JPH04303207A - Ｃｒｔ操作盤のデータ設定方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【産業上の利用分野】本発明は、例えばシーケンサ等に
より制御される生産ラインを管理するためのＣＲＴ操作
盤に表示されるべきデータの設定方法に関し、特に、こ
のようなデータを作成するテーマから操作者を開放する
手法に関する。

【従来の技術】自動車の組立ラインの如くの生産ライン
において、設置された種々の設備に対してコンピユータ
を内蔵したシーケンス制御部を設け、かかるシーケンス
制御部により各設備が順次行なうべき動作についてのシ
ーケンス制御を行なうようにすることが知られている。 かかるシーケンス制御では、シーケンス制御部に内蔵さ
れたコンピユータに制御プログラムがロードされ、その
シーケンス制御部が生産ラインに設置された種々の設備
の夫々に対する動作制御の各段階をシーケンス動作制御
プログラムに従って順次進めていくようになっている。 かかるシーケンス制御のための制御手法として、本出願
人は、特願平１−３３５２７１，２−１１０９７７、２
−３０３７９、１−２５３９９１等を出願している。こ
れらの出願における生産ラインの管理手法は、生産ライ
ンの全設備のシーケンサによる一般的な制御条件を入出
力マップとして記述し、その一方、ラインの具体的な順
次動作を動作ブロックと動作ステツプという概念で把握
し、その上で、入出力マップ，動作ステツプフローマッ
プ，動作ブロックフローマップとに基づいて、ラダープ
ログラムを生成するというものであった。また、上記出
願における故障診断においては、設備が正常に作動して
いる状態におけるシーケンス制御回路部の構成要素の動
作態様を基準動作態様として予め設定しておき、設備の
実際の作動時におけるシーケンス制御回路部の構成要素
の動作態様を上記基準動作態様と順次比較していき、そ
の差に基づいて故障検出を行うようにしている。

【発明が解決しようとする課題】本出願人の上記出願に
おけるＣＲＴ表示装置においては、タッチパネルが装備
され、使い勝手ではよいものの、表示データはシーケン
ス制御プログラムとは別個に作成する必要がある。実際
の生産ラインでは、シーケンス制御プログラムだけでは
使いものにならず、ユーザインターフェースとしてのＣ
ＲＴ表示装置が不可欠である。従って、ＣＲＴ装置の表
示データの開発に時間がかかるということは、その生産
ラインのシステム化そのものが非効率になるということ
である。そこで、本発明の目的は、ＣＲＴ操作盤に表示
するデータを効率良く開発することのできるＣＲＴ操作
盤のデータ設定方法を提案するものである。

【課題を達成するための手段及び作用】上記課題を達成
するための本発明の構成は、シーケンサにより制御され
る複数のアクチュエータデバイスの制御状態を表示する
ためのＣＲＴ操作盤において、前記アクチュエータデバ
イスの夫々に対する制御を、そのアクチュエータデバイ
スの各々の入出力信号を表わす入出力マップにより表現
し、前記アクチュエータデバイスの制御状態を表示する
ための表示制御を、前記入出力マップに基づいて設定す
ることを特徴とする。即ち、シーケンス制御プログラム
を作成するためのデータが、そのまま、ＣＲＴ装置に使
用されるべきデータとして流用できる。

