JP3127371B2 - セラミック含有炭素／炭素複合材料及びその製造方法 - Google Patents
セラミック含有炭素／炭素複合材料及びその製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明の目的は高温において
軟性−脆性(brittle-to-ductile)転移作用を有するセラ
ミック系酸化抑制剤を添加することによって再含浸・再
炭化工程に依る高密度化工程をなくした単一工程の炭素
／炭素複合材料の製造方法及びそれによって製造された
炭素／炭素複合材料を提供するにある。
軟性−脆性(brittle-to-ductile)転移作用を有するセラ
ミック系酸化抑制剤を添加することによって再含浸・再
炭化工程に依る高密度化工程をなくした単一工程の炭素
／炭素複合材料の製造方法及びそれによって製造された
炭素／炭素複合材料を提供するにある。
【０００２】本発明は熱硬化性マトリックス樹脂にセラ
ミック粉末を加えた炭素／炭素複合材料及びその製造方
法に関するものである。' 炭素／炭素複合材料' とは強
化材として使用された炭素繊維を熱安定性と炭素歩留り
が優れたマトリックス樹脂に含浸して製造した炭素繊維
強化複合材料を意味する。このような炭素／炭素複合材
料は比強度と比弾性率が金属より優れていて、疲労抵抗
性、熱衝撃抵抗性、耐蝕性、耐磨耗性、軽量性、熱・電
気伝導性、寸法安定性等も優れていて、特に還元状態で
は２０００℃まで物性の減少がなく３４００℃程度まで
その機械的性質を保持する唯一な超高温材料であるの
で、宇宙航空機の部品( 例えば、ロケットのノズル、ex
haust cones 、reentry tips) 、超音速航空機・高速列
車・競走用自動車のブレーキライニング、高温反応器の
ボディ等、極限及び次世代材料として広く使用されてい
る。
ミック粉末を加えた炭素／炭素複合材料及びその製造方
法に関するものである。' 炭素／炭素複合材料' とは強
化材として使用された炭素繊維を熱安定性と炭素歩留り
が優れたマトリックス樹脂に含浸して製造した炭素繊維
強化複合材料を意味する。このような炭素／炭素複合材
料は比強度と比弾性率が金属より優れていて、疲労抵抗
性、熱衝撃抵抗性、耐蝕性、耐磨耗性、軽量性、熱・電
気伝導性、寸法安定性等も優れていて、特に還元状態で
は２０００℃まで物性の減少がなく３４００℃程度まで
その機械的性質を保持する唯一な超高温材料であるの
で、宇宙航空機の部品( 例えば、ロケットのノズル、ex
haust cones 、reentry tips) 、超音速航空機・高速列
車・競走用自動車のブレーキライニング、高温反応器の
ボディ等、極限及び次世代材料として広く使用されてい
る。
【０００３】
【従来技術】米国特許第５，２２５，２８３号には炭化
けい素とシクロシロキサン単量体をブレンディングした
のち、これを炭素−炭素複合材料にコーティングする技
術に対して記載している。しかし、この特許で使用され
た炭化けい素は単に充填剤として使用されただけで、本
願発明のように高温においての脆性−軟性転移作用を利
用した製造工程の単純化及び高温においての優れた特性
を有するために使用されたのではない。
けい素とシクロシロキサン単量体をブレンディングした
のち、これを炭素−炭素複合材料にコーティングする技
術に対して記載している。しかし、この特許で使用され
た炭化けい素は単に充填剤として使用されただけで、本
願発明のように高温においての脆性−軟性転移作用を利
用した製造工程の単純化及び高温においての優れた特性
を有するために使用されたのではない。
【０００４】米国特許第５，３８０，５５６号には炭化
けい素をマトリックスに表面処理して炭素−炭素複合材
料を製造する方法に対して記載している。米国特許第
５，３８２，３９２号には炭素繊維と炭素前駆体物質を
混合して炭化する過程で側面からの色々の力と垂直方向
からの圧力を加えて炭素複合材料を形成する方法に対し
て記載している。
