JP3138785B2 - 鋳物−セラミックス複合部材の製造方法 - Google Patents
鋳物−セラミックス複合部材の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は鋳物−セラミックス複合
部材、特に、鋳物にセラミック筒体を鋳ぐるんだ複合部
材の製造方法に関する。
部材、特に、鋳物にセラミック筒体を鋳ぐるんだ複合部
材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種部材の製造方法としては、
鋳物が完全凝固して常温まで冷却した後、内部応力の調
節を目的とした熱処理を行う、といった方法が知られて
いる。（特公平１−５２１０７号公報参照）。
鋳物が完全凝固して常温まで冷却した後、内部応力の調
節を目的とした熱処理を行う、といった方法が知られて
いる。（特公平１−５２１０７号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来法に
よると、複合部材の形状、鋳物の体積等によっては、溶
湯が凝固した後の鋳物の冷却過程で、その鋳物における
鋳ぐるみ部の圧縮残留応力σ1 （凝固収縮力と熱収縮応
力との和）とセラミック筒体の圧縮応力σ2 との関係が
σ1 ＞σ2 となり、その結果、セラミック筒体が圧潰し
たり、またその筒体周壁の孔部回りにチッピングが発生
する、といった不具合を生じることがあった。
よると、複合部材の形状、鋳物の体積等によっては、溶
湯が凝固した後の鋳物の冷却過程で、その鋳物における
鋳ぐるみ部の圧縮残留応力σ1 （凝固収縮力と熱収縮応
力との和）とセラミック筒体の圧縮応力σ2 との関係が
σ1 ＞σ2 となり、その結果、セラミック筒体が圧潰し
たり、またその筒体周壁の孔部回りにチッピングが発生
する、といった不具合を生じることがあった。
【０００４】本発明は前記に鑑み、溶湯が凝固した後の
鋳物の冷却過程において、その特定の時期に冷却過程を
中止して鋳物に特定の熱的処理を施すことにより、健全
な鋳物−セラミックス複合部材を得ることができるよう
にした前記製造方法を提供することを目的とする。
鋳物の冷却過程において、その特定の時期に冷却過程を
中止して鋳物に特定の熱的処理を施すことにより、健全
な鋳物−セラミックス複合部材を得ることができるよう
にした前記製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、鋳物と、その
鋳物に鋳ぐるまれたセラミック筒体とよりなる複合部材
を製造するに当り、前記セラミック筒体を鋳型内に設置
して鋳込みを行い、次いで溶湯が凝固した後の前記鋳物
の冷却過程において、その鋳物における鋳ぐるみ部の圧
縮残留応力σ1 と前記セラミック筒体の圧縮強さσ2 と
の関係がσ1 ＜σ2 のとき、前記冷却過程を中止し、直
ちに前記鋳物を冷却過程中止時の温度よりも高い温度ま
で加熱してその加熱温度に恒温保持する過程を含む溶体
化処理を行うことを特徴とする。
鋳物に鋳ぐるまれたセラミック筒体とよりなる複合部材
を製造するに当り、前記セラミック筒体を鋳型内に設置
して鋳込みを行い、次いで溶湯が凝固した後の前記鋳物
の冷却過程において、その鋳物における鋳ぐるみ部の圧
縮残留応力σ1 と前記セラミック筒体の圧縮強さσ2 と
の関係がσ1 ＜σ2 のとき、前記冷却過程を中止し、直
ちに前記鋳物を冷却過程中止時の温度よりも高い温度ま
で加熱してその加熱温度に恒温保持する過程を含む溶体
化処理を行うことを特徴とする。
【０００６】本発明は、鋳物と、その鋳物に鋳ぐるまれ
たセラミック筒体とよりなる複合部材を製造するに当
り、前記セラミック筒体を鋳型内に設置して鋳込みを行
い、次いで溶湯が凝固した後の前記鋳物の冷却過程にお
いて、その鋳物における鋳ぐるみ部の圧縮残留応力σ1
と前記セラミック筒体の圧縮強さσ2 との関係がσ1 ＜
σ2 のとき、前記冷却過程を中止して、直ちに前記鋳物
