JP3140889B2 - スピーカー用エッジ材の素材 - Google Patents
スピーカー用エッジ材の素材Info
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- JP3140889B2 JP3140889B2 JP22653593A JP22653593A JP3140889B2 JP 3140889 B2 JP3140889 B2 JP 3140889B2 JP 22653593 A JP22653593 A JP 22653593A JP 22653593 A JP22653593 A JP 22653593A JP 3140889 B2 JP3140889 B2 JP 3140889B2
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- Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、スピーカー用エッジ
材の素材に関する。
材の素材に関する。
【０００２】
【従来の技術】スピーカー用エッジ材の素材としては、
主に布製のものと連続気泡性軟質ポリウレタンフォーム
製のものとがあり、布製のものは耐久性に優れ、ウレタ
ン製のものは音質に優れるという特徴がある。布製のも
のでは、通気性を低く抑えるためにＳＢＲ，ＮＢＲ等の
樹脂をコーティングあるいは含浸させておくことによ
り、コーン紙との接着及びエッジ材としての所定の形状
の成形を同時に行えるが、ウレタン製のものではコーン
紙との接着工程とエッジ材の形状を成形する工程とは別
工程であった。
主に布製のものと連続気泡性軟質ポリウレタンフォーム
製のものとがあり、布製のものは耐久性に優れ、ウレタ
ン製のものは音質に優れるという特徴がある。布製のも
のでは、通気性を低く抑えるためにＳＢＲ，ＮＢＲ等の
樹脂をコーティングあるいは含浸させておくことによ
り、コーン紙との接着及びエッジ材としての所定の形状
の成形を同時に行えるが、ウレタン製のものではコーン
紙との接着工程とエッジ材の形状を成形する工程とは別
工程であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】音質の良いウレタン製
のものがスピーカー用エッジ材の素材として求められて
いるが、コーン紙と接着する前にエッジ材の形状に成形
する工程が必要であり、このような成形工程を経た後に
接着剤を塗布してコーン紙に接着するので、布製のもの
に比べてコストアップになっていた。
のものがスピーカー用エッジ材の素材として求められて
いるが、コーン紙と接着する前にエッジ材の形状に成形
する工程が必要であり、このような成形工程を経た後に
接着剤を塗布してコーン紙に接着するので、布製のもの
に比べてコストアップになっていた。
【０００４】更に、音質の良いウレタン製のエッジです
ら、スピーカーとして機能したときに低周波での振動板
のピストンモーション領域から高周波での振動板の分割
振動領域の間で、エッジ自体が共振することによるエッ
ジ共振領域と呼ばれる特性の乱れが生じる。
ら、スピーカーとして機能したときに低周波での振動板
のピストンモーション領域から高周波での振動板の分割
振動領域の間で、エッジ自体が共振することによるエッ
ジ共振領域と呼ばれる特性の乱れが生じる。
【０００５】そこで、この発明は、ウレタン製エッジの
音質を更に向上させ、形状の成形及びコーン紙との接着
を同時に行え、コストダウンを図ったスピーカー用エッ
ジ材の素材を提供することを目的とする。
音質を更に向上させ、形状の成形及びコーン紙との接着
を同時に行え、コストダウンを図ったスピーカー用エッ
ジ材の素材を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、この発明に係る素材は、連続気泡性軟質ポリウレタ
ンフォームからなる通気度１０〜２００〔cc／cm ２ ／se
c〕のシート状物の少なくともコーン紙と接合する片面
全体にＳＢＲラテックスでＴＧが１０℃以上のものをフ
ォーム表面に直接塗布して５〜２００〔ｇｄｒｙ／
ｍ２〕の樹脂層を形成したものである。
め、この発明に係る素材は、連続気泡性軟質ポリウレタ
ンフォームからなる通気度１０〜２００〔cc／cm ２ ／se
c〕のシート状物の少なくともコーン紙と接合する片面
全体にＳＢＲラテックスでＴＧが１０℃以上のものをフ