【実施例】以下、本発明を自動車の生産ラインのシーケ
ンス制御に適用した実施例を説明する。 〈実施例システムの特徴〉本実施例の特徴は次の点にあ
る。 ｉ：　　　　生産ラインにおける管理対象となる設備の
全ての動作は、動作ブロックに　　分解され、そして、
個々の動作ブロックは更に複数の動作ステップに分解さ
れ　　ている。 ｉｉ：　　各動作ブロック，各動作ステップには、それ
らをプログラマ若しくは操作　　者（以下、操作者と略
す）が把握し易いように、その動作ブロック若しくは動
　　作ステップのそのものを、そしてその動作を想起で
き易いようなユニークな『　　名称』が付けられている
。 ｉｉｉ：　　　　本システムは、ラダープログラムの自
動生成、生成されたラダープログ　　ラムのシュミレー
ション、実際の動作中若しくはシュミレーション中にお
ける　　システム管理、故障診断等の機能を有するが、
これらの機能をプログラム化す　　る過程において、シ
ステムと操作者とのユーザインターフェースは、そして
、　　プログラム間のプログラムインターフェースは上
記『名称』により行なわれる　　。換言すれば、上記機
能及びユーザインターフェース、そしてプログラムイン
　　ターフェースにより、シーケンス制御プログラムの
開発や、システムのメイン　　テナンスに必要な工数の
削減が可能となる。即ち、 ｉｉｉ−１：　　本システムでは、後述するように、シ
ステム全体の全設備のデバイ　　　　スや、そのデバイ
スを使うステツプや、それらのステツプからなる動作ブ
ロ　　　　ックに、換言すれば、このシステムでランさ
れる全てのプログラムにおいて　　　　変数となり得る
全てのものに名称が付され、それらの名称がライブラリ
化さ　　　　れる。 従って、本システムでランされる全てのプログラム（特
に、シーケン　　　　スラダープログラム）の作成過程
で、ライブラリ化されたこれらの『名称』　　　　を使
うことができるので、効率的なプログラム開発が可能と
なる。 ｉｉｉ−２：　　本システムでは、特にシーケンス制御
プログラム、シュミレーショ　　　　ンプログラム、故
障診断プログラム、ＣＲＴ操作盤の画面制御プログラム
な　　　　ど、生産設備に何等かの関連性のある全ての
プログラムは、共通のデータベ　　　　ース（このデー
タベースの一部のデータを、『実Ｉ／Ｏマップ』と呼ぶ
）を　　　　アクセスすることができる。このデータベ
ースには、その生産ラインの全デ　　　　バイスに関す
る、そのデバイスを制御するのに必要な一般化された情
報（例　　　　えば、そのデバイスを駆動する信号名、
その駆動情報を確認する信号名など　　　　）を含む。 従って、上記のシーケンス制御プログラム、シュミレー
ションプ　　　　ログラム、故障診断プログラム、ＣＲ
Ｔ操作盤の画面制御プログラムは、の　　　　作成過程
においては、操作者はそのプログラム中でデバイス名、
動作名等を　　　　プログラム中に使うだけで、そのデ
バイスや動作に必要な情報を参照するこ　　　　とがで
きる。これから説明する実施例は、自動車の生産ライン
のうちの、車体にエンジンやサスペンションをドッキン
グする工程におけるシーケンス制御プログラムの自動生
成等に本発明を適用したものである。従って、先ず、シ
ーケンス制御プログラム１０１の制御対象となる車両組
立ラインについて説明する。次に、本実施例のシーケン
ス制御プログラムの自動生成等に重要な概念である動作
ブロックと動作ステップにっいて言及する。そして、そ
の後に、本実施例の特徴部分である制御プログラムの自
動生成等にっいて説明する。 〈組立ラインの一例〉先ず、生成されるべきシーケンス
制御プログラムの制御対象となる車両組立ラインの一例
にっいて、第１図及び第２図を参照して述べる。第１図
及び第２図に、車両組立ラインの一部が示されている。 このラインは、例示的に、３っのステーションＳＴ１，
ＳＴ２，ＳＴ３からなる。位置決めステーションＳＴ１
では、車両のボデイ１１を受台１２上に受け、受台１２
の位置を制御することによりボデイ１１の位置決めを行
う。ドッキングステーションＳＴ２では、パレット１３
上の所定の位置に載置されたエンジン１４とフロントサ
スペンションアッセンブリ（不図示）とリアサスペンシ
ョンアッセンブリ１５とボデイ１１とを組み合わせる。 締結ステーションＳＴ３では、ボデイ１１に対して、Ｓ
Ｔ２にて組み合わされたエンジン１４とフロントサスペ
ンション組立１５とを、螺子を用いて締結固定留する。 また、位置決めステーションＳＴ１とドッキングステー
ションＳＴ２との間には、ボデイ１１を保持して搬送す
るオーバーヘッド式の移載位置１６が設けられている。 ドッキングステーションＳＴ２と締結ステーションＳＴ
３との間には、パレット１３を搬送するパレット搬送位
置１７が設けられている。位置決めステーションＳＴ１
における受台１２は、レール１８に沿って往復走行移動
する。位置決めステーションＳＴ１では、受台１２をレ
ール１８に直交する方向（車幅方向）に移動させること
により、受台１２上に載置されたボデイ１１を、その前
部の車幅方向にっいての位置決めを行う位置決め手段（
ＢＦ）並びにその後部の車幅方向の位置決めを行う位置
決め手段（ＢＲ）と、受台１２をレール１８に沿う方向
（前後方向）に移動させることにより、その前後方向に
おける位置決めを行う位置決め手段（ＴＬ）とが設けら
れている。さらに、ＳＴ１には、ボデイ１１における前
方左右部及び後方左右部に係合することにより、ボデイ
１１の、受台１２に対する位置決めを行う昇降基準ピン
（ＦＬ，ＦＲ，ＲＬ，ＲＲ）が設けられている。そして
、これらの位置決め手段及び昇降基準ピンによって、位
置決めステーションＳＴ１における位置決め装置１９が
構成されている。即ち、これらの位置決め手段及び昇降
基準ピンが、シーケンス制御プログラムの位置決め装置
１９にっいての制御対象となる。移載装置１６は、位置
決めステーションＳＴ１とドッキングステーションＳＴ
２との上方において両者間に掛け渡されて配されたガイ
ドレール２０と、ガイドレール２０に沿って移動するキ
ャリア２１とから成る。キャリア２１には、昇降ハンガ
ーフレーム２２が取り付けられていて、ボデイ１１はこ
の昇降ハンガーフレーム２２により支持される。昇降ハ
ンガーフレーム２２には、第３図に示されるように、左
前方支持アーム２２ＦＬ，右前方支持アーム２２ＦＲが
夫々一対の前方アームクランプ部２２Ａを介して取付け
られている共に、左後方支持アーム２２ＲＬ，右後方支
持アーム２２ＲＲ（不図示）が夫々一対の前方アームク
ランプ部２２Ｂを介して取付けられている。左前方支持
アーム２２ＦＬ，右前方支持アーム２２ＦＲの夫々は、
前方アームアームクランプ部２２Ａを回動中心として回
動し、前方アームクランプ２２Ａによるクランプが解除
された状態においては、ガイドレール２０に沿って伸び
る位置を取り、また、前方アームクランプ部２２Ａによ
るクランプがなされるときには、第３図に示される如く
、ガイドレール２０に直交する方向に伸びる位置をとる
。同様に、左後方支持アーム２２ＲＬ，右後方支持アー
ム２２ＲＲの夫々も、後方アームクランプ部２２Ｂを回
動中心として回動し、後方アームクランプ部２２Ａによ
るクランプが解除された状態においては、ガイド２０に
沿って伸びる位置をとり、また、後方アームクランプ部
２２Ｂによるクランプがなされるときには、ガイドレー
ル２０に直交する方向に伸びる位置をとる。移載装置１
６にボデイ１１が移載されるにあたっては、移載装置１
６が、第１図において一点鎖線により示されるように、
レール１８の前端部上方の位置（原位置）に、左前方支
持アーム２２ＦＬ，右前方支持アーム２２ＦＲの夫々が
前方アームクランプ部２２Ａによるクランプが解除され
てガイドレール２０に沿って伸びる。また、左後方支持
アーム２２ＲＬ，右後方支持アーム２２ＲＲの夫々が後
方アームクランプ部２２Ｂによるクランプが解除されて
ガイドレール２０に沿って伸びて、その後、昇降ハンガ
ーフレーム２１Ｂが下降せしめられる。かかる状態で、
ボデイ１１が載置された受台１２がレール１８に沿って
その前端部にまで移動せしめられ、降下されていた移載
装置１６の昇降ハンガーフレーム２１Ｂに対応する位置
を取るようにされる。そして、左前方支持アーム２２Ｆ
Ｌ，右前方支持アーム２２ＦＲの夫々が回動されて、ボ
デイ１１の前部の下方においてガイドレール２０に直交
する方向に伸びる位置をとって、前方アームクランプ部
２２Ａによるクランプがなされた状態となる。また、左
後方支持アーム２２ＲＬ，右後方支持アーム２２ＲＲの
夫々が回動されて、ボデイ１１の後部の下方においてガ
イドレール２０に直交する方向に伸びる位置をとって、
後方アームクランプ部２２Ｂによるクランプがなされた
状態となる。その後、昇降ハンガーフレーム２１Ｂが上
昇させられて、第３図に示されるように、ボデイ１１が
、移載装置１６の昇降ハンガーフレーム２１Ｂに取付け
られた左前方支持アーム２２ＦＬ，右前方支持アーム２
２ＦＲと左後方支持アーム２２ＲＬ，右後方支持アーム
２２ＲＲとにより支持される。また、パレット搬送装置
１７は、夫々、パレット１３の下面を受ける多数の支持
ローラ２３が設けられた一対のガイド部２４Ｌ及び２４
Ｒと、このガイド部２４Ｌ及び２４Ｒに夫々並行に延設
された一対の搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒと、各々がパ
レット１３を係止するパレット係止部２６を有し、夫々
搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒに沿って移動するものとさ
れたパレット搬送台２７Ｌ及び２７Ｒと、これらのパレ
ット搬送台２７Ｌ及び２７Ｒを駆動するリニアモータ機
構（図示は省略されている）とを備える。ドッキングス
テーションＳＴ２には、フロントサスペンションアセン
ブリ及びリアサスペンションアッセンブリ１５の夫々の
組み付け時において、フロントサスペンションアッセン
ブリのストラット及びリアサスペンションアッセンブリ
１５のストラット１５Ａを夫々支持して組付姿勢をとら
せる一対の左右前方クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒと
、及び、一対の左右後方クランプアーム３１Ｌ及び３１
Ｒとが設けられている。この左右前方クランプアーム３
０Ｌ及び３０Ｒは、夫々、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒ
に直交する方向に進退動可能に、取付板部３２Ｌ及び３
２Ｒに取り付けられるとともに、左右後方クランプアー
ム３１Ｌ及び３１Ｒは、夫々、取付板部３３Ｌ及び３３
Ｒに、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒに直交する方向に進
