実Ｉ／Ｏマップは、日本語ＦＥＰや実
Ｉ／Ｏマップ作成プログラム（第１５Ａ図）を使って行
なって作成され、各「名称」や「動作」フィールドは検
索可能に構成されている。 〈ステップフローマップ〉第１２図のステツプフローマ
ップは、実際の生産ラインにおける動作を記述するマッ
プである。このマップのアイテムは、第１２図に示すよ
うに、当該ステップが属するブロックの番号を示す「ブ
ロック番号」、「ステップ番号」、当該ステップの「名
称」、そのステップにおける「動作」のタイプを表す
「動作」、「ＦＲＯＭ」、「ＴＯ」、「出力Ｂ」、「確
認Ａ」「手動Ａ」、「動作時間」である。「ＦＲＯ
Ｍ」、「ＴＯ」は、ブロックフローマップの場合と同じ
ように、ステップ間の接続関係を表す。「動作時間」
は、当該ステップが動作するのに要する公称の時間であ
る。

【００４９】動作ステツプフローチヤート（第５図）
は、図形プロセツサ（１５Ａ図）を用いて作成したもの
であり、そのデータはベクトル化されている。ステツプ
フローマップの最初の６つのフィールド、即ち「ブロッ
ク番号」、「ステップ番号」、「名称」、「動作」、
「ＦＲＯＭ」、「ＴＯ」のためのデータは、フローマッ
プ作成プログラムが第１６図のステツプＳ８において、
前記ベクトル化された動作ステツプフローチヤートか
ら、ブロックフローマップの作成と同じ要領で作成す
る。残りのフィールド、即ち「出力Ｂ」、「確認Ａ」
「手動Ａ」のためのデータは、自動プログラミング制御
部５５のラダープログラムコンパイラ（第１５Ａ図）が
ラダープログラムを生成する時（第１７図の手順が実行
される時）に、これらのフィールドに、前述の「実Ｉ／
Ｏマップ」からのデータを埋め込む。

【００５０】第１７図，第１８図は、ラダープログラム
を作成するコンパイラ（第１５Ａ図）の制御手順を示す
フローチヤートである。第１７図は、このコンパイラ
の、ステツプフローマップの「出力Ｂ」、「確認Ａ」
「手動Ａ」を作成するための制御手順を示すフローチヤ
ートであり、第１８図がラダープログラム要素を作成す
るためのフローチヤートである。

【００５１】第１７図において、ステップＳ１０、ステ
ップＳ１２では、夫々、ブロック番号、ステップ番号を
示すカウンタｍ，ｎを“０”に初期化する。ステップＳ
１４では、既に（ステツプＳ６において）作成されてい
るブロックフローマップをサーチして、カウンタｍに対
応する名称を有するブロックを探す。そして、そのブロ
ック名称を有するステップフローマップを捜す。対応す
るマップが無ければ、ステップＳ３０に進んで、カウン
タｍをインクリメントして、ステップＳ３２を経てステ
ップＳ１４に戻る。対応するマップがあれば、ステップ
Ｓ１８で、該当するステップフローマップの中の、ブロ
ックｍステップｎ（ＢｍＳｎ）の「名称」を有するデバ
イスを実Ｉ／Ｏマップ中にサーチする。ステップＳ２
０，ステップＳ２２，ステップＳ２４においては、サー
チして見つかったデバイスに対応する「出力Ｂ」、「確
認Ａ」「手動Ａ」「動作時間」フィールドを、ステップ
フローマップ中にコピーする。ステップＳ２６ではカウ
ンタｎをインクリメントする。尚、対応するステツプフ
ローマップが見つかれば、そのマップのポインタアドレ
スを、ブロックフローマップ（第１１図）の「ポイン
タ」フィールドに書き込む。

【００５２】１つのステップフローマップ中では、デバ
イスが動作される順に並んでいるので、そのステップフ
ローマップの全てのステップについての、「出力Ｂ」、
「確認Ａ」「手動Ａ」「動作時間」フィールドを埋めた
ならば、ステップＳ１４に戻って、上述の手順を繰り返
す。 〈ラダープログラムの自動生成〉第１８図は、第６Ａ図
〜第６Ｃ図に示したごとき、ラダープログラムを自動生
成するプログラム（このプログラムは、自動プログラミ
ング制御部５５のプログラムの一部である）の手順を示
す。