を冷却過程中止時の温度に恒温保持することを特徴とす
る。
たセラミック筒体とよりなる複合部材を製造するに当
り、前記セラミック筒体を鋳型内に設置して鋳込みを行
い、次いで溶湯が凝固した後の前記鋳物の冷却過程にお
いて、その鋳物における鋳ぐるみ部の圧縮残留応力σ1
と前記セラミック筒体の圧縮強さσ2 との関係がσ1 ＜
σ2 のとき、前記冷却過程を中止して、直ちに前記鋳物
を冷却過程中止時の温度に恒温保持することを特徴とす
る。
【０００７】本発明は、鋳物と、その鋳物に鋳ぐるまれ
たセラミック筒体とよりなる複合部材を製造するに当
り、前記セラミック筒体を鋳型内に設置して鋳込みを行
い、次いで溶湯が凝固した後の前記鋳物の冷却過程にお
いて、その鋳物における鋳ぐるみ部の圧縮残留応力σ1
と前記セラミック筒体の圧縮強さσ2 との関係がσ1 ＜
σ2 のとき、前記冷却過程を中止し、直ちに前記鋳物を
冷却過程中止時の温度よりも高い温度まで加熱してその
加熱温度に恒温保持し、その後前記鋳物の放冷を行うこ
とを特徴とする。
たセラミック筒体とよりなる複合部材を製造するに当
り、前記セラミック筒体を鋳型内に設置して鋳込みを行
い、次いで溶湯が凝固した後の前記鋳物の冷却過程にお
いて、その鋳物における鋳ぐるみ部の圧縮残留応力σ1
と前記セラミック筒体の圧縮強さσ2 との関係がσ1 ＜
σ2 のとき、前記冷却過程を中止し、直ちに前記鋳物を
冷却過程中止時の温度よりも高い温度まで加熱してその
加熱温度に恒温保持し、その後前記鋳物の放冷を行うこ
とを特徴とする。
【０００８】
【作用】前記のように、特定の時期に冷却過程を中止し
て特定の熱的処理を行うと、鋳物における鋳ぐるみ部の
圧縮残留応力σ1 を低減することが可能となり、これに
より鋳ぐるみ部の圧縮残留応力σ1 とセラミック筒体の
圧縮強さσ2 との関係を常温下においてもσ1 ＜σ2 に
維持し得るので、健全な鋳物−セラミックス複合部材を
得ることができる。
て特定の熱的処理を行うと、鋳物における鋳ぐるみ部の
圧縮残留応力σ1 を低減することが可能となり、これに
より鋳ぐるみ部の圧縮残留応力σ1 とセラミック筒体の
圧縮強さσ2 との関係を常温下においてもσ1 ＜σ2 に
維持し得るので、健全な鋳物−セラミックス複合部材を
得ることができる。
【０００９】
【実施例】図１，図２において、鋳物−セラミックス複
合部材としてのエンジン用シリンダヘッド１は、１個の
入口２および２個の出口３を有するＹ字形吸気通路４
と、２個の入口５および１個の出口６を有するＹ字形排
気通路７とを備え、鋳物としてのアルミニウム合金鋳物
製シリンダヘッド本体８と、そのシリンダヘッド本体８
に鋳ぐるまれたセラミック筒体としての二股筒形セラミ
ックライナ９とより構成され、そのセラミックライナ９
により排気通路７が形成される。
合部材としてのエンジン用シリンダヘッド１は、１個の
入口２および２個の出口３を有するＹ字形吸気通路４
と、２個の入口５および１個の出口６を有するＹ字形排
気通路７とを備え、鋳物としてのアルミニウム合金鋳物
製シリンダヘッド本体８と、そのシリンダヘッド本体８
に鋳ぐるまれたセラミック筒体としての二股筒形セラミ
ックライナ９とより構成され、そのセラミックライナ９
により排気通路７が形成される。
【００１０】アルミニウム合金としては、６．５重量％
≦Ｓｉ≦７．５重量％、３．５重量％≦Ｃｕ≦４．５重
量％、Ｍｎ＜０．２重量％、Ｆｅ＜０．２重量％、残部
Ａｌといった組成を有するＪＩＳ ＡＣ２Ｂ相当材が用
いられる。
≦Ｓｉ≦７．５重量％、３．５重量％≦Ｃｕ≦４．５重
量％、Ｍｎ＜０．２重量％、Ｆｅ＜０．２重量％、残部
Ａｌといった組成を有するＪＩＳ ＡＣ２Ｂ相当材が用
いられる。
【００１１】図３〜図５にも示すように、セラミックラ
イナ９は、アルミニウムチタネート（５４．２重量％Ａ
ｌ2 Ｏ3 、４２．５重量％ＴｉＯ2 、３．３重量％Ｓｉ
Ｏ2）を用いて構成され、そのアルミニウムチタネート