退動可能に取り付けられている。左右前方クランプアー
ム３０Ｌ及び３０Ｒの相互に対向した先端部と、左右後
方クランプアーム３１Ｌ及び３１Ｒの相互に対向した先
端部とは、夫々、フロントサスペンションアッセンブリ
のストラットもしくはリアサスペンションアッセンブリ
１５のストラット１５Ａに係合する係合部を有する。そ
して、前記取付板部３２Ｌは、アームスライド３４Ｌに
より固定基台３５Ｌに対して、搬送レール２５Ｌ及び２
５Ｒに沿う方向に移動可能とされる。取付板部３２Ｒは
アームスライド３４Ｒにより固定基台３５Ｒに対して、
搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒに沿う方向に移動可能とさ
れる。取付板部３３Ｌは、アームスライド３６Ｌにより
固定基台３７Ｌに対して、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒ
に沿う方向に移動可能とされる。さらに、取付板部３３
Ｒは、アームスライド３６Ｒにより固定基台３７Ｒに対
して、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒに沿う方向に移動可
能とされている。従って、左右前方クランプアーム３０
Ｌ及び３０Ｒは、それらの先端部がフロントサスペンシ
ョンアッセンブリのストラットに係合した状態のもとで
、前後左右に移動可能となる。また、左右後方クランプ
アーム３１Ｌ及び３１Ｒは、それらの先端部がリアサス
ペンションアッセンブリ１５のストラット１５Ａに係合
した状態のもとで、前後左右に移動可能となる。また、
これらの左右前方クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒ，ア
ームスライド３４Ｌ及び３４Ｒ，左右後方クランプアー
ム３１Ｌ及び３１Ｒ、及びアームスライド３６Ｌ及び３
６Ｒが、ドッキング装置４０を構成している。さらに、
ドッキングステーションＳＴ２には、搬送レール２５Ｌ
及び２５Ｒに夫々平行に伸びるように設置された一対の
スライドレール４１Ｌ及び４１Ｒと、このスライドレー
ル４１Ｌ及び４１Ｒに沿ってスライドするものとされた
可動部材４２，可動部材４２を駆動するモータ４３等か
ら成るスライド装置４５とが設けられている。このスラ
イド装置４５における可動部材４２には、パレット１３
上に設けられた可動エンジン支持部材（図示は省略され
ている）に係合する係合手段４６と、パレット１３を所
定の位置に位置決めするための２個の昇降パレット基準
ピン４７とが設けられている。スライド装置４５におい
ては、移載装置１６における昇降ハンガーフレーム２２
により支持されたボデイ１１に、パレット１３上に配さ
れたエンジン１４，フロントサスペンションアッセンブ
リ及びリアサスペンションアッセンブリ１５とを組み合
わせる際に、その係合手段４６が昇降パレット基準ピン
４７により位置決めされたパレット１３上の可動エンジ
ン支持部材に係合した状態で前後動せしめられ、それに
より、ボデイ１１に対してエンジン１４を前後動させて
、ボデイ１１とエンジン１４との干渉を回避するように
なっている。締結ステーションＳＴ３には、ボデイ１１
に、これに組み合わされたエンジン１４及びフロントサ
スペンションアッセンブリを締結するための螺子締め作
業を行うためのロボット４８Ａと、ボデイ１１に、これ
に組み合わされたリアサスペンションアッセンブリ１５
を締結するための螺子締め作業を行うためのロボット４
８Ｂとが配置されている。さらに、締結ステーションＳ
Ｔ３においては、パレット１３を所定の位置に位置決め
するための２個の昇降パレット基準ピン４７が設けられ
ている。第１図乃至第３図により説明した車両組立ライ
ンにおいて、位置決めステーションＳＴ１における位置
決め装置１９，移載装置１６、そして、ドッキングステ
ーションＳＴ２におけるドッキング装置４０及びスライ
ド装置４５，パレット搬送装置１７、そして、締結ステ
ーションＳＴ３におけるロボット４８Ａ及び４８Ｂは、
それらに接続されたシーケンス制御部により、本実施例
のプログラム生成装置によって生成されたシーケンス制
御プログラムに基づいてシーケンス制御が行われる。即
ち、これらの上記位置決め装置１９，移載装置１６等は
、シーケンス制御対象であるところの“設備”である。 〈動作ブロックと動作ステップ〉第１図，第２図の生産
ラインにおける組立動作は、即ち、上記のシーケンス制
御対象の“設備”の全てが行う動作は複数の“動作ブロ
ック”に分解することができる。ここで“動作ブロック
”とは、 ■：複数の単位動作の集合であると定義することができ
る。動作ブロックの最も重要な性質は、■：ある動作ブ
ロックの開始から終了に至るまでの中間過程で、他の動
作ブロックから独立して干渉を受けることなく、動作を
完結することができるということである。この■，■の
性質のために、動作ブロックを１つのブロック（かたま
り）として表記することが可能となる。換言すれば、動
作ブロックは、動作ブロックのレベルにおいてのみ、他
の動作ブロックと関係する。動作ブロックが動作を開始
できるためには、他の動作ブロックにおける動作の終了
が必要となる。この他の動作ブロックは、１っの場合も
あれば、複数の場合もあろう。即ち、１つの動作ブロッ
クの動作終了がそれに連結する別の動作ブロック（１つ
または複数の動作ブロック）の起動条件になったり、複
数の動作ブロックの動作終了が起動条件になったりする
ということである。また、上記性質によれば、動作ブロ
ックにおける動作の中間段階で、他の動作ブロックに対
して起動をかけるということはない。また、動作ブロッ
クの中間段階で、他の動作ブロックからの起動を待つと
いうこともない。上記■，■の動作ブロックの定義から
、次の付随的な動作ブロックの性質■を導くことができ
る。 ■：動作ブロックは、上記■，■の性質を満足する単位
動作の集合のなかで、最大のものであることが望ましい
。この■の性質は絶対的に必要なものではない。しかし
、■を満足すると、生産ラインを記述する動作ブロック
の数が減り、工程全体の記述が単純化され、大変見易い
ものとなる。 ■：動作ブロックは、その動作ブロックにおいて行なわ
れる動作の種類に応じても制限される。即ち、デバイス
の動作は、「繰り返し動作」、「連続動作」、「ロボッ
ト動作」等に大別される。本システムでは、ラダープロ
グラムを、定型的なラダーパターンから自動生成するも
のであるが、このラダーパターンはその動作が異なれば
大きく異なるので、１つの動作ブロック中には同一種類
の動作だけを行なうデバイスを集める。但し、この要請
はプログラムの効率化という観点からのものであるので
、この■の要請を守らないと、ラダープログラムの自動
生成が行なうことができないというものではない。第４
図は、第１図，第２図の生産ラインにおける動作の全体
的な流れを示すものである。第１図，第２図に示した生
産ラインを、■乃至■の条件を満足する動作ブロックに
より記述すると、この第４図に示すように、ａ〜ｓの１
９個の動作ブロックが得られる。このようにして得られ
たブロック図は第１図乃至第３図の生産ラインにおける
動作を操作者が分析した上で得られたものである。図中
、横方向の二重線により結合された２つ（以上）の動作
ブロックは並行して動作することを意味する。また、２
つの動作ブロックが実線で上下に結合されている場合、
上方に位置した動作ブロックにおける動作が終了して始
めて下方に位置したブロックの動作が始まる。また、二
重線の四角形は各ブロックの先頭を意味する。動作ブロ
ックａは受台１２の前進動作を意味し『荷受前進』と呼
ぶ。この『荷受前進』ブロックが終了すると、『基準出
』という名称のブロックｂと『受具出』という名称のブ
ロックｃとが並行して行なわれる。『基準出』ブロック
ｂでは、前述の各基準ピン（ＦＬ基準ピン，ＲＲ基準ピ
ンが「出」という名の位置に駆動され、ＴＬ位置決め手
段等が「戻り」という名の位置に駆動される。 ブロックｃでは、受台１２がドッキング位置に移動する
。ブロックｄの『移載上昇』という名称のブロックでは
、移載装置１６がステーションＳＴ１において上昇する
。ブロックｄの動作が終了すると、このブロックｄに続
いて２つの流れで動作ブロックが処理されていく。即ち
、『移載上昇』ブロックに続いて、『基準戻り』という
名称のブロックｅと『移載前進』という名称のブロック
ｈとが並行して動作する。ブロックｅでは、ブロックｂ
において出された基準ピンを「戻り」位置に戻すという
動作が行なわれる。一方、ブロックｈでは、移載装置１
６がステーション２に前進する。ブロックｅに続く『荷
受後退』という名称のブロックｆにおいて、受台１２が
後退するという動作が行なわれる。ブロックｈでは移載
装置１６がステーションＳＴ２に前進する。一方、ガイ
ド部、ストラットクランプ部、パレットスライド部にお
いては、ブロックｌ（『ピン上昇』）とブロックｍ（『
リフト上昇』）とブロックｎ（『パレット前進』）が夫
々実行される。ブロックｍ（『リフト上昇』）とブロッ
クｎ（『パレット前進』）との終了はブロックｏ（『ア
ーム出』）を起動する。ブロックｈとブロックｌとブロ
ックｏにおける動作が終了すると、『移載下降』という
名称の動作ブロックｉが実行される。以上の第４図の動
作ブロックの集合からなるフローチャートは、上述の■
〜■の条件に合致するような動作の集合をブロック化し
たものであり、前述したように、操作者が後述のフロー
チヤート作成プログラムで作成したものである。 そして、各動作ブロックに付けられた名称は、その動作
ブロックにおける動作（複数）の特徴を短い言葉で表現
するものである。本実施例のシステムの特徴は、前記ｉ
ｉに記したように、各動作ブロックの名称はユニークな
ものであり、動作ブロックは、この名称によりソフトウ
エア的に特定することができる。各動作ブロックは複数
の動作ステップからなる。１つの動作ステップにおける
動作には原則的には１つのアクチュエータ（ソレノイド
等）による動作が対応する。第５図は、『基準出』ブロ
ックｂにおいて行なわれる複数の動作ステップからなる
フローチャートである。同図において、各ステップに付
されたラベルは操作者が付したそのステップの名称であ
る。第５図のフローチヤートによると、『ＲＲスライド
出』ステツプにおいては、リア側の右スライドレール４
１Ｒが「出」状態にされ、『ＦＬ基準ピンＡ出』及び『
ＦＬ基準ピンＢ出』ステツプでは、受台１２に対して車
体１２を位置決めするための前述の昇降基準ピンＡ，Ｂ
（前部左側）を「出」の状態にする。『ＲＲ基準ピン出
』ステツプにおいては、同じく後部右側の昇降基準ピン
を「出」状態にする。また、『ＴＬ位置決戻』、『ＢＲ
位置決戻』、『ＢＦ位置決戻』の夫々のステツプにおい
ては、位置決め手段ＴＬ，ＢＲ，ＢＦが「戻り」位置に