【００５３】第１８図のステップＳ４０では、レイヤを
示すカウンタＬを、最上位を示す値にセットする。ここ
でレイヤとは、ブロックフローチャートにおける層のレ
ベルを示す。第４図の例では、ブロックａ，ｃが第１層
を、ブロックｂを第 ２層、ブロックｄを第３層と、ブ
ロックｅを第４層と、ブロックｆを第５層と、ブロック
ｇを第６層と呼ぶ。更に、ブロックｌ，ｍ，ｎを第７層
と、ブロックｏを８第層と、ブロックｉを第９層と、ブ
ロックｊ，ｐ，ｑを第１０層と、ブロックｋを第１１層
と、ブロックｒ，ｓを第１２層と呼ぶ。層に分けた理由
は、下位層のブロックが起動される条件は、そのブロッ
クの上位のブロックの動作終了条件に規定されるからで
ある。従って、階層のつけ方は、左側に位置する複数の
ブロックの中で、並列に起動される関係にあるブロック
同士（例えば、ブロックａ，ｃ）をグループ化してそれ
らを参照し、そのグループの全てのブロックに同じ階層
番号をつける。次に、これらのブロックに続く「枝」の
中で、並列関係が変化する最下位のブロック（例えば、
ブロックｂ）を探索する。並列関係が発生したところか
ら、並列関係が変化するところまでの複数のブロックに
対して、上から下に向けて順に階層番号を付していく。

【００５４】ステップＳ４０によれば、レイヤカウンタ
Ｌに対して、このように前もって付された階層番号の最
上位の番号がセットされる。第４図の例であれば、カウ
ンタＬには１がセットされる。ステップＳ４２では、カ
ウンタＬに示される階層に属する１つのブロックをみつ
ける。このブロックの番号をカウンタｍにセットする。
ステップ４６では、このブロックの上位のブロックを全
てサーチする。カウンタＬが３であれば、その層に属す
るブロックは、第４図の例では、ブロックｄであり、こ
のブロックｄの上位のブロックはｂ，ｃとなる。ステッ
プＳ４８では、見つかったこれらの上位ブロックの動作
終了条件の積を生成する。例えば、あるブロックＢ_２
の上位のブロックＢ_１ が４つの動作ステップからな
り、各々の動作ステップの動作終了を確認するスイッチ
出力を、例えば、Ａ_０ ，Ａ_１ ，Ａ_２ ，Ａ_３ とす
れば、ブロックＢ_２ はブロックＢ_１ の全ての動作が
終了していなくてはならないから、ブロックＢ_２ の起
動条件は、 Ａ_０ ＊Ａ_１ ＊Ａ_２ ＊Ａ_３ となる。

【００５５】尚、このブロックＢ_２ の起動条件の作成
において、ブロックＢ_１ の各動作ステツプにおいて
は、通常、『出』のためのデバイス動作（例えば、『Ｂ
Ｆ位置決め出』）と『戻り』のためのデバイス動作（例
えば、『ＢＦ位置決め戻り』）等のような相補関係の動
作が存在する。かかる動作に対応する論理は互いに消去
し合うので、上記起動条件に含める必要はない。

【００５６】また、並列動作を有するブロックを探索す
る手法は上記手法以外にもあり、例えば、下位のブロッ
クから上位のブロックを探索する手法等がある。ステッ
プＳ４８〜ステップＳ５０では、見つかった全ての上位
ブロックについての動作終了条件の積を生成する。ステ
ップＳ５２では、これをカウンタｍが示すブロックＢ_ｍ
の起動条件としたラダー要素を生成する。第６Ａ図の
例では、ラベル１３６０のラダー要素がこの起動条件を
表わしている。ここで生成されるラダー要素は、データ
ファイル５６（第１４図）に前もってデータベース化さ
れているラダーパターンのなかから、条件に合致したも
のを探す。ラダーパターンを探す手法は、本出願人によ
り、特願平１−２５３９９１、２−３０３７８、２−３
０３７９、２−２３１８４３、２−２３１８４５に詳細
に開示されている。