は比較的小さな三点曲げ破断応力σB と、比較的低いヤ
ング率Ｅを有し、その上、熱膨脹係数および熱伝導率が
小さく、さらに、優れた耐熱衝撃性を有するもので、こ
の種セラミックライナ９の構成材料として最適である。
イナ９は、アルミニウムチタネート（５４．２重量％Ａ
ｌ2 Ｏ3 、４２．５重量％ＴｉＯ2 、３．３重量％Ｓｉ
Ｏ2）を用いて構成され、そのアルミニウムチタネート
は比較的小さな三点曲げ破断応力σB と、比較的低いヤ
ング率Ｅを有し、その上、熱膨脹係数および熱伝導率が
小さく、さらに、優れた耐熱衝撃性を有するもので、こ
の種セラミックライナ９の構成材料として最適である。
【００１２】セラミックライナ９は、中空筒状ライナ本
体１０およびそのライナ本体１０から分岐する一対の筒
部１１を備え、各筒部１１からライナ本体１０に延びる
ように、弁ガイド１２を挿通させるための透孔１３を有
する。
体１０およびそのライナ本体１０から分岐する一対の筒
部１１を備え、各筒部１１からライナ本体１０に延びる
ように、弁ガイド１２を挿通させるための透孔１３を有
する。
【００１３】前記セラミックライナ９の製造条件の一例
について述べれば、次の通りである。アルミニウムチタ
ネート粒子の直径０．１〜１０μｍ；成形法 スリップ
キャスティング；焼結温度１５００℃；焼結時間５時
間；肉厚３mm。
について述べれば、次の通りである。アルミニウムチタ
ネート粒子の直径０．１〜１０μｍ；成形法 スリップ
キャスティング；焼結温度１５００℃；焼結時間５時
間；肉厚３mm。
【００１４】シリンダヘッド１の製造には、第１〜第３
の方法が採用される。
の方法が採用される。
【００１５】第１の方法では、図６に示すように、セラ
ミックライナ９を鋳型としての金型内に設置して注湯を
行う鋳込み過程と、溶湯の凝固によりシリンダヘッド本
体８が造形された後離型を行い、そのシリンダヘッド本
体８の放冷（自然に冷却させること）を行う冷却過程
と、その冷却過程において、シリンダヘッド本体８にお
ける鋳ぐるみ部（セラミックライナ９周りの部分）８ａ
の圧縮残留応力σ1 とセラミックライナ９の圧縮強さσ
2 との関係がσ1 ＜σ2 のとき、冷却過程を中止し、直
ちにシリンダヘッド本体１を冷却過程中止時の温度Ｔ1
よりも高い温度Ｔ 2 まで加熱してその加熱温度Ｔ2 に恒
温保持する過程を含む溶体化処理とが基本的に採用さ
れ、その溶体化処理後人工時効が行われる。この溶体化
処理および人工時効はＴ６処理に対応する。
ミックライナ９を鋳型としての金型内に設置して注湯を
行う鋳込み過程と、溶湯の凝固によりシリンダヘッド本
体８が造形された後離型を行い、そのシリンダヘッド本
体８の放冷（自然に冷却させること）を行う冷却過程
と、その冷却過程において、シリンダヘッド本体８にお
ける鋳ぐるみ部（セラミックライナ９周りの部分）８ａ
の圧縮残留応力σ1 とセラミックライナ９の圧縮強さσ
2 との関係がσ1 ＜σ2 のとき、冷却過程を中止し、直
ちにシリンダヘッド本体１を冷却過程中止時の温度Ｔ1
よりも高い温度Ｔ 2 まで加熱してその加熱温度Ｔ2 に恒
温保持する過程を含む溶体化処理とが基本的に採用さ
れ、その溶体化処理後人工時効が行われる。この溶体化
処理および人工時効はＴ６処理に対応する。
【００１６】鋳込み過程において、溶湯温度は約６８０
℃に、さらに溶湯の注入圧は約０．２５〜０．３kgｆ／
cm2 にそれぞれ設定される。
℃に、さらに溶湯の注入圧は約０．２５〜０．３kgｆ／
cm2 にそれぞれ設定される。
【００１７】冷却過程において、鋳ぐるみ部８ａの圧縮
残留応力σ1 は、その温度の降下に伴い増大する。そこ
で種々実験を行って、前記圧縮残留応力σ1 とセラミッ
クライナ９の圧縮強さσ2 との関係がσ1 ＞σ2 となる
ときの最低圧縮残留応力σ1を、鋳ぐるみ部８ａの出口
６側における環状端面１４について、Ｘ線残留応力測定
器により調べたところ、その端面１４における鋳ぐるみ
部８ａの圧縮残留応力（以下、単に鋳ぐるみ部８ａの圧