戻される。このようにして、第４図の『基準出』ブロッ
クｂは、第５図に示されたステップ動作により表現され
る。この動作ステツプフローチヤートも前述のフローチ
ヤート作成プログラムで作成する。１つの動作ブロック
の動作を表現する例えば第５図のような動作ステップフ
ローチャートにおける各ラベルは、前述したように、そ
の動作ステップで駆動されるアクチュエータデバイスを
特定し、そのアクチュエータの動作を端的に表現するも
のとなっている。例えば、ＲＲ基準ピンが「出」状態に
される『ＲＲ基準ピン出』というステップに対して、『
ＲＲ基準ピン出』という名称が付されている。ここで、
この名称の前半部分のＲＲ基準ピンはその動作ステップ
で駆動されるアクチュエータを特定し、次の、出は、そ
のアクチュエータの駆動状態を意味する。換言すれば、
第４図，第５図のフローチャートの各動作ブロック及び
動作ステップの名称に与えられた意味が理解できる人間
及び装置にとっては、それらのフローチヤートが第１図
の生産ラインにおける動作を記述するものとなっている
と理解することは容易である。本実施例のシーケンス制
御プログラムの自動生成システムの目標は、このような
第４図，第５図のフローチャートから第６Ａ図〜第６Ｃ
図のようなラダープログラムを自動的に生成することで
ある。尚、第６Ａ図〜第６Ｃ図のラダープログラムは、
第５図に示された動作ブロックｂの動作の一部に対応す
るラダープログラム要素である。 〈ラダープログラム〉ここで、ラダープログラムのシン
ボルについて説明する。第１図の生産ラインの例えば昇
降基準ピン等の設備そのものはラダープログラム上では
制御の対象とはならず、それを駆動する例えばソレノイ
ド等が問題となる。従って、生産ラインの設備は、第７
Ａ図に示されるようなシリンダアクチュエータにより等
価され得る。このアクチュエータは、シリンダ内を図面
上左右に移動するピストンの位置により、その「出」状
態と「戻り」状態が規定される。ピストンは、ソレノイ
ドバルブが入力される信号Ｂ０　　により付勢されある
いは消勢されることにより、その「出」状態と「戻り」
状態のいずれかを取る。これらの２つの状態は２つのリ
ミットスイッチにより確認される。即ち、第７Ａ図の「
設備」からの出力として、駆動された事を確認するため
のリミットスイッチからの出力ＡＯ　　（「出確認」信
号）と、原位置に戻されたことを確認するためのリミッ
トスイッチからの出力Ａｉ　　（戻り確認信号）とがあ
る。第７Ｂ図は、第７Ａ図の素子の出力駆動動作の論理
を説明する図である。ソレノイドがオンするためには、
インターロック条件ＩＬＣが満足されることである。イ
ンターロック条件ＩＬＣは、一般に、その動作ステップ
に特有の種々の起動条件を含む。各動作ステップは、そ
の前段の動作ステップの動作終了が実行条件となるから
、インターロック条件ＩＬＣには、例えば、前段の動作
ステップの出力状態が確認されたことを示す信号（例え
ば、第７Ａ図のＡＯ　　）が含まれるのが通常である。 第７Ｃ図は全体シーケンスを自動生成する際に用いる定
型的な動作回路の一例を示す。第７Ｃ図において、条件
ＣＡ　　は自動モード（生産ラインがシーケンス制御プ
ログラムに従って動作するモードである）でこの動作回
路が動作しているときは閉じられる。条件ＣＳ　　は手
動モードでこの動作回路が動作しているときに閉じられ
る。ＣＳ　　は通常閉じられている。従って、通常の自
動モードでは、インターロック条件ＩＬＣ０　　とＡｌ
　　が満足されれば、出力ＢＯ　　が出力される。一方
、ＩＬＣ１は手動モードにおける動作条件の論理を記述
する。手動モードでは、接点ＣＳ　　が開くので、条件
Ａｋ　　，ＩＬＣ１　　が同時に満足するか、条件Ａｋ
　　，ＡＩ　　が同時に満足すれば、ＢＯ　　は出力さ
れる。一般に、ＡＩは、手動動作のインターロック条件
ＩＬＣ１　　を殺すための論理である。第７Ｃ図のラダ
ーパターンは、ある動作ステップのラダープログラムを
表現するのに用いられる定型的なパターンである。本シ
ステムに用意されている他のラダーパターンを第８Ａ図
〜第８Ｃ図に示す。第８Ａ図は、動作ブロックの開始と
停止を定型的に記述するパターンである。第８Ｂ図は、
第７Ｃ図に関連して説明したパターンと同じである。第
８Ｃ図は、第８Ｂ図のパターンに更に１つの接点条件を
付加したものである。第６Ａ図のラベル１３６０，１３
７２は第５図の『ＲＲスライド出』に対応するラダープ
ログラムである。ラベル１３６０の論理において、５０
４１番地の「Ｂ４ステップ１出力」は、（Ｂ４ステップ
ＯＦＦ＊基準ピン戻り＊荷受台前進＋Ｂ４ステップ１出
力） ＊Ｂ４ステップ２出力／＊Ｂ４ステップ３出力／　　＝
　　１ が満足されると、“１”を出力する。ここで、Ｂ４は第
４図における『基準出』ブロックｂのブロック番号であ
る。また、「／」は論理ＮＯＴを表記する。また、「Ｂ
４ステップＯＦＦ」は、ブロック４の全てのステップが
オフ（即ち、実行されていない）であることを意味する
。また、１７５３番地の『基準ピン戻り』，『荷受台前
進』は、ブロック４の『基準出』に先行する『荷受前進
』ブロックにおける動作終了を意味する。また、Ｂ４ス
テップ２出力／やＢ４ステップ３出力／についても容易
に推測ができよう。かくして、ラベル１３６０の動作は
、『基準出』ブロックの最初の動作ステップ『ＲＲスラ
イド出』が正しく起動されるべき条件を表わす。従って
、ブロックの『荷受前進』の全ての動作ステップが終了
していれば、上記条件式は満足されて、「Ｂ４ステップ
１出力」は“１”になる。一旦、「Ｂ４ステップ１出力
」が“１”になると、ラベル１３６０のラッチ条件によ
り、「Ｂ４ステップ１出力」は“１”のままである。 第６Ａ図のラベル１３７２の出力「Ｂ４Ｓｔ１ＲＲスラ
イド出」が“１”になるのは、Ｂ４ステップ１出力＊荷
受台前進＊Ｂ４動作ＯＮ＊ＲＲスライド出／　　＝１が
満足されたときである。ここで、Ｂ４Ｓｔ１はブロック
番号４の最初のステップであることを表記する。『ＲＲ
スライド出』なる動作がなされるのは、「Ｂ４ステップ
１出力」が“１”になって、『ＲＲスライド』なるアク
チュエータがオンされていない状態で『荷受台前進』ス
テップが実行されたときである。第６Ｂ図，第６Ｃ図の
ラダープログラムは、第５図の『ＦＬ基準ピンＡ出』，
『ＦＬ基準ピンＢ出』という２つの動作ステップに対応
することは容易に理解される。かくして、第４図のブロ
ックｂの『基準出』ブロックが、第５図の動作ステップ
フローチャートに対応する形で表わされた場合、その動
作ステップフローチャートの『ＲＲスライド出』，『Ｆ
Ｌ基準ピンＡ出』，『ＦＬ基準ピンＢ出』という３つの
ステツプは第６Ａ図〜第６Ｃ図のラダープログラムに対
応することが理解できよう。 〈システムの概念〉前述したように、本システムの大き
な目標は、第１図のような生産ラインの工程管理を如何
に効率良く行なうかである。そして、ｉｉで述べたよう
に、ラダープログラムの自動生成、生成されたラダープ
ログラムのシュミレーション、生成されたラダープログ
ラムの実際の動作中若しくはシュミレーション中におけ
るシステム管理、故障診断等の機能を如何に自動化する
かが大きな関心である。第９図は、ある生産ラインに、
工程管理を行なうシステムが導入されるプロセスを、一
般化して表わした概念図である。また、第１０図は、本
実施例のシステムに要求される機能間の結合関係をブロ
ック化して表わしたものである。第９図に示すように、
生産ライン及びその管理システムの導入は、その基本設
計から始まって、更に詳細設計、シーケンスプログラム
の作成、そのプログラムのトライアル、そして実稼動と
いう工程で表現される。第１０図に示された本実施例に
係るシステムは、特に第９図における、「シーケンスプ
ログラムの作成」段階、「トライアル」段階、「稼動」
段階で威力を発揮する。第１０図において、マスタテー
ブル１０１は、対象の生産ラインの全設備（アクチュエ
ータ等）に関する、デバイス名称、その動作の種類、そ
して、それらのデバイスを第７図のようなシンボルで表
記した場合の入力信号，出力信号の名称をテーブル化し
たもので、その詳細な一例が第１３図に示される。この
マスタテーブルは、各デバイスの実際の入出力関係を表
現するものであるから、以下、『実Ｉ／Ｏマップ』と呼
ぶ。データベース１００は、この生産ラインに使われる
全設備（アクチュエータ等のデバイス）に付けられる名
称等を記憶するライブラリを含む。このライブラリは、
操作者によるデバイス名称の付与に恣意性が入り込むの
を排除するために設けられている。データベース１００
は、ライブラリの他に、「ブロックフローマップ」，「
ステップフローマップ」を含む。ブロックフローマップ
は第１１図のようなマップであって、第４図に示された
人間の理解の容易さを意図した動作ブロックフローチャ
ートを第１１図のようにマップ化することにより、コン
ピユータのデータ処理を可能にしたものである。ステッ
プフローマップは第５図に示された動作ステップフロー
チャートを第１２図のようにマップ化することにより、
コンピユータのデータ処理を可能にしたものである。第
１０図のシステムは、上記のデータベース１００やマス
タテーブル１０１内の『実Ｉ／Ｏマップ』の他に、「デ
ータ生成」、「自動プログラミング」、「シュミレーシ
ョン」、「故障診断／ＣＲＴ操作盤」という４つのサブ
システムからなる。 「自動プログラミング」サブシステムはこれらのデータ
ベース１００やマスタテーブル１０１内の『実Ｉ／Ｏマ
ップ』を元にして、シーケンス制御のためのラダープロ
グラムを自動生成する。データ生成プログラム１０２は
、上記のデータベース１００やマスタテーブル１０１内
の『実Ｉ／Ｏマップ』を作成し、あるいは修正するため
のものである。従って、このサブシステムは主に第９図
の「シーケンスプログラム作成」過程において使われる
。この「自動プログラミング」サブシステムは、後述す
るように、「ブロックフローマップ」や「ステップフロ
ーマップ」（これらのマップは、これからラダープログ
ラムを自動生成しようとする対象となる生産ラインを記
述するものである）と、その生産ラインに使われるデバ
イスの入出力関係を一般的に表現する『実Ｉ／Ｏマップ
』とを、結合することによりラダープログラムを作成す
る。この結合は、「ブロックフローマップ」や「ステッ
プフローマップ」に使われているブロックの名称やステ
ップの名称やデバイスの名称と、『実Ｉ／Ｏマップ』に
記憶されているデバイスの名称とをリンクすることによ
りなされる。 「シュミレーション」サブシステム１０５は自動プログ
ラミング１０４が生成したラダープログラムをシュミレ
ーションするプログラムを自動生成する。この生成され
たシュミレーションプログラムは、第９図の「トライア
ル」段階において主に使われる。 「故障診断／ＣＲＴ操作盤」サブシステムは、第９図の