【００５７】ステップＳ５４では、システムに固定のラ
ダー要素（第８Ａ図のＳＲＴラダーと、ＳＴＰラダーで
ある）を生成する。ステップＳ５６〜ステップＳ６２
は、１つのブロック内の全ての動作ステップに対応する
ラダー要素を次々と生成していく手順である。先ず、ス
テップＳ５６で、ステップ番号を示すカウンタｎをゼロ
に初期化し、ステップＳ５８では、動作ステップＢ_ｍ
Ｓ_ｎ に対応するラダー要素を生成する。この場合、番
号Ｂ_ｍＳ_ｎ のステップフローマップが参照される。そ
して、そのステップの「出力Ｂ」、「確認Ａ」「手動
Ａ」のメモリ番地が参照され、ラダー要素が作成され
る。第６Ａ図の例でいえば、「確認Ａ」は「０Ｃ６」番
地の『ＲＲスライド出』であり、「出力Ｂ」は「３０４
１」番地の『Ｂ４Ｓｔ１ＲＲスライド出』である。ステ
ップＳ６０では、このステップＢ_ｍ Ｓ_ｎ が起動され
るためのインターロック条件を生成する。動作ステップ
が起動されるためには、その前までの動作ステップが終
了されていることが前提である。この場合、動作ステッ
プＢ_ｍ Ｓ_{ｎ −１} の終了条件が、このブロックＢ_ｍ
Ｓ_ｎのインターロック条件となる。第６Ａ図の例でいえ
ば、『Ｂ４ステップ１出力』『荷受台前進』『Ｂ４動作
ＯＮ』がインターロック条件となる。こうして生成され
たインターロック条件は、次のサイクルで、動作ステッ
プＢ_ｍ Ｓ_ｎ＋１ のインターロック条件となる。尚、
上述の、ラダー要素の生成は、本出願人による、前述の
特願平１−２５３９９１、２−３０３７８、２−３０３
７９、２−２３１８４３、２−２３１８４５に詳細に開
示されている。

【００５８】ステップＳ５６〜ステップＳ６０の処理
を、同じブロックＢ_ｍ 内の全ての動作ステップに対し
て行なうと、ステツプＳ６６に進む。そして、ステップ
Ｓ６６，ステップＳ７２で、レイヤ番号Ｌに属する他の
動作ブロックを探して、そのような動作ブロックが見つ
かったならば、ステップＳ４４に戻り、見つかった動作
ブロックについて、ステップＳ４４〜ステップＳ６２の
処理を繰り返す。

【００５９】同じ階層に属するブロックに対する処理を
全て行なったならば、カウンタＬをステップＳ６８でイ
ンクリメントしてからステップＳ７０で、上述の処理を
全ての階層に対して行なったかを判断する。全ての階層
のブロックに対して上述の処理を行なったのであれば、
ラダープログラムの生成処理は終了する。

【００６０】尚、ステップフローマップにおいても、例
えば、第５図の『ＦＬ基準ピンＡ出』と『ＦＬ基準ピン
Ｂ出』のように、並列動作を行なう動作ステップが存在
する。動作ステップの並列性は、ステップフローマップ
における「ＦＲＯＭ」と「ＴＯ」フィールドから判断で
きるのは、動作ブロックにおける並列性の判断と同じで
ある。並列関係にある複数の動作ステップ（例えば、
『ＦＬ基準ピンＡ出』と『ＦＬ基準ピンＢ出』）のイン
ターロック条件は、その上位の動作ステップ（「ＲＲス
ライド出」ステップ）の終了条件が共通になっている。
また、この並列関係にある複数の動作ステップの下位の
動作ステップ（例えば、第５図の『ＲＲ基準ピン出』）
の起動条件は、その並列関係にある複数の動作ステップ
の終了条件の積であるのは、動作ブロックにおけるラダ
ープログラム要素の生成と同じである。