縮残留応力という）σ1 がσ1 ＝−５kgｆ／mm 2 になる
と、σ1 ＞σ2 となってセラミックライナ９が圧潰し、
したがってσ1＜σ2 の関係を成立させるための圧縮残
留応力σ1 はσ1 ＜−５kgｆ／mm2 であり、このときの
前記端面１４における鋳ぐるみ部８ａの温度（以下、単
に鋳ぐるみ部８ａの温度という）ＴはＴ≧約１００℃で
あることが判明した。このことから、σ1 ＜σ2 の関係
を成立させるべく、冷却過程を中止するときの鋳ぐるみ
部８ａの温度Ｔ1 の下限値ＴｍはＴｍ＝約１００℃に設
定される。
残留応力σ1 は、その温度の降下に伴い増大する。そこ
で種々実験を行って、前記圧縮残留応力σ1 とセラミッ
クライナ９の圧縮強さσ2 との関係がσ1 ＞σ2 となる
ときの最低圧縮残留応力σ1を、鋳ぐるみ部８ａの出口
６側における環状端面１４について、Ｘ線残留応力測定
器により調べたところ、その端面１４における鋳ぐるみ
部８ａの圧縮残留応力（以下、単に鋳ぐるみ部８ａの圧
縮残留応力という）σ1 がσ1 ＝−５kgｆ／mm 2 になる
と、σ1 ＞σ2 となってセラミックライナ９が圧潰し、
したがってσ1＜σ2 の関係を成立させるための圧縮残
留応力σ1 はσ1 ＜−５kgｆ／mm2 であり、このときの
前記端面１４における鋳ぐるみ部８ａの温度（以下、単
に鋳ぐるみ部８ａの温度という）ＴはＴ≧約１００℃で
あることが判明した。このことから、σ1 ＜σ2 の関係
を成立させるべく、冷却過程を中止するときの鋳ぐるみ
部８ａの温度Ｔ1 の下限値ＴｍはＴｍ＝約１００℃に設
定される。
【００１８】Ｔ６処理の溶体化処理において、恒温保持
過程の温度Ｔ2 は５００℃に、時間は４時間にそれぞれ
設定され、また水冷過程では水没法が適用される。さら
に人工時効の温度は２００℃に、時間は４時間にそれぞ
れ設定される。
過程の温度Ｔ2 は５００℃に、時間は４時間にそれぞれ
設定され、また水冷過程では水没法が適用される。さら
に人工時効の温度は２００℃に、時間は４時間にそれぞ
れ設定される。
【００１９】第２の方法では、図７に示すように、セラ
ミックライナ９を鋳型としての金型内に設置して注湯を
行う鋳込み過程と、溶湯の凝固によりシリンダヘッド本
体８が造形された後離型を行い、そのシリンダヘッド本
体８の放冷を行う冷却過程と、その冷却過程において、
シリンダヘッド本体８における鋳ぐるみ部８ａの圧縮残
留応力σ1 とセラミックライナ９の圧縮強さσ2 との関
係がσ1 ＜σ2 のとき、冷却過程を中止して、直ちにシ
リンダヘッド本体８を冷却過程中止時の温度Ｔ 1 に恒温
保持し、その後シリンダヘッド本体８の放冷または水冷
を行う、といった手段が基本的に採用される。必要に応
じて、放冷終了後Ｔ６処理が行われる。冷却過程を中止
するときの鋳ぐるみ部８ａの温度Ｔ1 の下限値Ｔｍは前
記同様にＴｍ＝約１００℃であり、またＴ６処理条件は
前記と同じである。
ミックライナ９を鋳型としての金型内に設置して注湯を
行う鋳込み過程と、溶湯の凝固によりシリンダヘッド本
体８が造形された後離型を行い、そのシリンダヘッド本
体８の放冷を行う冷却過程と、その冷却過程において、
シリンダヘッド本体８における鋳ぐるみ部８ａの圧縮残
留応力σ1 とセラミックライナ９の圧縮強さσ2 との関
係がσ1 ＜σ2 のとき、冷却過程を中止して、直ちにシ
リンダヘッド本体８を冷却過程中止時の温度Ｔ 1 に恒温
保持し、その後シリンダヘッド本体８の放冷または水冷
を行う、といった手段が基本的に採用される。必要に応
じて、放冷終了後Ｔ６処理が行われる。冷却過程を中止
するときの鋳ぐるみ部８ａの温度Ｔ1 の下限値Ｔｍは前
記同様にＴｍ＝約１００℃であり、またＴ６処理条件は
前記と同じである。
【００２０】第３の方法では、図８に示すように、セラ
ミックライナ９を鋳型としての金型内に設置して注湯を
行う鋳込み過程と、溶湯の凝固によりシリンダヘッド本
体８が造形された後離型を行い、そのシリンダヘッド本