「トライアル」段階や「稼動」段階において、シュミレ
ーション結果を診断したり、あるいは実際の稼動段階で
の故障を診断するもので、それらの診断結果は主にＣＲ
Ｔ表示装置に表示される。この表示装置では、操作者の
理解が容易なように、故障箇所の名称等を上記『実Ｉ／
Ｏマップ』のデバイス名称から索引するようになってい
る。このように、本システムにおける中心的なデータは
、マスタテーブル１０１内の『実Ｉ／Ｏマップ』（第１
３図）であり、この『実Ｉ／Ｏマップ』とデータベース
１００内のブロックフローマップやステップフローマッ
プとが有機的にリンクされて、ラダープログラムやシュ
ミレーションプログラム等が自動的に生成されるように
なっている。そこで、以下、本システムのハード構成を
説明し、そのあとで、上述の３つのマップを順に説明す
る。 〈ハード構成〉第１４図は、第１０図で説明した実施例
システムを、ハードウエア構成の観点から改めて書き直
したものである。同図に示すように、ハード構成の観点
から見た本システムは、制御対象設備５０（第１図の各
種の「設備」に対応）とホストコンピュータ６０と、ユ
ーザインタフェースとしてのＣＲＴを制御するＣＲＴパ
ネル制御ユニット５３と、前述のマップやデータベース
を格納するデータファイル５６とからなる。ホストコン
ピュータ６０は、ラダープログラムの自動生成と前述の
マップの生成とを行う自動プログラミング／データ入力
制御プログラム（制御部）５５と、故障診断を行う故障
診断制御プログラム（制御部）５２と、シュミレーショ
ン制御を行うシュミレーション制御プログラム（制御部
）５４とから成る。これらのユニットは通信回線６１で
接続され、データファイル５６は高速化を図るためにも
半導体メモリが適当である。ＣＲＴパネル制御部５３は
、ＣＲＴ表示装置５８のほかに、その表示画面のうえに
装着されたタッチパネル５７を有する。本システムでは
、自動プログラミングの過程、シュミレーションの過程
、故障診断の過程などで操作者とのインターフェースが
必要となるが、制御ユニット５３は、周知のマルチウイ
ンド表示制御により、複数のウインドをＣＲＴ５８上に
表示し、操作者は表示されたウインド内の複数のアイテ
ムの中からタッチパネル５７を使って所望のアイテムを
選択する。したがって、タッチパネル５７の代わりに、
ポインテイングデバイスを用いてもよいのは言うまでも
ない。第１５Ａ図は自動プログラミング／データ入力制
御部５５におけるプログラム構成を示す。最下層にはい
わゆるオペレーテイングシステムが格納され、さらに、
マルチウインドーシステムと、日本語を入力するための
日本語フロントエンドプロセサ（ＦＥＰ）と、フローチ
ャート作成するための図形プロセサと、ライブラリを作
成するプログラムと、実Ｉ／Ｏマップを作成するプログ
ラムと、フローマップを作成するプログラムと、このフ
ローマップからラダープログラム（第６図）を作成する
コンパイラとからなる。図形プロセサは、第４図や第５
図のフローチャートを作成するためのプロセサで、フロ
ーチャートのシンボルとしてのボックスを書く機能と、
そのボックスに名称を付す機能と、そのボックスの中に
文章を入力する機能と、複数のボックス同士を連結する
機能とからなる。この図形プロセサが作動している最中
は、ＣＲＴ装置５８の画面上には、データファイル５６
内の前述のライブラリから入力可能なアイテムが、マル
チウインドモードで表示される。ここで、アイテムとは
、前述した、デバイス名称、動作ステツプ名称、動作ブ
ロック名称等のリテラルデータである。操作者はタッチ
パネル５７により、特定のアイテムを選択することによ
り所望の入力が可能となる。また、ライブラリにない名
称については、前述の日本語ＦＥＰの助けにより、自由
な入力が可能となる。入力可能なアイテムをウインド表
示し、その中から所望のアイテムを選択するようにした
のは、名称が恣意的なものとならないようにするためで
ある。なお、このようなマルチウインド制御システムや
、図形プロセサ、日本語ＦＥＰはすでに周知であり、そ
の詳細な説明は不要である。第１５Ｂ図は、ライブラリ
に格納されたデータの一部を示す。同図に示すように、
データは、「デバイス名称」フィールドと「動作名称」
フィールドとからなる。これらのフィールドのデータは
上記各種マップを作成するときに、別々にウインド表示
される。ライブラリ中で、このように２つのフィールド
に分割したのは、「デバイス名称」と「動作名称」とが
固有の意味を持つように成っているからである。 〈ブロックフローマップ〉第１１図は、本システムで重
要な役割を有するブロックフローマップであり、このマ
ップは第４図の動作ブロックフローチャートをホストコ
ンピュータ６０のフローマップ作成プログラム（第１５
Ａ図）５５により変換したものであり、データファイル
５６に格納される。このマップは、同図に示すように、
７つのアイテム、即ち、「ブロック番号」、「ブロック
名称」、「ＦＲＯＭ」、「ＴＯ」、「ステップフローマ
ップポインタ」、「装置種別」、「動作時間」からなる
。ブロック名称はそのブロックにつけられた名称である
。ブロックはブロック名称によりユニークに特定できる
が、ブロック番号を付すことにより、そのブロックを簡
単に特定することができる。第６図のラダープログラム
において、信号名に例えば、「Ｂ４」と付されているの
は、このブロック番号を参照することにより得たもので
ある。「ＦＲＯＭ」は、そのブロックが、他の上位のど
のブロックから連結されているかを示す。「ＦＲＯＭ」
の部分に、複数のブロック番号が記されている場合は、
それらのブロックに当該ブロックが接続されていること
を示す。「ＴＯ」は、そのブロックが、他の下位のどの
ブロックに連結されているかを示す。「ＴＯ」の部分に
、複数のブロック番号が記されている場合は、それらの
ブロックに当該ブロックが接続されていることを示す。 第１１図には、第４図のブロックフローチャートにおけ
るブロック間の接続関係が示されている。前述したよう
に、図形プロセサは、第４図のフローチャートの各ボッ
クスの連結関係をベクトルデータとして表現するから、
そのようなデータから、第１１図のブロックフローマッ
プを作成することは容易である。ブロックフローマップ
の「ステップフローマップポインタ」は当該ブロックの
ステップフローマップ（第１２図）がどのメモリ番地に
作成されたかを示す。このブロックフローマップは、自
動プログラミング部５５が、第１６図のステツプＳ１６
において、動作ブロックフローチヤートから作成する。 〈実Ｉ／Ｏマップ〉ステップフローマップを説明する前
に、実Ｉ／Ｏマップを第１３図により説明する。この実
Ｉ／Ｏマップは、これから設計しようとする生産ライン
に設けられた全ての設備（アクチュエータ）について所
定の入出力関係を定義したものである。図中、「名称」
はそのアクチュエータデバイスに対してユニークにつけ
られた「名前」である。このマップを定義する他のアイ
テムは、「動作」、「出力Ｂ」、「確認Ａ」、「手動Ａ
」の４つである。「出力Ｂ」とは、論理値１の信号が「
出力Ｂ」で規定されるメモリ番地に書き込まれたときに
、当該デバイスが「動作」に規定された動作を行うため
のデータである。この「出力Ｂ」は第７Ａ図で説明した
出力Ｂに相当する。「確認Ａ」とは、当該デバイスが「
動作」に規定された動作を行ったときに、システムがそ
の動作を確認する時に参照するメモリ番地を示す。この
「確認Ａ」は第７Ａ図で説明した「確認Ａ」に相当する
。「手動Ａ」とは、手動動作を行うようにプログラムを
組むときに、「手動Ａ」に示されたメモリ番地に論理値
１を書き込む。第１３図により、実Ｉ／Ｏマップについ
て具体的に説明すると、「ＢＦ位置決め」なるデバイス
が「出」動作を行うためには、「ＢＡ０」番地に１が書
き込まれ、その動作の結果は、「ＡＣ０」番地に１が書
き込まれたかを確認することにより確認される。また、
「ＢＦ位置決め」なるデバイスが「戻り」動作を行うた
めには、「ＢＡ１」番地に１が書き込まれ、その動作の
結果は、「ＡＣ１」番地に１が書き込まれたかを確認す
ることにより確認される。「ＢＡ０」や「ＡＣｏ」など
の番地は、いわゆる、メモリマップＩ／Ｏの番地に対応
する。これらの番地は、第１４図のシーケンサ制御部５
１のバックプレーンのピン番号に対応する。このピンは
該当するアクチュエータに接続されている。この制御部
５１は、これらのメモリ番地（「出力Ｂ」や「手動Ａ」
）の内容をスキャンしており、これらの番地の内容が１
になれば、対応するアクチュエータを駆動する。そして
、そのアクチュエータの確認スイッチ（第　　６Ａ図を
参照）が変化すれば、その論理値を、例えば、「ＡＣ０
」番地に書き込む。この実Ｉ／Ｏマップは、日本語ＦＥ
Ｐや実Ｉ／Ｏマップ作成プログラム（第１５Ａ図）を使
って行なって作成され、各「名称」や「動作」フィール
ドは検索可能に構成されている。 〈ステップフローマップ〉第１２図のステツプフローマ
ップは、実際の生産ラインにおける動作を記述するマッ
プである。このマップのアイテムは、第１２図に示すよ
うに、当該ステップが属するブロックの番号を示す「ブ
ロック番号」、「ステップ番号」、当該ステップの「名
称」、そのステップにおける「動作」のタイプを表す「
動作」、「ＦＲＯＭ」、「ＴＯ」、「出力Ｂ」、「確認
Ａ」「手動Ａ」、「動作時間」である。「ＦＲＯＭ」、
「ＴＯ」は、ブロックフローマップの場合と同じように
、ステップ間の接続関係を表す。「動作時間」は、当該
ステップが動作するのに要する公称の時間である。動作
ステツプフローチヤート（第５図）は、図形プロセツサ
（１５Ａ図）を用いて作成したものであり、そのデータ
はベクトル化されている。ステツプフローマップの最初
の６つのフィールド、即ち「ブロック番号」、「ステッ
プ番号」、「名称」、「動作」、「ＦＲＯＭ」、「ＴＯ
」のためのデータは、フローマップ作成プログラムが第
１６図のステツプＳ８において、前記ベクトル化された
動作ステツプフローチヤートから、ブロックフローマッ
プの作成と同じ要領で作成する。残りのフィールド、即
ち「出力Ｂ」、「確認Ａ」「手動Ａ」のためのデータは
、自動プログラミング制御部５５のラダープログラムコ
ンパイラ（第１５Ａ図）がラダープログラムを生成する
時（第１７図の手順が実行される時）に、これらのフィ
ールドに、前述の「実Ｉ／Ｏマップ」からのデータを埋
め込む。第１７図，第１８図は、ラダープログラムを作
成するコンパイラ（第１５Ａ図）の制御手順を示すフロ
ーチヤートである。第１７図は、このコンパイラの、ス
テツプフローマップの「出力Ｂ」、「確認Ａ」「手動Ａ
」を作成するための制御手順を示すフローチヤートであ
り、第１８図がラダープログラム要素を作成するための
フローチヤートである。第１７図において、ステップＳ
１０、ステップＳ１２では、夫々、ブロック番号、ステ