けい素をマトリックスに表面処理して炭素−炭素複合材
料を製造する方法に対して記載している。米国特許第
５，３８２，３９２号には炭素繊維と炭素前駆体物質を
混合して炭化する過程で側面からの色々の力と垂直方向
からの圧力を加えて炭素複合材料を形成する方法に対し
て記載している。
【０００５】米国特許第５，４０１，４４０号及び５，
７５９，６２２号には燐酸、金属燐酸塩、ポリオール、
アルコキシル化一価アルコールの混合物等を触媒として
使用して炭素−炭素複合材料を製造する方法に対して記
載している。米国特許第５，５５６，７０４号には炭素
繊維と炭素前駆体物質を炭化する過程で加える垂直圧縮
力と水平方向への色々の圧力を適用して炭素−炭素複合
材料を製造する方法に対して記載している。
７５９，６２２号には燐酸、金属燐酸塩、ポリオール、
アルコキシル化一価アルコールの混合物等を触媒として
使用して炭素−炭素複合材料を製造する方法に対して記
載している。米国特許第５，５５６，７０４号には炭素
繊維と炭素前駆体物質を炭化する過程で加える垂直圧縮
力と水平方向への色々の圧力を適用して炭素−炭素複合
材料を製造する方法に対して記載している。
【０００６】従来の色々の論文にも様々の酸化抑制剤を
添加して炭素／炭素複合材料を製造する技術を発表して
いるが、本発明のようにセラミック系の軟性−脆性転移
挙動を現わす物質を使用して単一工程で炭素/炭素複合
材料を製造する方法はまだ報告されていない。
添加して炭素／炭素複合材料を製造する技術を発表して
いるが、本発明のようにセラミック系の軟性−脆性転移
挙動を現わす物質を使用して単一工程で炭素/炭素複合
材料を製造する方法はまだ報告されていない。
【０００７】従来の炭素／炭素複合材料は炭化過程でマ
トリックスの熱分解により生成されたガスのためその内
部に亀裂と気孔が多く形成されるが、このような亀裂部
分と気孔を満たすためには再含浸・再炭化工程を数回繰
り返す必要があった。それによって、製造工程が複雑に
なるので製造費用が必然的に上昇した。
トリックスの熱分解により生成されたガスのためその内
部に亀裂と気孔が多く形成されるが、このような亀裂部
分と気孔を満たすためには再含浸・再炭化工程を数回繰
り返す必要があった。それによって、製造工程が複雑に
なるので製造費用が必然的に上昇した。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明者等は
このような不都合を解決するために研究に研究を重ねた
結果、マトリックス樹脂に酸化抑制剤としてセラミック
粉末を添加することによって再含浸・再炭化工程を省略
で、製造工程が単純で、物性を増進させた炭素／炭素複
合材料を得ることができる事実を発見し本発明を完成す
るに至った。
このような不都合を解決するために研究に研究を重ねた
結果、マトリックス樹脂に酸化抑制剤としてセラミック
粉末を添加することによって再含浸・再炭化工程を省略
で、製造工程が単純で、物性を増進させた炭素／炭素複
合材料を得ることができる事実を発見し本発明を完成す
るに至った。
【０００９】さらに詳しく説明すると、既存の炭素／炭
素複合材料の製造方法では図１に示したように高密度化
過程として再含浸・再炭化工程を３〜５回、場合によっ
てはそれ以上繰り返さなければならなかったが、本発明
では図２に示したように酸化抑制作用を有するセラミッ
ク粉末を添加することによって再含浸・再炭化工程をな
くしても単一工程で高密度の炭素／炭素複合材料を得る
ことができる。
素複合材料の製造方法では図１に示したように高密度化
過程として再含浸・再炭化工程を３〜５回、場合によっ
てはそれ以上繰り返さなければならなかったが、本発明
では図２に示したように酸化抑制作用を有するセラミッ
ク粉末を添加することによって再含浸・再炭化工程をな
くしても単一工程で高密度の炭素／炭素複合材料を得る
ことができる。
【００１０】本発明は強化剤として炭素繊維、酸化抑制
剤としてセラミック粉末及び熱硬化性樹脂から成る炭素
／炭素複合材料を提供する。