【００６１】第１９図は、第１６図乃至第１８図で説明
した処理を模式化して示した。第１９図によれば、シス
テムの一部変更も、簡単に行なうことができる。即ち、
その変更が、デバイスの変更であれば、実Ｉ／Ｏマップ
において、その変更に係わる部分を「データ生成プログ
ラムにより修正すればよい。この場合、メモリ番地に変
更がない限りは、ラダープログラムの再生成は不要であ
ろう。また、変更がシーケンスの変更であれば、その変
更に掛る動作ブロックフローチヤート（第４図）または
動作ステップフローチヤート（第５図）を修正し、再
度、第１７図，第１８図のプログラムをランさせて、ラ
ダープログラムを作成すればよい。この点において、本
システムの特徴は、実Ｉ／Ｏマップ（第１３図）に全て
のデバイスに関する情報が集中し、このマップをデバイ
ス名称で索引できることにより、シーケンス手順の変
更、デバイスの変更等は、その変更に係る部分だけの修
正を行なうだけで済む。即ち、システムの変更、修正が
極めて簡単である。

【００６２】尚、第１図の生産ラインでは、移載装置や
リニア搬送装置やねじ締めロボット等の設備が存在して
いる。これらの装置では、移載装置における動作は繰返
し動作であり、一方、連続搬送装置では連続動作であ
る。そして、繰り返し動作と連続動作とは、それらを表
現するラダーパターンは異なる。そこで、本システムの
データファイル（第１４図）中では、あらかじめ準備し
たラダーパターンを移載装置や連続搬送装置やねじ締め
ロボット毎に異なるライブラリとして分離して記憶して
いる。また、この装置間の相違により、１つの動作ブロ
ックのは、移載装置や連続搬送装置やねじ締めロボット
が混在することはないようにしており、各動作ブロック
のブロックフローマップ（第１１図）には、その種別を
表わすデータ（「装置種別」）が設けられている。ラダ
ープログラムを生成するときは、この種別を参照して、
対応するラダーパターンをライブラリから取り出すよう
にしている。これにより、ラダー要素の生成が速くな
る。尚、第６図に、連続搬送におけるラダーパターンの
一例を示す。 〈ユーザインターフェース〉本システムのＣＲＴ表示装
置５８でのユーザインターフェースは２つの意味を有す
る。第１の意味は、ラダーパターンの登録時、動作ブロ
ックフローチヤートや動作ステップフローチヤートの作
成時、「実Ｉ／Ｏマップ」の作成時などにおけるマルチ
ウインドを介したユーザインターフェースである。第２
は、操作者がシステムに操作指令を与えるために、タッ
チパネル５７によるインターフェース（以下、所謂「ボ
タンアイコン」によるインターフェースと呼ぶ）であ
る。この場合、操作者は、ＣＲＴ５８に表示された内容
によりシステムからのメッセージを知り、そのメッセー
ジに基づいて所定の位置を押すことにより、システムに
対して指令を与える。かかるタッチパネルによるユーザ
インターフェースは、通常、第２０図に示すように、矩
形１５０の左上端座標と右下端座標（ｘ_１ ，ｙ_１）
（ｘ_２ ，ｙ_２ ）で規定される表示領域に、例えば
『ＯＮ』と表示し、矩形１５１の左上端座標と右下端座
標（ｘ_３ ，ｙ_３ ）（ｘ_４ ，ｙ_４ ）で規定される
タッチ検出領域の内部の任意の領域で操作者がタッチし
たことを検出したことをもって、所定の『ＯＮ』動作を
行なうようにプログラム化するというものである。本シ
ステムにおけるタッチパネル５７を用いたユーザインタ
ーフェースも基本的にはこの手法を用いているが、その
特徴は、むしろ、ＣＲＴ５８に表示されるボタンアイコ
ンの表示データや機能が、前述の実Ｉ／Ｏマップから与
えられるという点にある。即ち、実Ｉ／Ｏマップやステ
ツプフローマップを介して、シュミレーションプログラ
ムやＣＲＴ表示プログラム等が、他のサブシステム（自
動プログラミングサブシステム５５）とプログラムイン
ターフェースするということである。