ォーム表面に直接塗布して５〜２００〔ｇｄｒｙ／
ｍ２〕の樹脂層を形成したものである。
【０００７】
【作用】この発明の素材を用いれば、コーン紙を樹脂層
に重ねて加熱加圧することで樹脂層が軟化してコーン紙
に接着すると同時に素材全体がエッジ材の形状に成形さ
れる。このとき実際の生産を考慮した場合、ウレタンの
成形温度である２００〜２２０℃で少なくとも離型処理
された成形型に付着したり、型を汚染したりするものは
好ましくない。たとえば、ＰＰやナイロンといった融点
が１２０℃付近のホットメルト接着剤や、ＣＲラテック
ス，アクリルエマルジョンはＴＧによらず成形型を汚染
しやすいため不適である。この点で、ＳＢＲラテック
ス，ＮＢＲラテックス，ウレタンエマルジョンは優れて
おり、広い範囲のＴＧのものが選択できる。更に、ＴＧ
が−３０℃以上のものであれば音質を損なうことはな
く、１０℃以上のものであればエッジ共振を抑えること
ができるためにより好ましい。
に重ねて加熱加圧することで樹脂層が軟化してコーン紙
に接着すると同時に素材全体がエッジ材の形状に成形さ
れる。このとき実際の生産を考慮した場合、ウレタンの
成形温度である２００〜２２０℃で少なくとも離型処理
された成形型に付着したり、型を汚染したりするものは
好ましくない。たとえば、ＰＰやナイロンといった融点
が１２０℃付近のホットメルト接着剤や、ＣＲラテック
ス，アクリルエマルジョンはＴＧによらず成形型を汚染
しやすいため不適である。この点で、ＳＢＲラテック
ス，ＮＢＲラテックス，ウレタンエマルジョンは優れて
おり、広い範囲のＴＧのものが選択できる。更に、ＴＧ
が−３０℃以上のものであれば音質を損なうことはな
く、１０℃以上のものであればエッジ共振を抑えること
ができるためにより好ましい。
【０００８】更に、コーン紙との接着性と音質の良さと
を両立させるためには、塗布される樹脂は樹脂固形分で
５〜２００〔ｇdry ／ｍ2 〕の割合であることが望まし
いことも判明した。
を両立させるためには、塗布される樹脂は樹脂固形分で
５〜２００〔ｇdry ／ｍ2 〕の割合であることが望まし
いことも判明した。
【０００９】
【実施例】以下に、この発明の好適な実施例を図面を参
照にして説明する。図１はこの発明の好適な実施例に係
るスピーカー用エッジ材の素材を示し、この素材は連続
気泡性軟質ポリウレタンフォームからなるシート状物１
の少なくともコーン紙３と接合する片面全体にＳＢＲラ
テックスまたはＮＢＲラテックス、またはウレタンエマ
ルジョンを直接塗布して樹脂層２を形成したものであ
る。連続気泡性軟質ポリウレタンフォームは、通常の方
法、たとえばポリオール，ポリイソシアネートを水，整
泡剤及び発泡剤の存在下で反応させてシート状物１にし
たものである。このシート状物１は、通気度１０〜２０
０〔cc／cm2 ／sec 〕の物が好適に使用できる。また、
シート状物１の厚さは６〜１０mm程度が一般的である。
樹脂層２を形成する樹脂材料としては、ＳＢＲラテック
ス，ＮＢＲラテックス，ウレタンエマルジョンがコーン
紙との接着が良好であり、かつ、熱プレス成形時に成形
金型へのくっつきがないため、好適である。例えば、Ｃ
ＲラテックスやアクリルエマルジョンではＴＧの高い、
低いによらず成形金型へのくっつきが発生する。音質の
点からＴＧが−３０℃以上、より好ましくはＴＧが１０
℃以上の物が好ましい。樹脂層２を形成する樹脂材料の
塗布量としては、樹脂固形分で５〜２００〔ｇdry ／ｍ
2 〕より好ましくは２０〜５０〔ｇdry ／ｍ2 〕の割合
で用いる。エッジ材４の音質の良さを損ねないために
は、樹脂材料の塗布量は少ない方が好ましく、一方コー
ン紙３の激しい運動を支えるためにはある程度以上の塗
布量が必要となる。また、塗布の方法としては、ロール
コーター，グラビアコーター，ナイフコーター，スプレ
ーなどでシート状物１の表面に直接塗布する方法がコス
ト的に有利である。
照にして説明する。図１はこの発明の好適な実施例に係
るスピーカー用エッジ材の素材を示し、この素材は連続
気泡性軟質ポリウレタンフォームからなるシート状物１
の少なくともコーン紙３と接合する片面全体にＳＢＲラ
テックスまたはＮＢＲラテックス、またはウレタンエマ
ルジョンを直接塗布して樹脂層２を形成したものであ
る。連続気泡性軟質ポリウレタンフォームは、通常の方
法、たとえばポリオール，ポリイソシアネートを水，整