剤としてセラミック粉末及び熱硬化性樹脂から成る炭素
／炭素複合材料を提供する。
【００１１】本発明で使用する酸化抑制剤としてはMoSi
2 、TiSi2 、SiC 、Si3N4 、SiGeまたはTiC のセラミッ
ク粉末があり、熱硬化性樹脂としてはフェノール樹脂が
ある。
2 、TiSi2 、SiC 、Si3N4 、SiGeまたはTiC のセラミッ
ク粉末があり、熱硬化性樹脂としてはフェノール樹脂が
ある。
【００１２】このセラミック粉末は０．０１〜１μｍの
粒径を有する. ０．１μm 未満では製造工程上取扱が困
難であるので望ましくなく、１μｍを越えると、相分離
現状を起こし得るので望しくない。
粒径を有する. ０．１μm 未満では製造工程上取扱が困
難であるので望ましくなく、１μｍを越えると、相分離
現状を起こし得るので望しくない。
【００１３】セラミック粉末の含量は樹脂に対して２〜
２０重量％であることが望ましい。２重量％未満では充
填剤としての役割が未備であるので望ましくない、２０
重量％を越えると、やはり相分離現状を起こし得るので
望しくない。
２０重量％であることが望ましい。２重量％未満では充
填剤としての役割が未備であるので望ましくない、２０
重量％を越えると、やはり相分離現状を起こし得るので
望しくない。
【００１４】本発明はまた熱硬化性樹脂に炭素繊維を含
浸して得たプリプレグ(prepreg) を積層したのち、その
積層体を硬化して得たグリーンボディ(green body)複合
材料を炭化して炭素／炭素複合材料を製造することにお
いて、上記の熱硬化性樹脂に酸化抑制剤としてセラミッ
ク粉末を加えることを特徴とする炭素／炭素複合材料の
製造方法を提供する。
浸して得たプリプレグ(prepreg) を積層したのち、その
積層体を硬化して得たグリーンボディ(green body)複合
材料を炭化して炭素／炭素複合材料を製造することにお
いて、上記の熱硬化性樹脂に酸化抑制剤としてセラミッ
ク粉末を加えることを特徴とする炭素／炭素複合材料の
製造方法を提供する。
【００１５】図１は炭素／炭素複合材料を製造すること
において通常多く使用される色々の工程段階を図式化し
たものである。図面の色々の工程中でプレフォーム(pre
form) 状態の炭化複合材料(carbonized composites) か
ら高密度の炭素／炭素複合材料を得るに多くの工程時間
が要求される。図１に示す数回の反復工程のため、実際
研究室や産業現場で、各経路を経て所望の物性を有する
最終の炭素／炭素複合材料を製造するにおいて多くの時
間がかかる。このような費用を減らすことができる方法
として図２に示すような優れた物性を有するセラミック
系酸化抑制剤を添加することによって再含浸・再炭化の
高密度化過程を省くことにより製造工程を単純化し、製
造費用を減少できるようにした。
において通常多く使用される色々の工程段階を図式化し
たものである。図面の色々の工程中でプレフォーム(pre
form) 状態の炭化複合材料(carbonized composites) か
ら高密度の炭素／炭素複合材料を得るに多くの工程時間
が要求される。図１に示す数回の反復工程のため、実際
研究室や産業現場で、各経路を経て所望の物性を有する
最終の炭素／炭素複合材料を製造するにおいて多くの時
間がかかる。このような費用を減らすことができる方法
として図２に示すような優れた物性を有するセラミック
系酸化抑制剤を添加することによって再含浸・再炭化の
高密度化過程を省くことにより製造工程を単純化し、製
造費用を減少できるようにした。
【００１６】酸化抑制剤であるセラミック粉末等は特定
のBDT 温度まで脆性が現われ、樹脂にまざっていたセラ
ミック粉末等はBDT 温度以上になると軟性が現われて硬
化された樹脂の気孔を満たす作用をする。従って、高密
度化されるので既存工程の高密度化過程を省略すること
ができる。
のBDT 温度まで脆性が現われ、樹脂にまざっていたセラ
ミック粉末等はBDT 温度以上になると軟性が現われて硬