【００６３】本システムにおける１つのボタンアイコン
は、第２１図のようなデータ構造により規定される。同
図中、１５０，１５１は第２０図で説明した表示領域及
びタッチ検出領域を規定する座標である。第２３図に示
すように、本システムのボタンアイコンは３行のデータ
表示フィールドを有する。１５２，１５３，１５４はこ
れら３つのフィールドに表示されるテキストを表わす。
１５５のＳ／Ｌは、このボタンアイコンが単に表示
（Ｌ）を行なうに過ぎないのか、スイッチ機能（Ｓ）を
有するのかを区別する情報である。１５６のＭ／Ａは、
当該ボタンにスイッチ機能が与えられている場合におい
て、Ｍであればモメンタリスイッチとして機能し、Ａで
あればオルタネートスイッチとして機能することを意味
する。１５７は、このボタンに与えられた機能の結果を
表わす出力が“０”若しくは“１”であるときに、この
ボタンの表示色を規定するフィールドである。

【００６４】第２３図は、ＣＲＴ装置５８の画面に設け
られた複数のボタンアイコンの配置を示す図である。こ
れらのボタンアイコンの各々に、第２１図のデータがア
タッチされる。ユーザは、第２５図に示すように、どの
ボタンアイコン位置に、どのデバイスを表示させるかを
個々のボタン毎に指定することと、そして、個々のボタ
ン毎にフィールド１５７の色指定を行ない、スイッチの
モード（Ｌ／ＳとＭ／Ａ）の指定を行なうだけでよい。
従来では、ＣＲＴ装置に表示するデータは、ユーザが独
自に設定し、それは面倒な作業であったが、本システム
では、ユーザは単に、ボタンの表示位置とデバイス名
称、そして色指定などを指定するだけでよい。

【００６５】第２４図は、実Ｉ／Ｏマップの各デバイス
の名称フィールドのデータ構成の一例を示す。『実Ｉ／
Ｏマップ』の名称フィールドの最初のｌバイトは（第２
４図の例では『ＴＬ』）は、第２２図に示すように、表
示データの第１段目（１５２）にコピーされ、名称フィ
ールドの次のｍバイトは（第２４図の例では『位置決
め』）は表示データの第２段目（１５３）にコピーされ
る。表示データの第３段目（１５４）は、本システムで
は、実Ｉ／Ｏマップの『確認Ａ』フィールドの値が
“０”であるか“１”であるかに応じて、『動作』フィ
ールドのリテラルデータをもってくるようにしている。
即ち、デバイス名称が位置決めタイプのものであり、そ
のデバイスの『確認Ａ』フィールドの値が“１”であれ
ば、第３段目には、『出』を、“０”であれば『戻り』
を表示する。

【００６６】第２５図のボタンアイコンの指定は操作者
がデータ生成プログラム５５を起動することにより行な
われる。このデータ生成プログラム５５は、第２５図の
ようなデータを操作者が作成したならば、実Ｉ／Ｏマッ
プを参照しながら、個々のボタンについて第２１図のよ
うなボタン定義データを作成する。ボタン定義データの
フィールド１５０乃至１５４の作成については前述した
通りである。第２４図の例のような「ＴＬ位置決め』な
るデバイスが選択された場合は、そのデバイスが『出』
状態になったか『戻り』状態になったかがそのアイコン
に表示されるべきである。『出』状態になったか否か
は、そのデバイスの実Ｉ／Ｏマップの『確認Ａ』フィー
ルドに示されるメモリ番地のデータを参照することによ
り判断できる。第２１図のフィールド１５８はその参照
番地を格納する。

