JP3111165B2 - 造粒物の製造方法 - Google Patents
造粒物の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、食品、薬品等の造
粒物を製造するための方法に関する。
粒物を製造するための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】食品等の造粒物の製造方法として、粉末
素材を高融点のバインダー粉末と混合し、上記融点以上
に加熱した後融点以下に冷却する方法、あるいは、高融
点油脂を溶融状態で粉末素材に噴霧する方法等が提案さ
れている。上記の方法において、造粒のためにバインダ
ーを原料中に４〜２０重量％（以下％と略称する）程度
用いる必要があり、通常バインダーとしては高融点油脂
等の特殊で高価な原料が使われる。ところで、先行技術
のように、単に風味材、香気材等の素材とバインダーと
を結合させた形態の粉末では、風味・香気等を十分に引
き立て難く、高融点のバインダーの量が多く造粒物の食
感がザラツキ、原料コストが上がるという問題があっ
た。一方、上記の問題がない程度にまでバインダーの融
点を下げたり、その量を減らすと、造粒物を計量充填す
る際計量升や充填機に溶融付着したり、輸送・保管時及
び取扱い時に造粒物が溶融結着して安定に形状を保持で
きないという問題があった。
素材を高融点のバインダー粉末と混合し、上記融点以上
に加熱した後融点以下に冷却する方法、あるいは、高融
点油脂を溶融状態で粉末素材に噴霧する方法等が提案さ
れている。上記の方法において、造粒のためにバインダ
ーを原料中に４〜２０重量％（以下％と略称する）程度
用いる必要があり、通常バインダーとしては高融点油脂
等の特殊で高価な原料が使われる。ところで、先行技術
のように、単に風味材、香気材等の素材とバインダーと
を結合させた形態の粉末では、風味・香気等を十分に引
き立て難く、高融点のバインダーの量が多く造粒物の食
感がザラツキ、原料コストが上がるという問題があっ
た。一方、上記の問題がない程度にまでバインダーの融
点を下げたり、その量を減らすと、造粒物を計量充填す
る際計量升や充填機に溶融付着したり、輸送・保管時及
び取扱い時に造粒物が溶融結着して安定に形状を保持で
きないという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の事情に鑑み、本
発明者は、先行技術の造粒方法によるよりも、更に風味
・香気等が引き立ち、食感に優れ、かつ製造から取扱い
時を通して、良好に形状を保持し得る造粒物を製造する
ための新しい技術を開発することを目的として鋭意研究
を積み重ねた。その結果、粉末素材及びバインダー粉末
を粉体混合した後、該バインダーの融点以上に加熱混合
し、これに特定の融点とＳＦＣを有する固体脂を加熱溶
融して噴霧し、冷却することによって、所期の目的を達
成し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。ま
た、上記固体脂を風味・香気成分を含んだものとすれば
造粒物の風味・香気を更に引き立て得る。
発明者は、先行技術の造粒方法によるよりも、更に風味
・香気等が引き立ち、食感に優れ、かつ製造から取扱い
時を通して、良好に形状を保持し得る造粒物を製造する
ための新しい技術を開発することを目的として鋭意研究
を積み重ねた。その結果、粉末素材及びバインダー粉末
を粉体混合した後、該バインダーの融点以上に加熱混合
し、これに特定の融点とＳＦＣを有する固体脂を加熱溶
融して噴霧し、冷却することによって、所期の目的を達
成し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。ま
た、上記固体脂を風味・香気成分を含んだものとすれば
造粒物の風味・香気を更に引き立て得る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明は、粉末素材を融点４０〜１３０°Ｃのバイン
ダー粉末と粉体混合した後、該混合物を該バインダー粉
末の融点以上で加熱混合すると共に、上記加熱混合中の
混合物に、融点４０°Ｃ以上でかつ２０°Ｃ以下のＳＦ
Ｃが７０以上の固体脂を加熱溶融して噴霧し、その後混