化された樹脂の気孔を満たす作用をする。従って、高密
度化されるので既存工程の高密度化過程を省略すること
ができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明は実施例によりさら
に詳しく説明するが、本発明の範囲を限定することでは
ない。
に詳しく説明するが、本発明の範囲を限定することでは
ない。
【００１８】本発明において、各物性値は次の方法によ
って測定した。 １．密度(g/cm3) 及び気孔度（％） 炭素／炭素複合材料の新しい酸化抑制剤による高密度化
特性を確認するために、ASTMC20-83によって沸騰水(boi
ling water) 方法で密度と気孔度を測定した。
って測定した。 １．密度(g/cm3) 及び気孔度（％） 炭素／炭素複合材料の新しい酸化抑制剤による高密度化
特性を確認するために、ASTMC20-83によって沸騰水(boi
ling water) 方法で密度と気孔度を測定した。
【００１９】２．屈曲強度(MPa) と屈曲弾性率(GPa) 常温においての屈曲強度と屈曲弾性率は３点屈曲試験法
により測定し、支持台間の距離と試片の厚さとの比は２
０：１で固定した。高温においての屈曲強度と屈曲弾性
率は１０００℃において３点屈曲試験により測定し、そ
のはかは常温においてと同様の方法で測定した。
により測定し、支持台間の距離と試片の厚さとの比は２
０：１で固定した。高温においての屈曲強度と屈曲弾性
率は１０００℃において３点屈曲試験により測定し、そ
のはかは常温においてと同様の方法で測定した。
【００２０】３．層間剪断強度(MPa) 常温においての層間剪断強度はショートビーム試験(sho
rt beam test) 法により測定し、支持台間の距離と試片
の厚さとの比は５：１で固定した。高温においての層間
剪断強度は１０００℃においてショートビーム試験法に
より測定し、そのはかは常温においてと同様の方法で測
定した。
rt beam test) 法により測定し、支持台間の距離と試片
の厚さとの比は５：１で固定した。高温においての層間
剪断強度は１０００℃においてショートビーム試験法に
より測定し、そのはかは常温においてと同様の方法で測
定した。
【００２１】実施例１ （酸化抑制剤としてセラミックを使用しない複合材料の
製造)ポリアクリロニトリル(PAN) 系高強度性を有する
炭素繊維TZ-307（太光産業（株）の製品）を補強材とし
て使用し、結合材としては江南化成（株）のレゾール形
フェノール樹脂を使用した。このとき、フェノール樹脂
は硬化物及び炭化物製造時、作業の便利性と樹脂の炭素
繊維中への圓滑な含浸のために原液をエチレングリコー
ルで稀釈して使用した。まず、フェノール樹脂にドラム
ワインディング(drum winding)機械を利用して炭素繊維
を含浸したのち、プリプレグを製造した。そしてプリプ
レグを積層し、積層したプリプレグを熱圧搾機を利用し
て真空の雰囲気下で圧力と熱により成形した。まず１２
０℃〜１３０℃においてフェノール樹脂を硬化し、揮発
性物質であるエチレングリコールを除去するために２０
０℃において１時間保持したのち、２２０℃において２
時間後硬化した。上記の硬化時の圧力は１３０℃におい
て3.5MPaとし、１５０℃において7MPa、１７５℃におい
て10.5MPa で保持した。こうして製造されたグリーンボ
ディ複合材料を加熱炉を利用して不活性の雰囲気下で１
１００℃まで時間当り１０℃の速度で昇温した後、２時
間にわたって炭化し、さらに２３００℃まで時間当り４
００℃の速度で昇温した後、１時間にわたって黒鉛化(g
raphitization)した。
製造)ポリアクリロニトリル(PAN) 系高強度性を有する
炭素繊維TZ-307（太光産業（株）の製品）を補強材とし
て使用し、結合材としては江南化成（株）のレゾール形
フェノール樹脂を使用した。このとき、フェノール樹脂
は硬化物及び炭化物製造時、作業の便利性と樹脂の炭素
繊維中への圓滑な含浸のために原液をエチレングリコー