ップ番号を示すカウンタｍ，ｎを“０”に初期化する。 ステップＳ１４では、既に（ステツプＳ６において）作
成されているブロックフローマップをサーチして、カウ
ンタｍに対応する名称を有するブロックを探す。そして
、そのブロック名称を有するステップフローマップを捜
す。対応するマップが無ければ、ステップＳ３０に進ん
で、カウンタｍをインクリメントして、ステップＳ３２
を経てステップＳ１４に戻る。対応するマップがあれば
、ステップＳ１８で、該当するステップフローマップの
中の、ブロックｍステップｎ（ＢｍＳｎ）の「名称」を
有するデバイスを実Ｉ／Ｏマップ中にサーチする。ステ
ップＳ２０，ステップＳ２２，ステップＳ２４において
は、サーチして見つかったデバイスに対応する「出力Ｂ
」、「確認Ａ」「手動Ａ」「動作時間」フィールドを、
ステップフローマップ中にコピーする。ステップＳ２６
ではカウンタｎをインクリメントする。尚、対応するス
テツプフローマップが見つかれば、そのマップのポイン
タアドレスを、ブロックフローマップ（第１１図）の「
ポインタ」フィールドに書き込む。 １つのステップフローマップ中では、デバイスが動作さ
れる順に並んでいるので、そのステップフローマップの
全てのステップについての、「出力Ｂ」、「確認Ａ」「
手動Ａ」「動作時間」フィールドを埋めたならば、ステ
ップＳ１４に戻って、上述の手順を繰り返す。 〈ラダープログラムの自動生成〉第１８図は、第６Ａ図
〜第６Ｃ図に示したごとき、ラダープログラムを自動生
成するプログラム（このプログラムは、自動プログラミ
ング制御部５５のプログラムの一部である）の手順を示
す。第１８図のステップＳ４０では、レイヤを示すカウ
ンタＬを、最上位を示す値にセットする。ここでレイヤ
とは、ブロックフローチャートにおける層のレベルを示
す。第４図の例では、ブロックａ，ｃが第１層を、ブロ
ックｂを第　　２層、ブロックｄを第３層と、ブロック
ｅを第４層と、ブロックｆを第５層と、ブロックｇを第
６層と呼ぶ。更に、ブロックｌ，ｍ，ｎを第７層と、ブ
ロックｏを８第層と、ブロックｉを第９層と、ブロック
ｊ，ｐ，ｑを第１０層と、ブロックｋを第１１層と、ブ
ロックｒ，ｓを第１２層と呼ぶ。層に分けた理由は、下
位層のブロックが起動される条件は、そのブロックの上
位のブロックの動作終了条件に規定されるからである。 従って、階層のつけ方は、左側に位置する複数のブロッ
クの中で、並列に起動される関係にあるブロック同士（
例えば、ブロックａ，ｃ）をグループ化してそれらを参
照し、そのグループの全てのブロックに同じ階層番号を
つける。次に、これらのブロックに続く「枝」の中で、
並列関係が変化する最下位のブロック（例えば、ブロッ
クｂ）を探索する。並列関係が発生したところから、並
列関係が変化するところまでの複数のブロックに対して
、上から下に向けて順に階層番号を付していく。 ステップＳ４０によれば、レイヤカウンタＬに対して、
このように前もって付された階層番号の最上位の番号が
セットされる。第４図の例であれば、カウンタＬには１
がセットされる。ステップＳ４２では、カウンタＬに示
される階層に属する１つのブロックをみつける。このブ
ロックの番号をカウンタｍにセットする。ステップ４６
では、このブロックの上位のブロックを全てサーチする
。カウンタＬが３であれば、その層に属するブロックは
、第４図の例では、ブロックｄであり、このブロックｄ
の上位のブロックはｂ，ｃとなる。ステップＳ４８では
、見つかったこれらの上位ブロックの動作終了条件の積
を生成する。例えば、あるブロックＢ２　　の上位のブ
ロックＢ１　　が４つの動作ステップからなり、各々の
動作ステップの動作終了を確認するスイッチ出力を、例
えば、Ａ０　　，Ａ１　　，Ａ２　　，Ａ３　　とすれ
ば、ブロックＢ２　　はブロックＢ１　　の全ての動作
が終了していなくてはならないから、ブロックＢ２　　
の起動条件は、Ａ０　　＊Ａ１　　＊Ａ２　　＊Ａ３ となる。尚、このブロックＢ２　　の起動条件の作成に
おいて、ブロックＢ１　　の各動作ステツプにおいては
、通常、『出』のためのデバイス動作（例えば、『ＢＦ
位置決め出』）と『戻り』のためのデバイス動作（例え
ば、『ＢＦ位置決め戻り』）等のような相補関係の動作
が存在する。かかる動作に対応する論理は互いに消去し
合うので、上記起動条件に含める必要はない。また、並
列動作を有するブロックを探索する手法は上記手法以外
にもあり、例えば、下位のブロックから上位のブロック
を探索する手法等がある。ステップＳ４８〜ステップＳ
５０では、見つかった全ての上位ブロックについての動
作終了条件の積を生成する。ステップＳ５２では、これ
をカウンタｍが示すブロックＢｍ　　の起動条件とした
ラダー要素を生成する。第６Ａ図の例では、ラベル１３
６０のラダー要素がこの起動条件を表わしている。ここ
で生成されるラダー要素は、データファイル５６（第１
４図）に前もってデータベース化されているラダーパタ
ーンのなかから、条件に合致したものを探す。ラダーパ
ターンを探す手法は、本出願人により、特願平１−２５
３９９１、２−３０３７８、２−３０３７９、２−２３
１８４３、２−２３１８４５に詳細に開示されている。 ステップＳ５４では、システムに固定のラダー要素（第
８Ａ図のＳＲＴラダーと、ＳＴＰラダーである）を生成
する。 ステップＳ５６〜ステップＳ６２は、１つのブロック内
の全ての動作ステップに対応するラダー要素を次々と生
成していく手順である。先ず、ステップＳ５６で、ステ
ップ番号を示すカウンタｎをゼロに初期化し、ステップ
Ｓ５８では、動作ステップＢｍ　　Ｓｎ　　に対応する
ラダー要素を生成する。この場合、番号ＢｍＳｎ　　の
ステップフローマップが参照される。そして、そのステ
ップの「出力Ｂ」、「確認Ａ」「手動Ａ」のメモリ番地
が参照され、ラダー要素が作成される。第６Ａ図の例で
いえば、「確認Ａ」は「０Ｃ６」番地の『ＲＲスライド
出』であり、「出力Ｂ」は「３０４１」番地の『Ｂ４Ｓ
ｔ１ＲＲスライド出』である。ステップＳ６０では、こ
のステップＢｍ　　Ｓｎが起動されるためのインターロ
ック条件を生成する。動作ステップが起動されるために
は、その前までの動作ステップが終了されていることが
前提である。この場合、動作ステップＢｍ　　Ｓｎ−１
　　の終了条件が、このブロックＢｍ　　Ｓｎ　　のイ
ンターロック条件となる。第６Ａ図の例でいえば、『Ｂ
４ステップ１出力』『荷受台前進』『Ｂ４動作ＯＮ』が
インターロック条件となる。こうして生成されたインタ
ーロック条件は、次のサイクルで、動作ステップＢｍ　
　Ｓｎ＋１　　のインターロック条件となる。尚、上述
の、ラダー要素の生成は、本出願人による、前述の特願
平１−２５３９９１、２−３０３７８、２−３０３７９
、２−２３１８４３、２−２３１８４５に詳細に開示さ
れている。ステップＳ５６〜ステップＳ６０の処理を、
同じブロックＢｍ　　内の全ての動作ステップに対して
行なうと、ステツプＳ６６に進む。そして、ステップＳ
６６，ステップＳ７２で、レイヤ番号Ｌに属する他の動
作ブロックを探して、そのような動作ブロックが見つか
ったならば、ステップＳ４４に戻り、見つかった動作ブ
ロックについて、ステップＳ４４〜ステップＳ６２の処
理を繰り返す。同じ階層に属するブロックに対する処理
を全て行なったならば、カウンタＬをステップＳ６８で
インクリメントしてからステップＳ７０で、上述の処理
を全ての階層に対して行なったかを判断する。全ての階
層のブロックに対して上述の処理を行なったのであれば
、ラダープログラムの生成処理は終了する。尚、ステッ
プフローマップにおいても、例えば、第５図の『ＦＬ基
準ピンＡ出』と『ＦＬ基準ピンＢ出』のように、並列動
作を行なう動作ステップが存在する。動作ステップの並
列性は、ステップフローマップにおける「ＦＲＯＭ」と
「ＴＯ」フィールドから判断できるのは、動作ブロック
における並列性の判断と同じである。並列関係にある複
数の動作ステップ（例えば、『ＦＬ基準ピンＡ出』と『
ＦＬ基準ピンＢ出』）のインターロック条件は、その上
位の動作ステップ（「ＲＲスライド出」ステップ）の終
了条件が共通になっている。また、この並列関係にある
複数の動作ステップの下位の動作ステップ（例えば、第
５図の『ＲＲ基準ピン出』）の起動条件は、その並列関
係にある複数の動作ステップの終了条件の積であるのは
、動作ブロックにおけるラダープログラム要素の生成と
同じである。第１９図は、第１６図乃至第１８図で説明
した処理を模式化して示した。第１９図によれば、シス
テムの一部変更も、簡単に行なうことができる。即ち、
その変更が、デバイスの変更であれば、実Ｉ／Ｏマップ
において、その変更に係わる部分を「データ生成プログ
ラムにより修正すればよい。この場合、メモリ番地に変
更がない限りは、ラダープログラムの再生成は不要であ
ろう。また、変更がシーケンスの変更であれば、その変
更に掛る動作ブロックフローチヤート（第４図）または
動作ステップフローチヤート（第５図）を修正し、再度
、第１７図，第１８図のプログラムをランさせて、ラダ
ープログラムを作成すればよい。この点において、本シ
ステムの特徴は、実Ｉ／Ｏマップ（第１３図）に全ての
デバイスに関する情報が集中し、このマップをデバイス
名称で索引できることにより、シーケンス手順の変更、
デバイスの変更等は、その変更に係る部分だけの修正を
行なうだけで済む。即ち、システムの変更、修正が極め
て簡単である。尚、第１図の生産ラインでは、移載装置
やリニア搬送装置やねじ締めロボット等の設備が存在し
ている。これらの装置では、移載装置における動作は繰
返し動作であり、一方、連続搬送装置では連続動作であ
る。そして、繰り返し動作と連続動作とは、それらを表
現するラダーパターンは異なる。そこで、本システムの
データファイル（第１４図）中では、あらかじめ準備し
たラダーパターンを移載装置や連続搬送装置やねじ締め
ロボット毎に異なるライブラリとして分離して記憶して
いる。また、この装置間の相違により、１つの動作ブロ
ックのは、移載装置や連続搬送装置やねじ締めロボット
が混在することはないようにしており、各動作ブロック
のブロックフローマップ（第１１図）には、その種別を
表わすデータ（「装置種別」）が設けられている。ラダ
ープログラムを生成するときは、この種別を参照して、
対応するラダーパターンをライブラリから取り出すよう
にしている。これにより、ラダー要素の生成が速くなる
。尚、第６図に、連続搬送におけるラダーパターンの一
例を示す。 〈ユーザインターフェース〉本システムのＣＲＴ表示装
置５８でのユーザインターフェースは２つの意味を有す
る。第１の意味は、ラダーパターンの登録時、動作ブロ
ックフローチヤートや動作ステップフローチヤートの作
成時、「実Ｉ／Ｏマップ」の作成時などにおけるマルチ
ウインドを介したユーザインターフェースである。第２