【００６７】かくして、１つの画面毎の全てのボタンア
イコンについての画面制御データ（第２１図）が生成さ
れると、ＣＲＴパネル制御部５３は、これらの画面制御
データを参照しながらＣＲＴ表示装置５８上に画面表示
を行なう。もし、『０のときの色指定』が赤で、『１の
ときの色指定』が青ならば、『ＴＬ位置決め』デバイス
が『出』状態にあれば、青で表示される。 〈故障シュミレーション〉生産ラインをシーケンスラダ
ープログラムにより制御する場合には、思いがけないと
ころで誤動作に遭遇する場合が多い。この誤動作は、設
備の障害に起因する場合と、設備の動作状態のばらつき
や、動作時間のばらつきに起因する場合がある。例え
ば、ある設備のアクチュエータが経年変化等によりステ
イッキーになれば、その動作に要する時間は長くなるで
あろう。通常、システムは監視時間を設けることにより
設備のソリッドな障害を検知するようにしているが、上
記経年変化による動作時間の長時間化は誤動作として誤
検出されることになる。また、重量のある設備が駆動さ
れたときに、そのアクチュエータがバウンドすることに
より、確認スイッチ（通常、『出』と『戻り』の２つが
ある）の出力状態が予想もつかない出力となることがあ
る。

【００６８】故障をモデル化すると、次の３つの場合が
考えられる。：第２７図のに示すように、ある動作
ステップあるいは動作ブロックの完了に要した実時間τ
_ｘ がその公称時間τ_０ よりも長過ぎたり短過ぎたり
した場合。：同図のに示すように、確認スイッチの
出力が両方ともオンまたは両方ともオフとなった場合。
：そして、上記の原因やの原因が複合して、ある
動作ステップがスキップされたりある動作ブロックがス
キップされたりする場合。所謂、「ステップ飛び」、
「ブロック飛び」である。

【００６９】第１４図のシュミレーション制御ユニット
５４は、これらの誤動作を事前にシュミレーションする
ためのものであり、本システムのユニット５４は、特
に、そのシュミレーション条件の設定が、前述の実Ｉ／
Ｏマップやブロックフローマップ，ステップフローマッ
プを利用することにより、極めて簡単になっている点で
特徴を有する。

【００７０】本システムの実Ｉ／Ｏマップには、そのデ
バイスの動作に要する公称時間τ_０が第１３図に示すよ
うに予め設定されている。第１２図のステップフローマ
ップがこの実Ｉ／Ｏマップから生成される過程で、この
公称時間τ_０ は第１２図に示されるようにτ_Ｓｉとし
てステップフローマップにコピーされる。また、ブロッ
クフローマップ（第１１図）を作成する過程でも、その
動作ブロックの実行にかかる時間τ_Ｂｉがブロックフロ
ーマップに書き込まれる。このτ_Ｂｉは、そのブロック
の全ての動作ステップのτ_Ｓｉの総和に公差時間を加味
したものである。

【００７１】そこで、本システムにおける故障シュミレ
ーションの手法を、第２８図乃至第３０図を使って説明
する。尚、上記時間を使った監視により故障を検知する
手法は、本出願人による特願平２−３０４０２２に詳し
く説明されている。先ず、の故障状態は、動作ステッ
プまたは動作ブロックの完了に要する時間を意図的に変
更することによりシュミレーションできる。第２８図
は、ある動作ステップのラダープログラム要素Ｒ_Ｐ
と、それに対応するシュミレーションプログラム要素Ｓ
_Ｐ を示している。同図に示すように、シュミレーショ
ン要素Ｓ _Ｐ は、そのＲ_Ｐ の実行に要する時間Ｔのタ
イマ要素により表現される。このタイマ要素がタイムア
ウトすると、出力Ｂ_Ｔ が出て、その『次ステップ起
動』信号が出力される。従って、シュミレーション制御
ユニット５４の１つの機能は、このタイマ要素をいかに
簡単に特定するかにある。第２９図は、ユニット５４に
おけるタイマ要素の特定を行なう制御手順を記述したフ
ローチヤートである。第２９図のステップＳ８０におい
て、シュミレーション対象の動作ブロック又は動作ステ
ップをＣＲＴ装置５８上で指定する。ＣＲＴ装置５８に
は、第６図のようなラダープログラム若しくは、ブロッ
クフローマップ（第１１図）やステップフローマップ
（第１２図）が表示される。ステップＳ８０では、操作
者がタッチパネル５７を押して指定した位置を、シュミ
レーション対象の動作ステップ若しくは動作ブロックと
して認識する。即ち、ステップＳ８２では、タッチパネ
ル５７が検出した座標位置に基づいて、シュミレーショ
ン対象を、ブロックフローマップ（第１１図）やステッ
プフローマップ中にサーチする。検索された動作ブロッ
ク若しくは動作ステップの公称時間τ_０ はステップＳ
８４においてＣＲＴ５８に表示される。操作者は、この
表示時間を見て、どの程度の時間変更を行なうかを指示
する。ステップＳ８６では、この変更された時間を入力
し、ステップＳ８８では、この新たな時間に基づいてシ
ュミレーションプログラムを作成して、ステップＳ９０
で実行する。