泡剤及び発泡剤の存在下で反応させてシート状物１にし
たものである。このシート状物１は、通気度１０〜２０
０〔cc／cm2 ／sec 〕の物が好適に使用できる。また、
シート状物１の厚さは６〜１０mm程度が一般的である。
樹脂層２を形成する樹脂材料としては、ＳＢＲラテック
ス，ＮＢＲラテックス，ウレタンエマルジョンがコーン
紙との接着が良好であり、かつ、熱プレス成形時に成形
金型へのくっつきがないため、好適である。例えば、Ｃ
ＲラテックスやアクリルエマルジョンではＴＧの高い、
低いによらず成形金型へのくっつきが発生する。音質の
点からＴＧが−３０℃以上、より好ましくはＴＧが１０
℃以上の物が好ましい。樹脂層２を形成する樹脂材料の
塗布量としては、樹脂固形分で５〜２００〔ｇdry ／ｍ
2 〕より好ましくは２０〜５０〔ｇdry ／ｍ2 〕の割合
で用いる。エッジ材４の音質の良さを損ねないために
は、樹脂材料の塗布量は少ない方が好ましく、一方コー
ン紙３の激しい運動を支えるためにはある程度以上の塗
布量が必要となる。また、塗布の方法としては、ロール
コーター，グラビアコーター，ナイフコーター，スプレ
ーなどでシート状物１の表面に直接塗布する方法がコス
ト的に有利である。
【００１０】図２はコーン紙３をエッジ材４に接着した
ものを示し、図１に示す素材の樹脂層２が形成された面
の一部にコーン紙３を重ね、素材の部分を加熱加圧して
樹脂層２を軟化させてコーン紙３とエッジ材４とを接着
したものである。このとき加熱，加圧することでエッジ
材４として所定の形状にシート状物１を成形する。
ものを示し、図１に示す素材の樹脂層２が形成された面
の一部にコーン紙３を重ね、素材の部分を加熱加圧して
樹脂層２を軟化させてコーン紙３とエッジ材４とを接着
したものである。このとき加熱，加圧することでエッジ
材４として所定の形状にシート状物１を成形する。
【００１１】素材としてのシート状物１の厚さを７mmと
したとき、これをエッジ材４に成形後は０．６mm程度と
なるように加熱加圧する。素材としてのシート状物１は
エッジ材４に成形されたとき４分の１ないし２０分の１
の厚さに圧縮成形されることが望ましい。なおまた、図
示する実施例ではシート状物１の片面のみ樹脂層２を形
成したが、シート状物１の両面に樹脂層２を形成しても
良い。
したとき、これをエッジ材４に成形後は０．６mm程度と
なるように加熱加圧する。素材としてのシート状物１は
エッジ材４に成形されたとき４分の１ないし２０分の１
の厚さに圧縮成形されることが望ましい。なおまた、図
示する実施例ではシート状物１の片面のみ樹脂層２を形
成したが、シート状物１の両面に樹脂層２を形成しても
良い。
【００１２】図３は樹脂層２を形成しないときのウレタ
ンフォーム製エッジを使ったときのスピーカーの特性で
あり、１６００Ｈｚ付近にディップ値８３．５〔ｄＢ〕
のエッジ共振が見られる。これに対し図４はＴＧ；−２
０℃のＳＢＲを２０〔ｇdry ／ｍ2 〕塗布した樹脂層２
を有し、図３と同じウレタンフォームでスピーカーエッ
ジを作ったときのスピーカーの特性である。１５００Ｈ
ｚ付近に８３．５〔ｄＢ〕のエッジ共振が見られ、少な
くともウレタンの音質を損なっていないことがわかる。
さらに樹脂層２をＴＧ；２８℃のＳＢＲとして同じ塗布
量、同じウレタンで、同様にスピーカーの特性を見たも
のが図５である。エッジの共振は１６００Ｈｚ付近で８
５．５〔ｄＢ〕と、より全体がフラットな特性に近づ
き、エッジの共振が少なくなって、樹脂層２を形成しな
い場合よりも、むしろ、音質の向上に寄与していること
がわかる。
ンフォーム製エッジを使ったときのスピーカーの特性で
あり、１６００Ｈｚ付近にディップ値８３．５〔ｄＢ〕
のエッジ共振が見られる。これに対し図４はＴＧ；−２
０℃のＳＢＲを２０〔ｇdry ／ｍ2 〕塗布した樹脂層２
を有し、図３と同じウレタンフォームでスピーカーエッ
ジを作ったときのスピーカーの特性である。１５００Ｈ
ｚ付近に８３．５〔ｄＢ〕のエッジ共振が見られ、少な
くともウレタンの音質を損なっていないことがわかる。
さらに樹脂層２をＴＧ；２８℃のＳＢＲとして同じ塗布
量、同じウレタンで、同様にスピーカーの特性を見たも
のが図５である。エッジの共振は１６００Ｈｚ付近で８
５．５〔ｄＢ〕と、より全体がフラットな特性に近づ
き、エッジの共振が少なくなって、樹脂層２を形成しな
い場合よりも、むしろ、音質の向上に寄与していること