は、操作者がシステムに操作指令を与えるために、タッ
チパネル５７によるインターフェース（以下、所謂「ボ
タンアイコン」によるインターフェースと呼ぶ）である
。この場合、操作者は、ＣＲＴ５８に表示された内容に
よりシステムからのメッセージを知り、そのメッセージ
に基づいて所定の位置を押すことにより、システムに対
して指令を与える。かかるタッチパネルによるユーザイ
ンターフェースは、通常、第２０図に示すように、矩形
１５０の左上端座標と右下端座標（ｘ１　　，ｙ１）（
ｘ２　　，ｙ２　　）で規定される表示領域に、例えば
『ＯＮ』と表示し、矩形１５１の左上端座標と右下端座
標（ｘ３　　，ｙ３　　）（ｘ４　　，ｙ４　　）で規
定されるタッチ検出領域の内部の任意の領域で操作者が
タッチしたことを検出したことをもって、所定の『ＯＮ
』動作を行なうようにプログラム化するというものであ
る。本システムにおけるタッチパネル５７を用いたユー
ザインターフェースも基本的にはこの手法を用いている
が、その特徴は、むしろ、ＣＲＴ５８に表示されるボタ
ンアイコンの表示データや機能が、前述の実Ｉ／Ｏマッ
プから与えられるという点にある。即ち、実Ｉ／Ｏマッ
プやステツプフローマップを介して、シュミレーション
プログラムやＣＲＴ表示プログラム等が、他のサブシス
テム（自動プログラミングサブシステム５５）とプログ
ラムインターフェースするということである。本システ
ムにおける１つのボタンアイコンは、第２１図のような
データ構造により規定される。同図中、１５０，１５１
は第２０図で説明した表示領域及びタッチ検出領域を規
定する座標である。第２３図に示すように、本システム
のボタンアイコンは３行のデータ表示フィールドを有す
る。１５２，１５３，１５４はこれら３つのフィールド
に表示されるテキストを表わす。１５５のＳ／Ｌは、こ
のボタンアイコンが単に表示（Ｌ）を行なうに過ぎない
のか、スイッチ機能（Ｓ）を有するのかを区別する情報
である。 １５６のＭ／Ａは、当該ボタンにスイッチ機能が与えら
れている場合において、Ｍであればモメンタリスイッチ
として機能し、Ａであればオルタネートスイッチとして
機能することを意味する。１５７は、このボタンに与え
られた機能の結果を表わす出力が“０”若しくは“１”
であるときに、このボタンの表示色を規定するフィール
ドである。第２３図は、ＣＲＴ装置５８の画面に設けら
れた複数のボタンアイコンの配置を示す図である。これ
らのボタンアイコンの各々に、第２１図のデータがアタ
ッチされる。ユーザは、第２５図に示すように、どのボ
タンアイコン位置に、どのデバイスを表示させるかを個
々のボタン毎に指定することと、そして、個々のボタン
毎にフィールド１５７の色指定を行ない、スイッチのモ
ード（Ｌ／ＳとＭ／Ａ）の指定を行なうだけでよい。従
来では、ＣＲＴ装置に表示するデータは、ユーザが独自
に設定し、それは面倒な作業であったが、本システムで
は、ユーザは単に、ボタンの表示位置とデバイス名称、
そして色指定などを指定するだけでよい。第２４図は、
実Ｉ／Ｏマップの各デバイスの名称フィールドのデータ
構成の一例を示す。『実Ｉ／Ｏマップ』の名称フィール
ドの最初のｌバイトは（第２４図の例では『ＴＬ』）は
、第２２図に示すように、表示データの第１段目（１５
２）にコピーされ、名称フィールドの次のｍバイトは（
第２４図の例では『位置決め』）は表示データの第２段
目（１５３）にコピーされる。表示データの第３段目（
１５４）は、本システムでは、実Ｉ／Ｏマップの『確認
Ａ』フィールドの値が“０”であるか“１”であるかに
応じて、『動作』フィールドのリテラルデータをもって
くるようにしている。即ち、デバイス名称が位置決めタ
イプのものであり、そのデバイスの『確認Ａ』フィール
ドの値が“１”であれば、第３段目には、『出』を、“
０”であれば『戻り』を表示する。第２５図のボタンア
イコンの指定は操作者がデータ生成プログラム５５を起
動することにより行なわれる。このデータ生成プログラ
ム５５は、第２５図のようなデータを操作者が作成した
ならば、実Ｉ／Ｏマップを参照しながら、個々のボタン
について第２１図のようなボタン定義データを作成する
。ボタン定義データのフィールド１５０乃至１５４の作
成については前述した通りである。第２４図の例のよう
な「ＴＬ位置決め』なるデバイスが選択された場合は、
そのデバイスが『出』状態になったか『戻り』状態にな
ったかがそのアイコンに表示されるべきである。 『出』状態になったか否かは、そのデバイスの実Ｉ／Ｏ
マップの『確認Ａ』フィールドに示されるメモリ番地の
データを参照することにより判断できる。第２１図のフ
ィールド１５８はその参照番地を格納する。かくして、
１つの画面毎の全てのボタンアイコンについての画面制
御データ（第２１図）が生成されると、ＣＲＴパネル制
御部５３は、これらの画面制御データを参照しながらＣ
ＲＴ表示装置５８上に画面表示を行なう。もし、『０の
ときの色指定』が赤で、『１のときの色指定』が青なら
ば、『ＴＬ位置決め』デバイスが『出』状態にあれば、
青で表示される。 〈故障シュミレーション〉生産ラインをシーケンスラダ
ープログラムにより制御する場合には、思いがけないと
ころで誤動作に遭遇する場合が多い。この誤動作は、設
備の障害に起因する場合と、設備の動作状態のばらつき
や、動作時間のばらつきに起因する場合がある。例えば
、ある設備のアクチュエータが経年変化等によりステイ
ッキーになれば、その動作に要する時間は長くなるであ
ろう。通常、システムは監視時間を設けることにより設
備のソリッドな障害を検知するようにしているが、上記
経年変化による動作時間の長時間化は誤動作として誤検
出されることになる。また、重量のある設備が駆動され
たときに、そのアクチュエータがバウンドすることによ
り、確認スイッチ（通常、『出』と『戻り』の２つがあ
る）の出力状態が予想もつかない出力となることがある
。故障をモデル化すると、次の３つの場合が考えられる
。 ■：第２７図の■に示すように、ある動作ステップある
いは動作ブロックの完了に要した実時間τｘ　　がその
公称時間τ０　　よりも長過ぎたり短過ぎたりした場合
。 ■：同図の■に示すように、確認スイッチの出力が両方
ともオンまたは両方ともオフとなった場合。 ■：そして、上記■の原因や■の原因が複合して、ある
動作ステップがスキップされたりある動作ブロックがス
キップされたりする場合。所謂、「ステップ飛び」、「
ブロック飛び」である。 第１４図のシュミレーション制御ユニット５４は、これ
らの誤動作を事前にシュミレーションするためのもので
あり、本システムのユニット５４は、特に、そのシュミ
レーション条件の設定が、前述の実Ｉ／Ｏマップやブロ
ックフローマップ，ステップフローマップを利用するこ
とにより、極めて簡単になっている点で特徴を有する。 本システムの実Ｉ／Ｏマップには、そのデバイスの動作
に要する公称時間τ０が第１３図に示すように予め設定
されている。第１２図のステップフローマップがこの実
Ｉ／Ｏマップから生成される過程で、この公称時間τ０
　　は第１２図に示されるようにτＳｉとしてステップ
フローマップにコピーされる。また、ブロックフローマ
ップ（第１１図）を作成する過程でも、その動作ブロッ
クの実行にかかる時間τＢｉがブロックフローマップに
書き込まれる。このτＢｉは、そのブロックの全ての動
作ステップのτＳｉの総和に公差時間を加味したもので
ある。そこで、本システムにおける故障シュミレーショ
ンの手法を、第２８図乃至第３０図を使って説明する。 尚、上記時間を使った監視により故障を検知する手法は
、本出願人による特願平２−３０４０２２に詳しく説明
されている。先ず、■の故障状態は、動作ステップまた
は動作ブロックの完了に要する時間を意図的に変更する
ことによりシュミレーションできる。第２８図は、ある
動作ステップのラダープログラム要素ＲＰ　　と、それ
に対応するシュミレーションプログラム要素ＳＰ　　を
示している。同図に示すように、シュミレーション要素
ＳＰ　　は、そのＲＰ　　の実行に要する時間Ｔのタイ
マ要素により表現される。このタイマ要素がタイムアウ
トすると、出力ＢＴ　　が出て、その『次ステップ起動
』信号が出力される。従って、シュミレーション制御ユ
ニット５４の１つの機能は、このタイマ要素をいかに簡
単に特定するかにある。第２９図は、ユニット５４にお
けるタイマ要素の特定を行なう制御手順を記述したフロ
ーチヤートである。第２９図のステップＳ８０において
、シュミレーション対象の動作ブロック又は動作ステッ
プをＣＲＴ装置５８上で指定する。ＣＲＴ装置５８には
、第６図のようなラダープログラム若しくは、ブロック
フローマップ（第１１図）やステップフローマップ（第
１２図）が表示される。ステップＳ８０では、操作者が
タッチパネル５７を押して指定した位置を、シュミレー
ション対象の動作ステップ若しくは動作ブロックとして
認識する。即ち、ステップＳ８２では、タッチパネル５
７が検出した座標位置に基づいて、シュミレーション対
象を、ブロックフローマップ（第１１図）やステップフ
ローマップ中にサーチする。検索された動作ブロック若
しくは動作ステップの公称時間τ０　　はステップＳ８
４においてＣＲＴ５８に表示される。操作者は、この表
示時間を見て、どの程度の時間変更を行なうかを指示す
る。ステップＳ８６では、この変更された時間を入力し
、ステップＳ８８では、この新たな時間に基づいてシュ
ミレーションプログラムを作成して、ステップＳ９０で
実行する。かくして、変更時間を様々に変化させれば、
クリチカルなアクチュエータデバイスを有する設備が発
見できる。尚、動作終了に要する時間の変更は、上記実
施例では、操作者がマニュアルで変更するようになって
いたが、システムが公称時間に基づいて一定の範囲（例
えば、プラマイ１０％の範囲）で自動的に設定するよう
にしても良い。このような自動設定はシュミレーション
に要する時間の短縮になる。■の故障に対しては、対象
の動作ステップのラダープログラム要素の確認スイッチ
を意図的に修正することによりシュミレーションできる
。 例えば、確認スイッチＡ０　　とＡ０　　／を、意図的
に“１”にしたり“０”にしたりすることにより、■の
故障を現出できる。また、■の故障のシュミレーション
を説明する。この故障は、ある動作ステツプがスキップ
されて起こるものであるから、ステップを起動する条件
となるラダー要素（第６Ａ図の例では、例えば、５０４
２番地の『Ｂ４ステップ３出力』を常時オンであるよう
に修正することにより、前述の「ステップ飛び」、「ブ
ロック飛び」状態を再現できる。第３０図の制御手順は
、この「ステップ飛び」、「ブロック飛び」が意図的に
起こされるようなラダープログラムに修正するために、
操作者がその修正箇所をいかに容易にシステムに対して
指定するかを実行している。