【００７２】かくして、変更時間を様々に変化させれ
ば、クリチカルなアクチュエータデバイスを有する設備
が発見できる。尚、動作終了に要する時間の変更は、上
記実施例では、操作者がマニュアルで変更するようにな
っていたが、システムが公称時間に基づいて一定の範囲
（例えば、プラマイ１０％の範囲）で自動的に設定する
ようにしても良い。このような自動設定はシュミレーシ
ョンに要する時間の短縮になる。

【００７３】の故障に対しては、対象の動作ステップ
のラダープログラム要素の確認スイッチを意図的に修正
することによりシュミレーションできる。例えば、確認
スイッチＡ_０ とＡ_０ ／を、意図的に“１”にしたり
“０”にしたりすることにより、の故障を現出でき
る。また、の故障のシュミレーションを説明する。こ
の故障は、ある動作ステツプがスキップされて起こるも
のであるから、ステップを起動する条件となるラダー要
素（第６Ａ図の例では、例えば、５０４２番地の『Ｂ４
ステップ３出力』を常時オンであるように修正すること
により、前述の「ステップ飛び」、「ブロック飛び」状
態を再現できる。

【００７４】第３０図の制御手順は、この「ステップ飛
び」、「ブロック飛び」が意図的に起こされるようなラ
ダープログラムに修正するために、操作者がその修正箇
所をいかに容易にシステムに対して指定するかを実行し
ている。

【００７５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
サブシステム間ではデータベースを共用することによ
り、膨大なデータベースの開発は１つで済む。そして、
このデータベースへのアクセスは、デバイスの名称をキ
ーにしてアクセスすることができるので、プログラムの
開発者、システムの操作者にとって、ユーザフレンドリ
なシステムとなり、開発効率及びメインテナンス性は高
い。