ルで稀釈して使用した。まず、フェノール樹脂にドラム
ワインディング(drum winding)機械を利用して炭素繊維
を含浸したのち、プリプレグを製造した。そしてプリプ
レグを積層し、積層したプリプレグを熱圧搾機を利用し
て真空の雰囲気下で圧力と熱により成形した。まず１２
０℃〜１３０℃においてフェノール樹脂を硬化し、揮発
性物質であるエチレングリコールを除去するために２０
０℃において１時間保持したのち、２２０℃において２
時間後硬化した。上記の硬化時の圧力は１３０℃におい
て3.5MPaとし、１５０℃において7MPa、１７５℃におい
て10.5MPa で保持した。こうして製造されたグリーンボ
ディ複合材料を加熱炉を利用して不活性の雰囲気下で１
１００℃まで時間当り１０℃の速度で昇温した後、２時
間にわたって炭化し、さらに２３００℃まで時間当り４
００℃の速度で昇温した後、１時間にわたって黒鉛化(g
raphitization)した。
【００２２】こうして得た複合材料に対する特性結果を
炭化後は表１に、黒鉛化後は表２に表わした。
炭化後は表１に、黒鉛化後は表２に表わした。
【００２３】実施例２ 酸化抑制剤としてMoSi2(Aldrich Chemical Co.製品) は
凍結粉砕機(freezermill）により約０．０１μｍの粒子
にしたのち、その粒子４重量％をフェノール樹脂に添加
して均一に攪拌したのち、実施例１と同様の方法で硬化
してグリーンボディ複合材料を作り、同一方法で炭化・
黒鉛化して炭素／炭素複合材料を製造した。こうして得
た複合材料に対する特性結果を炭化後は表１に、黒鉛化
後は表２に表わした。
凍結粉砕機(freezermill）により約０．０１μｍの粒子
にしたのち、その粒子４重量％をフェノール樹脂に添加
して均一に攪拌したのち、実施例１と同様の方法で硬化
してグリーンボディ複合材料を作り、同一方法で炭化・
黒鉛化して炭素／炭素複合材料を製造した。こうして得
た複合材料に対する特性結果を炭化後は表１に、黒鉛化
後は表２に表わした。
【００２４】実施例３ 酸化抑制剤としてTiSi2 を実施例２と同じように約０．
０５μｍの粒子にしたのち、その粒子８重量％をフェノ
ール樹脂に添加して均一に攪拌したのち、実施例１と同
様の方法で硬化してグリーンボディ複合材料を作り、同
一方法で炭化、黒鉛化して炭素／炭素複合材料を製造し
た。
０５μｍの粒子にしたのち、その粒子８重量％をフェノ
ール樹脂に添加して均一に攪拌したのち、実施例１と同
様の方法で硬化してグリーンボディ複合材料を作り、同
一方法で炭化、黒鉛化して炭素／炭素複合材料を製造し
た。
【００２５】こうして得た複合材料に対する特性結果を
炭化後は表１に、黒鉛化後は表２に表わした。
炭化後は表１に、黒鉛化後は表２に表わした。
【００２６】実施例４ 酸化抑制剤としてSiC を実施例２と同じように約０．１
μｍの粒子にしたのち、その粒子２重量％をフェノール
樹脂に添加して均一に攪拌したのち、実施例１と同様の
方法で硬化してグリーンボディ複合材料を作り、同一方
法で炭化、黒鉛化して炭素／炭素複合材料を製造した。
μｍの粒子にしたのち、その粒子２重量％をフェノール
樹脂に添加して均一に攪拌したのち、実施例１と同様の
方法で硬化してグリーンボディ複合材料を作り、同一方
法で炭化、黒鉛化して炭素／炭素複合材料を製造した。
【００２７】こうして得た複合材料に対する特性結果を
炭化後は表１に、黒鉛化後は表２に表わした。実施例５ 酸化抑制剤としてSi3N4 を実施例２と同じように約０．
５μｍの粒子にしたのち、その粒子１２重量％をフェノ
ール樹脂に添加して均一に攪拌したのち、実施例１と同
様の方法で硬化してグリーンボディ複合材料を作り、同
一方法で炭化、黒鉛化して炭素／炭素複合材料を製造し
た。
炭化後は表１に、黒鉛化後は表２に表わした。実施例５ 酸化抑制剤としてSi3N4 を実施例２と同じように約０．
５μｍの粒子にしたのち、その粒子１２重量％をフェノ
ール樹脂に添加して均一に攪拌したのち、実施例１と同