がわかる。
【００１３】「比較例」図６はＴＧ；−５０℃のＳＢＲ
ラテックスを２０〔ｇdry ／ｍ2 〕塗布した樹脂層２を
有し、図３と同じウレタンフォームでスピーカーエッジ
を作ったときのスピーカー特性である。１４００Ｈｚ付
近に８２〔ｄＢ〕のエッジ共振が見られ、図３の場合よ
りもやや共振が大きくなっている。
ラテックスを２０〔ｇdry ／ｍ2 〕塗布した樹脂層２を
有し、図３と同じウレタンフォームでスピーカーエッジ
を作ったときのスピーカー特性である。１４００Ｈｚ付
近に８２〔ｄＢ〕のエッジ共振が見られ、図３の場合よ
りもやや共振が大きくなっている。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように、この発明のスピー
カー用エッジ材の素材によれば、さらに音質の良い連続
気泡性軟質ポリウレタンフォームをコーン紙と加熱加圧
することで接着工程とエッジ材としての形状の成形が同
時に行える低コストで音質の良いスピーカーエッジ材の
素材を提供することができる。また、この発明によれ
ば、音質の良さとコーン紙との接着性、成形型の非汚染
性を両立させることが、ＳＢＲラテックスでＴＧが１０
℃以上のものを用いて５〜２００〔ｇｄｒｙ／ｍ２〕の
割合でシート状物の少なくとも片面に直接塗布して樹脂
層を形成することで達成できた。
カー用エッジ材の素材によれば、さらに音質の良い連続
気泡性軟質ポリウレタンフォームをコーン紙と加熱加圧
することで接着工程とエッジ材としての形状の成形が同
時に行える低コストで音質の良いスピーカーエッジ材の
素材を提供することができる。また、この発明によれ
ば、音質の良さとコーン紙との接着性、成形型の非汚染
性を両立させることが、ＳＢＲラテックスでＴＧが１０
℃以上のものを用いて５〜２００〔ｇｄｒｙ／ｍ２〕の
割合でシート状物の少なくとも片面に直接塗布して樹脂
層を形成することで達成できた。
【図１】この発明の好適な実施例を示す素材の断面図。
【図２】エッジ材に成形されコーン紙と接着された一部
断面の斜視図。
断面の斜視図。
【図３】従来のウレタンエッジを使ったスピーカーの出
力音圧と周波数の関係を示し、無響室の中でスピーカー
に２．４５Ｖ（１．０Ｗ）の入力を与えてスピーカー正
面から１ｍ地点のマイクロホンで測定したグラフ。
力音圧と周波数の関係を示し、無響室の中でスピーカー
に２．４５Ｖ（１．０Ｗ）の入力を与えてスピーカー正
面から１ｍ地点のマイクロホンで測定したグラフ。
【図４】ＴＧ；−２０℃のＳＢＲを２０〔ｇdry ／
ｍ2 〕の割合で塗布した本発明品のエッジを使用したと
きのスピーカーの出力音圧と周波数の関係を示し、無響
室の中でスピーカーに２．４５Ｖ（１．０Ｗ）の入力を
与えてスピーカー正面から１ｍ地点のマイクロホンで測
定したグラフ。
ｍ2 〕の割合で塗布した本発明品のエッジを使用したと
きのスピーカーの出力音圧と周波数の関係を示し、無響
室の中でスピーカーに２．４５Ｖ（１．０Ｗ）の入力を
与えてスピーカー正面から１ｍ地点のマイクロホンで測
定したグラフ。
【図５】ＴＧ；＋２８℃のＳＢＲを２０〔ｇdry ／
ｍ2 〕の割合で塗布した本発明品のエッジを使用したと
きのスピーカーの出力音圧と周波数の関係を示し、無響
室の中でスピーカーに２．４５Ｖ（１．０Ｗ）の入力を
与えてスピーカー正面から１ｍ地点のマイクロホンで測
定したグラフ。
ｍ2 〕の割合で塗布した本発明品のエッジを使用したと
きのスピーカーの出力音圧と周波数の関係を示し、無響
室の中でスピーカーに２．４５Ｖ（１．０Ｗ）の入力を
与えてスピーカー正面から１ｍ地点のマイクロホンで測
定したグラフ。
【図６】ＴＧ；−５０℃のＳＢＲを２０〔ｇdry ／
ｍ2 〕の割合で塗布した本発明品のエッジを使用したと
きのスピーカーの出力音圧と周波数の関係を示し、無響
室の中でスピーカーに２．４５Ｖ（１．０Ｗ）の入力を
与えてスピーカー正面から１ｍ地点のマイクロホンで測
定したグラフ。
ｍ2 〕の割合で塗布した本発明品のエッジを使用したと
きのスピーカーの出力音圧と周波数の関係を示し、無響
室の中でスピーカーに２．４５Ｖ（１．０Ｗ）の入力を
与えてスピーカー正面から１ｍ地点のマイクロホンで測
定したグラフ。