体８の放冷を行う冷却過程と、その冷却過程において、
シリンダヘッド本体８における鋳ぐるみ部８ａの圧縮残
留応力σ1 とセラミックライナ９の圧縮強さσ2 との関
係がσ1 ＜σ2 のとき、冷却過程を中止し、直ちにシリ
ンダヘッド本体８を冷却過程中止時の温度Ｔ1よりも高
い温度Ｔ2 まで加熱してその加熱温度Ｔ2 に恒温保持
し、その後シリンダヘッド本体８の放冷を行う、といっ
た手段が基本的に採用される。必要に応じて、放冷終了
後Ｔ６処理が行われる。冷却過程を中止するときの鋳ぐ
るみ部８ａの温度Ｔ1 の下限値Ｔｍは前記同様にＴｍ＝
約１００℃であり、またＴ６処理条件は前記と同じであ
る。
ミックライナ９を鋳型としての金型内に設置して注湯を
行う鋳込み過程と、溶湯の凝固によりシリンダヘッド本
体８が造形された後離型を行い、そのシリンダヘッド本
体８の放冷を行う冷却過程と、その冷却過程において、
シリンダヘッド本体８における鋳ぐるみ部８ａの圧縮残
留応力σ1 とセラミックライナ９の圧縮強さσ2 との関
係がσ1 ＜σ2 のとき、冷却過程を中止し、直ちにシリ
ンダヘッド本体８を冷却過程中止時の温度Ｔ1よりも高
い温度Ｔ2 まで加熱してその加熱温度Ｔ2 に恒温保持
し、その後シリンダヘッド本体８の放冷を行う、といっ
た手段が基本的に採用される。必要に応じて、放冷終了
後Ｔ６処理が行われる。冷却過程を中止するときの鋳ぐ
るみ部８ａの温度Ｔ1 の下限値Ｔｍは前記同様にＴｍ＝
約１００℃であり、またＴ６処理条件は前記と同じであ
る。
【００２１】表１は、前記第１の方法（図６）により得
られた各種シリンダヘッド１における鋳ぐるみ部８ａの
冷却過程中止時の温度Ｔ1 、恒温保持過程の温度Ｔ2 お
よび時間（Ｔ６処理における溶体化処理）ならびにセラ
ミックライナ９の性状を示す。なお、例１２の場合は、
冷却過程を中止せずにシリンダヘッド本体８を室温まで
連続的に放冷し、その後Ｔ６処理を行った場合である。
られた各種シリンダヘッド１における鋳ぐるみ部８ａの
冷却過程中止時の温度Ｔ1 、恒温保持過程の温度Ｔ2 お
よび時間（Ｔ６処理における溶体化処理）ならびにセラ
ミックライナ９の性状を示す。なお、例１２の場合は、
冷却過程を中止せずにシリンダヘッド本体８を室温まで
連続的に放冷し、その後Ｔ６処理を行った場合である。
【００２２】
【表１】
【００２３】図９は、冷却過程中止時における鋳ぐるみ
部８ａの温度Ｔ1 および冷却時間と、鋳ぐるみ部８ａの
圧縮残留応力σ1 との関係を示す。
部８ａの温度Ｔ1 および冷却時間と、鋳ぐるみ部８ａの
圧縮残留応力σ1 との関係を示す。
【００２４】表１および図９から明らかなように、鋳ぐ
るみ部８ａの圧縮残留応力σ1 がσ 1 ＜−５kgｆ／mm2
の範囲（図９の斜線領域）にあるとき、したがって鋳ぐ
るみ部８ａの温度Ｔ1 がＴ1 ≧Ｔｍの範囲にあるとき、
冷却過程を中止して、Ｔ６処理の恒温保持過程を実施す
る、したがってシリンダヘッド本体８を加熱温度５００
℃に４時間恒温保持することにより、セラミックライナ
９の圧潰を回避した健全なシリンダヘッド１を得ること
ができる。
るみ部８ａの圧縮残留応力σ1 がσ 1 ＜−５kgｆ／mm2
の範囲（図９の斜線領域）にあるとき、したがって鋳ぐ
るみ部８ａの温度Ｔ1 がＴ1 ≧Ｔｍの範囲にあるとき、
冷却過程を中止して、Ｔ６処理の恒温保持過程を実施す
る、したがってシリンダヘッド本体８を加熱温度５００
℃に４時間恒温保持することにより、セラミックライナ
９の圧潰を回避した健全なシリンダヘッド１を得ること
ができる。
【００２５】表２は、前記第２の方法（図７）および第
３の方法（図８）ならびに第３の方法の比較例により得
られた各種シリンダヘッド１における鋳ぐるみ部８ａの
冷却過程中止時の温度Ｔ1 、恒温保持過程の温度Ｔ1 ま
たはＴ2 および時間、その後の冷却方法ならびにセラミ
ックライナ９の性状を示す。
３の方法（図８）ならびに第３の方法の比較例により得