様の方法で硬化してグリーンボディ複合材料を作り、同
一方法で炭化、黒鉛化して炭素／炭素複合材料を製造し
た。
【００２８】こうして得た複合材料に対する特性結果を
炭化後は表１に、黒鉛化後は表２に表わした。実施例６ 酸化抑制剤としてSiGeを実施例２と同じように約０．８
μｍの粒子にしたのち、その粒子１５重量％をフェノー
ル樹脂に添加して均一に攪拌したのち、実施例１と同様
の方法で硬化してグリーンボディ複合材料を作り、同一
方法で炭化、黒鉛化して炭素／炭素複合材料を製造し
た。
炭化後は表１に、黒鉛化後は表２に表わした。実施例６ 酸化抑制剤としてSiGeを実施例２と同じように約０．８
μｍの粒子にしたのち、その粒子１５重量％をフェノー
ル樹脂に添加して均一に攪拌したのち、実施例１と同様
の方法で硬化してグリーンボディ複合材料を作り、同一
方法で炭化、黒鉛化して炭素／炭素複合材料を製造し
た。
【００２９】こうして得た複合材料に対する特性結果を
炭化後は表１に、黒鉛化後は表２に表わした。実施例７ 酸化抑制剤としてTiC を実施例２と同じように約１．０
μｍの粒子にしたのち、その粒子２０重量％をフェノー
ル樹脂に添加して均一に攪拌したのち、実施例１と同様
の方法で硬化してグリーンボディ複合材料を作り、同一
方法で炭化、黒鉛化して炭素／炭素複合材料を製造し
た。
炭化後は表１に、黒鉛化後は表２に表わした。実施例７ 酸化抑制剤としてTiC を実施例２と同じように約１．０
μｍの粒子にしたのち、その粒子２０重量％をフェノー
ル樹脂に添加して均一に攪拌したのち、実施例１と同様
の方法で硬化してグリーンボディ複合材料を作り、同一
方法で炭化、黒鉛化して炭素／炭素複合材料を製造し
た。
【００３０】こうして得た複合材料に対する特性結果を
炭化後は表１に、黒鉛化後は表２に表わした。
炭化後は表１に、黒鉛化後は表２に表わした。
【表１】
【表２】
【００３１】
【発明の効果】表１と表２において明らかなように、本
発明により酸化抑制剤としてセラミック粉末を添加した
場合（実施例２〜７）、セラミック粉末を添加しない場
合（実施例１）より密度がさらに高くなり、気孔度は約
２培が減少し、屈曲強度、屈曲弾性率及び層間剪断強度
は約２〜４培増加したことが分かる。
発明により酸化抑制剤としてセラミック粉末を添加した
場合（実施例２〜７）、セラミック粉末を添加しない場
合（実施例１）より密度がさらに高くなり、気孔度は約
２培が減少し、屈曲強度、屈曲弾性率及び層間剪断強度
は約２〜４培増加したことが分かる。
【００３２】上述のように、本発明の方法により酸化抑
制剤としてセラミック粉末を樹脂に添加すると、グリー
ンボディ複合材料に対して数回にわたる再含浸−再炭化
工程を省くことができるので工程を単純化するばかりで
なく、それによって製造された炭素／炭素複合材料は高
密度化、屈曲強度、屈曲弾性率及び層間剪断強度のよう
な物性が優れる。
制剤としてセラミック粉末を樹脂に添加すると、グリー
ンボディ複合材料に対して数回にわたる再含浸−再炭化
工程を省くことができるので工程を単純化するばかりで
なく、それによって製造された炭素／炭素複合材料は高
密度化、屈曲強度、屈曲弾性率及び層間剪断強度のよう
な物性が優れる。
【図１】従来の技術によりセラミックを使用しない炭素
／炭素複合材料の製造工程を示した図面である。
／炭素複合材料の製造工程を示した図面である。
【図２】本発明による炭素／炭素複合材料の製造工程を
示した図面である。
示した図面である。
【図３】本発明により製造された炭素／炭素複合材料に
対する炭化後の密度と気孔度を示したグラフである。
対する炭化後の密度と気孔度を示したグラフである。
【図４】本発明により製造された炭素／炭素複合材料に
対する黒鉛化後の密度と気孔度を示したグラフである。
対する黒鉛化後の密度と気孔度を示したグラフである。
【図５】本発明により製造された炭素／炭素複合材料に
対する炭化後常温においての屈曲強度を示したグラフで
ある。
対する炭化後常温においての屈曲強度を示したグラフで
ある。