【図面の簡単な説明】

【図１】，

【図２】，

【図３】本発明が適用された自動車の生産ラインを説明
する図。

【図４】図１の生産ラインにおける動作をブロック化
し、動作ブロックフローチヤートと呼ばれるフローチヤ
ート図。

【図５】図４の１つのブロックにおける動作を表わし、
動作ステツプフローチヤートと呼ばれるフローチヤート
図。

【図６Ａ】，

【図６Ｂ】，

【図６Ｃ】図５のステツプの一部動作を表わすラダープ
ログラム図，

【図７Ａ】生産ラインにおける設備をシンボル化した
図。

【図７Ｂ】，

【図７Ｃ】，

【図８Ａ】，

【図８Ｂ】，

【図８Ｃ】実施例システムで使われるラダー要素のパタ
ーン図。

【図９】生産ラインを管理するシステムを開発するとき
の手順を一般的に示す図。

【図１０】本実施例システムにおけるプログラム及びデ
ータの互いの関連を説明する図。

【図１１】実施例システムにおいてブロックフローマッ
プと呼ばれるマップの図。

【図１２】実施例システムにおいてステツプフローマッ
プと呼ばれるマップの図。

【図１３】実施例システムにおいて実Ｉ／Ｏマップと呼
ばれるマップの図。

【図１４】実施例システムのハードウエア構成を説明す
る図。

【図１５Ａ】実施例システムの自動プログラミング／デ
ータ入力部の構成を示す図。

【図１５Ｂ】デバイス名称と動作名称のライブラリ構造
を説明する図。

【図１６】データ入力プログラムの動作手順を説明する
図。

【図１７】，

【図１８】ラダープログラムコンパイラの手順を示すフ
ローチヤート図。

【図１９】本実施例システムの概略を説明する図。

【図２０】タッチパネルと表示との関係を説明する図。

【図２１】ＣＲＴにおける表示画面を制御するデータ構
造を説明する図。

【図２２】ＣＲＴにおける表示例を示す図。

【図２３】表示画面をセル分割した図。

【図２４】デバイス名称の各フィールドが各々意味付け
られていることを説明する図。

【図２５】ＣＲＴにおける表示を制御するためにユーザ
が入力するデータの構造を説明する図。

【図２６】連続搬送動作のためのラダーパターンを説明
する図。

【図２７】故障の発生をモデル化した図。

【図２８】ラダープログラムをシュミレーションするプ
ログラムの一例を示す図。

【図２９】，

【図３０】シュミレーションプログラムにおける制御手
順を示す図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−306304（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−291001（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−15735（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−15906（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G06F 17/60 G06F 19/00 G05B 15/02 G06F 9/06 G06F 17/50 ＪＩＣＳＴファイル（ＪＯＩＳ)

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の設備からなる生産設備の制御シス
   テム設計支援及び故障診断方法であって、 前記複数の設備を構成する複数のアクチュエータデバイ
   スの各々について、その各々のアクチュエータデバイス
   に対してユニークに付与した名称データと、その各々の
   アクチュエータデバイスに所定動作を起こさせる動作デ
   ータと、その所定動作が行われたことを確認するための
   確認データと、そして該所定動作に要する所定時間とか
   らなるデータベースを、該名称データをキーとして参照
   可能に予め作成し、前記制御システムを構成する複数のサブシステムの１つ
   であるところの、前記複数の設備の動作制御プログラム
   の設計支援を行う設計支援システムに、前記生産設備の
   動作を記述したフローチャートと、そのフローチャート
   に所望の前記アクチュエータデバイスの名称データとを
   操作者が入力することにより、該設計支援システムに、
   その入力された名称データをキーとして前記データベー
   スの参照しながら、該入力されたフローチャートに基づ
   く前記動作制御プログラムの自動プログラミングを行わ
   せ、 前記制御システムを構成する複数のサブシステムの１つ
   であるところの、前記複数の設備について故障診断を行
   う故障診断システムにより、前記動作制御プログラムに
   従って動作している前記アクチュエータデバイスの実動
   作時間を検出すると共に、検出した実動作時間と、その
   アクチュエータデバイスの名称データをキーとして前記
   データベースを参照することによって取得した前記所定
   時間との比較を行うことにより、前記アクチュエータデ
   バイス単位で故障診断を行う ことを特徴とする生産設備
   の制御システム設計支援及び故障診断方法。
2. 【請求項２】 前記名称データは、前記アクチュエータ
   デバイスの名称あるいはそのアクチュエータデバイスの
   動作の名称であることを特徴とする請求項１記載の生産
   設備の制御システム設計支援及び故障診断方法。
3. 【請求項３】 前記設計支援システムにおいて、前記フ
   ローチャートに入力されている前記名称データを、前記
   データベースに予め格納した前記複数のアク チュエータ
   デバイスの名称データのうち、操作者が所望する他のア
   クチュエータデバイスの名称データに修正することによ
   り、前記動作制御プログラムの機能を変更可能であるこ
   とを特徴とする請求項１記載の生産設備の制御システム
   設計支援及び故障診断方法。
4. 【請求項４】 前記複数の設備において前記アクチュエ
   ータデバイスの動作に変化が生じたときには、そのアク
   チュエータデバイスに対応する前記データベースの動作
   データ及び／若しくは確認データが操作者によって修正
   されることにより、その動作変化を、前記制御システム
   の全てのサブシステムに反映可能であることを特徴とす
   る請求項１記載の生産設備の制御システム設計支援及び
   故障診断方法。
5. 【請求項５】 前記故障診断システムが生成する前記動
   作制御プログラムは、１つまたは複数のプログラムブロ
   ックからなり、個々のプログラムブロックは、各々が、
   １つの前記アクチュエータデバイスの動作工程に相当す
   るステップの複数の集合からなることを特徴とする請求
   項１乃至請求項４の何れかに記載の生産設備の制御シス
   テム設計支援及び故障診断方法。