られた各種シリンダヘッド１における鋳ぐるみ部８ａの
冷却過程中止時の温度Ｔ1 、恒温保持過程の温度Ｔ1 ま
たはＴ2 および時間、その後の冷却方法ならびにセラミ
ックライナ９の性状を示す。
【００２６】
【表２】
【００２７】表２から明らかなように、第２の方法によ
って得られた例１３〜１５のシリンダヘッド１において
はそのセラミックライナ９に異常はなく、健全であるこ
とが確認された。また第３の方法によって得られた例１
６のシリンダヘッド１についても同様であった。
って得られた例１３〜１５のシリンダヘッド１において
はそのセラミックライナ９に異常はなく、健全であるこ
とが確認された。また第３の方法によって得られた例１
６のシリンダヘッド１についても同様であった。
【００２８】比較例によって得られたシリンダヘッド１
においては、主として、恒温保持過程の時間が短いこと
に起因して合金元素の固溶化が十分に行われていない、
といった理由により、鋳ぐるみ部８ａの圧縮残留応力σ
1 が増大してセラミックライナ９が圧潰する。
においては、主として、恒温保持過程の時間が短いこと
に起因して合金元素の固溶化が十分に行われていない、
といった理由により、鋳ぐるみ部８ａの圧縮残留応力σ
1 が増大してセラミックライナ９が圧潰する。
【００２９】なお、第１〜第３の方法において、各例か
ら明らかなように、恒温保持過程の時間は４時間以上で
あることが望ましい。
ら明らかなように、恒温保持過程の時間は４時間以上で
あることが望ましい。
【００３０】本発明はシリンダヘッドの製造に限らず、
排気マニホルド、排気管等の製造にも適用され、また鋳
物を構成する合金としてはＡｌ合金に限らず、Ｍｇ合
金、Ｆｅ合金等も用いられる。
排気マニホルド、排気管等の製造にも適用され、また鋳
物を構成する合金としてはＡｌ合金に限らず、Ｍｇ合
金、Ｆｅ合金等も用いられる。
【００３１】
【発明の効果】請求項１〜３記載の発明によれば、前記
のように特定された手段を用いることによって、セラミ
ック筒体を圧潰することなく、健全な鋳物−セラミック
ス複合部材を得ることができる。
のように特定された手段を用いることによって、セラミ
ック筒体を圧潰することなく、健全な鋳物−セラミック
ス複合部材を得ることができる。
【図１】シリンダヘッドの縦断正面図で、図２の１−１
線断面図に対応する。
線断面図に対応する。
【図２】図１の２−２矢視図である。
【図３】セラミックライナの斜視図である。
【図４】セラミックライナの平面図である。
【図５】図４の５−５線断面図である。
【図６】第１の方法における時間と温度との関係を示す
グラフである。
グラフである。
【図７】第２の方法における時間と温度との関係を示す
グラフである。
グラフである。
【図８】第３の方法における時間と温度との関係を示す
グラフである。
グラフである。
【図９】冷却過程中止時における鋳ぐるみ部の温度と圧
縮残留応力との関係を示すグラフである。
縮残留応力との関係を示すグラフである。
１ シリンダヘッド（複合部材） ８ シリンダヘッド本体（鋳物） ８ａ 鋳ぐるみ部 ９ セラミックライナ（セラミック筒体）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｆ０２Ｆ 1/24 Ｆ０２Ｆ 1/24 Ｌ (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 27/04 B22D 19/00 B22D 19/08 B22D 30/00 C21D 9/00 F02F 1/24
Claims (3)
- 【請求項１】 鋳物（８）と、その鋳物（８）に鋳ぐる
まれたセラミック筒体（９）とよりなる複合部材（１）
を製造するに当り、前記セラミック筒体（９）を鋳型内
に設置して鋳込みを行い、次いで溶湯が凝固した後の前
記鋳物（８）の冷却過程において、その鋳物（８）にお
ける鋳ぐるみ部（８ａ）の圧縮残留応力σ1 と前記セラ
ミック筒体（９）の圧縮強さσ2 との関係がσ1 ＜σ2