【図６】本発明により製造された炭素／炭素複合材料に
対する炭化後高温においての屈曲強度を示したグラフで
ある。
対する炭化後高温においての屈曲強度を示したグラフで
ある。
【図７】本発明により製造された炭素／炭素複合材料に
対する炭化後常温においての層間剪断強度を示したグラ
フである。
対する炭化後常温においての層間剪断強度を示したグラ
フである。
【図８】本発明により製造された炭素／炭素複合材料に
対する炭化後高温においての層間剪断強度を示したグラ
フである。
対する炭化後高温においての層間剪断強度を示したグラ
フである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−48833（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−339056（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C04B 35/83
Claims (4)
- 【請求項１】熱硬化性樹脂、強化材として長炭素繊維、
及び酸化抑制剤として前記樹脂に対して２〜２０重量％
加えられた粒径０．０１〜１μｍのＭｏＳｉ２、ＴｉＳ
ｉ２、Ｓｉ３Ｎ４またはＳｉＧｅセラミック粉末から成
ることを特徴とする炭素／炭素複合材料。 - 【請求項２】熱硬化性樹脂がフェノール樹脂である請求
項１に記載の炭素／炭素複合材料。 - 【請求項３】熱硬化性樹脂に長炭素繊維を含浸して得た
プリプレグを積層したのち、その積層体を硬化して得た
グリーンボディ複合材料を炭化して炭素／炭素複合材料
を製造する方法において、上記の熱硬化性樹脂に酸化抑
制剤として粒径が０．０１〜１μｍであるＭｏＳｉ２、
ＴｉＳｉ２、Ｓｉ３Ｎ４またはＳｉＧｅセラミック粉末
を前記樹脂に対して２〜２０重量％加えることを特徴と
する炭素／炭素複合材料の製造方法。 - 【請求項４】熱硬化性樹脂がフェノール樹脂である請求
項３に記載の炭素／炭素複合材料の製造方法。
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| KR1019980029194A KR100307509B1 (ko) | 1998-07-21 | 1998-07-21 | 세라믹 함유 탄소/탄소 복합재료 및 그의 제조 방법 |
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| CA2923893A1 (en) * | 2015-03-19 | 2016-09-19 | Rolls-Royce Corporation | Diffusion barrier layers for ceramic matrix composites |
| CN105732123B (zh) * | 2016-01-28 | 2018-08-24 | 陕西科技大学 | 一种C/C-MoSi2复合材料的制备方法 |
| KR102208645B1 (ko) * | 2019-04-18 | 2021-01-29 | 김영근 | 차량용 브레이크 디스크 제조방법 및 차량용 브레이크 디스크 |
| KR102208646B1 (ko) * | 2019-04-18 | 2021-01-29 | 김영근 | 차량용 브레이크 디스크 패드 제조방법 및 차량용 브레이크 디스크 패드 |
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|---|---|---|---|---|
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- 1998-07-21 KR KR1019980029194A patent/KR100307509B1/ko not_active IP Right Cessation
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