１ シート状物 ２ 樹脂層 ３ コーン紙 ４ エッジ材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 溝根 信也 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (72)発明者 清水 俊宏 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (56)参考文献 特開 平４−183098（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−185030（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−275347（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H04R 7/20 H04R 31/00 B29C 65/48 B29K 105:04 B29L 31:38
Claims (3)
- 【請求項１】 連続気泡性軟質ポリウレタンフォームか
らなる通気度１０〜２００〔cc／cm ２ ／sec〕のシート
状物の少なくともコーン紙と接合する片面全体に、ガラ
ス転移点（ＴＧ）１０℃以上のＳＢＲラテックスを、樹
脂固形分５〜２００〔ｇ ｄｒｙ ／ｍ ２ 〕の割合でフォー
ム表面に直接塗布して樹脂層を形成したことを特徴とす
るスピーカー用エッジ材の素材。 - 【請求項２】 加熱加圧によってエッジ形状に形成され
ると同時に、コーン紙を接着することを特徴とする請求
項１に記載のスピーカー用エッジ材の素材。 - 【請求項３】 加熱加圧によるエッジ材の成形後に、４
分の１ないし２０分の１の厚さに圧縮成形されることを
特徴とする請求項１又は２に記載のスピーカー用エッジ
材の素材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22653593A JP3140889B2 (ja) | 1992-08-21 | 1993-08-19 | スピーカー用エッジ材の素材 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24561992 | 1992-08-21 | ||
| JP4-245619 | 1992-08-21 | ||
| JP22653593A JP3140889B2 (ja) | 1992-08-21 | 1993-08-19 | スピーカー用エッジ材の素材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06189392A JPH06189392A (ja) | 1994-07-08 |
| JP3140889B2 true JP3140889B2 (ja) | 2001-03-05 |
Family
ID=26527211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22653593A Expired - Fee Related JP3140889B2 (ja) | 1992-08-21 | 1993-08-19 | スピーカー用エッジ材の素材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3140889B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8333269B2 (en) | 2006-07-17 | 2012-12-18 | Basf Corporation | Insulator for a wheel suspension system |
| US8574483B2 (en) | 2006-07-17 | 2013-11-05 | Basf Corporation | Method of deforming a microcellular polyurethane component |
-
1993
- 1993-08-19 JP JP22653593A patent/JP3140889B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06189392A (ja) | 1994-07-08 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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