のとき、前記冷却過程を中止し、直ちに前記鋳物（８）
を冷却過程中止時の温度よりも高い温度まで加熱してそ
の加熱温度に恒温保持する過程を含む溶体化処理を行う
ことを特徴とする鋳物−セラミックス複合部材の製造方
法。 - 【請求項２】 鋳物（８）と、その鋳物（８）に鋳ぐる
まれたセラミック筒体（９）とよりなる複合部材（１）
を製造するに当り、前記セラミック筒体（９）を鋳型内
に設置して鋳込みを行い、次いで溶湯が凝固した後の前
記鋳物（８）の冷却過程において、その鋳物（８）にお
ける鋳ぐるみ部（８ａ）の圧縮残留応力σ1 と前記セラ
ミック筒体（９）の圧縮強さσ2 との関係がσ1 ＜σ2
のとき、前記冷却過程を中止して、直ちに前記鋳物
（８）を冷却過程中止時の温度に恒温保持することを特
徴とする鋳物−セラミックス複合部材の製造方法。 - 【請求項３】 鋳物（８）と、その鋳物（８）に鋳ぐる
まれたセラミック筒体（９）とよりなる複合部材（１）
を製造するに当り、前記セラミック筒体（９）を鋳型内
に設置して鋳込みを行い、次いで溶湯が凝固した後の前
記鋳物（８）の冷却過程において、その鋳物（８）にお
ける鋳ぐるみ部（８ａ）の圧縮残留応力σ1 と前記セラ
ミック筒体（９）の圧縮強さσ2 との関係がσ1 ＜σ2
のとき、前記冷却過程を中止し、直ちに前記鋳物（８）
を冷却過程中止時の温度よりも高い温度まで加熱してそ
の加熱温度に恒温保持し、その後前記鋳物（８）の放冷
を行うことを特徴とする鋳物−セラミックス複合部材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05014167A JP3138785B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 鋳物−セラミックス複合部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05014167A JP3138785B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 鋳物−セラミックス複合部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06226427A JPH06226427A (ja) | 1994-08-16 |
| JP3138785B2 true JP3138785B2 (ja) | 2001-02-26 |
Family
ID=11853589
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05014167A Expired - Fee Related JP3138785B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 鋳物−セラミックス複合部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3138785B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2200638B1 (es) | 2001-05-16 | 2005-05-01 | Bsh And Fedders International Air Conditioning S.A. | Aparato de aire acondicionado con un elemento de control remoto. |
-
1993
- 1993-01-29 JP JP05014167A patent/JP3138785B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06226427A (ja) | 1994-08-16 |
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