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
シーケンス制御プログラムを作成するためのデータが、
そのまま、ＣＲＴ装置に使用されるべきデータとして流
用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】，

【図２】，

【図３】本発明が適用された自動車の生産ラインを説明
する図。

【図４】図１の生産ラインにおける動作をブロック化し
、動作ブロックフローチヤートと呼ばれるフローチヤー
ト図。

【図５】図４の１つのブロックにおける動作を表わし、
動作ステツプフローチヤートと呼ばれるフローチヤート
図。

【図６Ａ】，

【図６Ｂ】，

【図６Ｃ】図５のステツプの一部動作を表わすラダープ
ログラム図，

【図７Ａ】生産ラインにおける設備をシンボル化した図
。

【図７Ｂ】，

【図７Ｃ】，

【図８Ａ】，

【図８Ｂ】，

【図８Ｃ】実施例システムで使われるラダー要素のパタ
ーン図。

【図９】生産ラインを管理するシステムを開発するとき
の手順を一般的に示す図。

【図１０】本実施例システムにおけるプログラム及びデ
ータの互いの関連を説明する図。

【図１１】実施例システムにおいてブロックフローマッ
プと呼ばれるマップの図。

【図１２】実施例システムにおいてステツプフローマッ
プと呼ばれるマップの図。

【図１３】実施例システムにおいて実Ｉ／Ｏマップと呼
ばれるマップの図。

【図１４】実施例システムのハードウエア構成を説明す
る図。

【図１５Ａ】実施例システムの自動プログラミング／デ
ータ入力部の構成を示す図。

【図１５Ｂ】デバイス名称と動作名称のライブラリ構造
を説明する図。

【図１６】データ入力プログラムの動作手順を説明する
図。

【図１７】，

【図１８】ラダープログラムコンパイラの手順を示すフ
ローチヤート図。

【図１９】本実施例システムの概略を説明する図。

【図２０】タッチパネルと表示との関係を説明する図。

【図２１】ＣＲＴにおける表示画面を制御するデータ構
造を説明する図。

【図２２】ＣＲＴにおける表示例を示す図。

【図２３】表示画面をセル分割した図。

【図２４】デバイス名称の各フィールドが各々意味付け
られていることを説明する図。

【図２５】ＣＲＴにおける表示を制御するためにユーザ
が入力するデータの構造を説明する図。

【図２６】連続搬送動作のためのラダーパターンを説明
する図。

【図２７】故障の発生をモデル化した図。

【図２８】ラダープログラムをシュミレーションするプ
ログラムの一例を示す図。

【図２９】，

【図３０】シュミレーションプログラムにおける制御手
順を示す図。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】シーケンサにより制御される複数のアクチ
   ュエータデバイスの制御状態を表示するためのＣＲＴ操
   作盤において、前記アクチュエータデバイスの夫々に対
   する制御を、そのアクチュエータデバイスの各々の入出
   力信号を表わす入出力マップにより表現し、前記アクチ
   ュエータデバイスの制御状態を表示するための表示制御
   を、前記入出力マップに基づいて設定することを特徴と
   するＣＲＴ操作盤のデータ設定方法。
2. 【請求項２】前記入出力マップは、前記アクチュエータ
   デバイスを意味的に把握することが可能なデバイス名称
   と、そのデバイスの作動結果を表わす信号とを含み、こ
   のＣＲＴ操作盤に表示されるデバイス名称は、前記入出
   力マップ内のデバイス名称を使い、そのデバイスの作動
   結果は前記信号に基づき、所定の表示態様で表示される
   ことを特徴とする請求項の第１項に記載のＣＲＴ操作盤
   のデータ設定方法。
3. 【請求項３】前記ＣＲＴ操作盤にはタッチパネルが設け
   られていることを特徴とする請求項の第１項に記載のＣ
   ＲＴ操作盤のデータ設定方法。
4. 【請求項４】前記入出力マップは、前記アクチュエータ
   デバイスの動作の種別を意味的に把握することが可能な
   ２つの動作名称を更に含み、この２つの動作名称はその
   デバイスの２つの動作の結果状態を表現し、前記信号に
   基づいて、前記２つの動作名称のいずれか一方を表示す
   ることを特徴とする請求項の第２項に記載のＣＲＴ操作
   盤のデータ設定方法。