合物を該バインダー粉末の融点以下に冷却することを特
徴とする造粒物の製造方法、である。
の本発明は、粉末素材を融点４０〜１３０°Ｃのバイン
ダー粉末と粉体混合した後、該混合物を該バインダー粉
末の融点以上で加熱混合すると共に、上記加熱混合中の
混合物に、融点４０°Ｃ以上でかつ２０°Ｃ以下のＳＦ
Ｃが７０以上の固体脂を加熱溶融して噴霧し、その後混
合物を該バインダー粉末の融点以下に冷却することを特
徴とする造粒物の製造方法、である。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明で用いる主原料は、粉末素材、バインダー
粉末及び特定の固体脂である。粉末素材としては、原料
がバインダー粉末の融点以上に加熱された場合にも溶融
しない性質のものであればよく、各種風味材、香気材等
の粉末を単品乃至任意の組み合せで用いればよい。具体
的には、カレーパウダー、各種香辛料、動植物・魚介類
由来の粉末、食塩（焼成塩を含む）、糖質が例示され
る。粉末素材の粒度を５００μｍ以下程度とすること
で、本発明の方法による造粒を好適になし得る。粉末素
材は全原料に対して７０〜９５％、好ましくは８０〜９
０％用いるのがよい。これにより、得られる造粒物に風
味、香気等を好適に付与することができ、一方上記範囲
に満たないとこの効果が十分でなく、上記範囲を超える
と造粒し難い傾向がある。
する。本発明で用いる主原料は、粉末素材、バインダー
粉末及び特定の固体脂である。粉末素材としては、原料
がバインダー粉末の融点以上に加熱された場合にも溶融
しない性質のものであればよく、各種風味材、香気材等
の粉末を単品乃至任意の組み合せで用いればよい。具体
的には、カレーパウダー、各種香辛料、動植物・魚介類
由来の粉末、食塩（焼成塩を含む）、糖質が例示され
る。粉末素材の粒度を５００μｍ以下程度とすること
で、本発明の方法による造粒を好適になし得る。粉末素
材は全原料に対して７０〜９５％、好ましくは８０〜９
０％用いるのがよい。これにより、得られる造粒物に風
味、香気等を好適に付与することができ、一方上記範囲
に満たないとこの効果が十分でなく、上記範囲を超える
と造粒し難い傾向がある。
【０００６】バインダー粉末は融点４０〜１３０°Ｃ、
好ましくは６０〜８０°Ｃのもので、上記融点により得
られる造粒物が常温で適正に形状を保持し、かつ風味・
香気等の優れたものになる。融点が上記範囲に満たない
と計量充填時や取扱い時に造粒物が溶融結着しやすく、
これを超えると、当該融点以上での加熱により粉末素
材、固体脂の品質（風味・香気等）を損なうことがあ
る。バインダー粉末は、上記性能のものであれば何れで
もよく、牛脂、豚脂、ヤシ油、パーム油、大豆油、なた
ね油、綿実油、魚油等を硬化した固体脂粉末、鯨ロウ、
パームロウ、みつロウ等のロウ類粉末、マルトース等の
糖質粉末、グリセリンモノパルミチン酸エステル、グリ
セリンモノステアリン酸エステル等の乳化剤粉末等が挙
げられる。これらは、その融点、粉末素材・後記固体脂
の性質、造粒物の用途等を考慮して適宜選択して用い得
る。バインダー粉末の粒度を５００μｍ以下程度とする
ことで、本発明の方法による造粒を好適になし得る。バ
インダー粉末は全原料に対して４〜２０％、好ましくは
５〜１０％用いるのがよい。これにより、造粒と形状保
持、風味・香気等の付与及び食感の改善を好適に達成し
得る。バインダーの添加量が上記範囲に満たないと造粒
と形状保持がし難く、一方これを超えると造粒物の風味
等が不十分となり、食感がザラザラし易い傾向がある。
好ましくは６０〜８０°Ｃのもので、上記融点により得
られる造粒物が常温で適正に形状を保持し、かつ風味・
香気等の優れたものになる。融点が上記範囲に満たない
と計量充填時や取扱い時に造粒物が溶融結着しやすく、
これを超えると、当該融点以上での加熱により粉末素
材、固体脂の品質（風味・香気等）を損なうことがあ
る。バインダー粉末は、上記性能のものであれば何れで
もよく、牛脂、豚脂、ヤシ油、パーム油、大豆油、なた
ね油、綿実油、魚油等を硬化した固体脂粉末、鯨ロウ、
パームロウ、みつロウ等のロウ類粉末、マルトース等の
糖質粉末、グリセリンモノパルミチン酸エステル、グリ
セリンモノステアリン酸エステル等の乳化剤粉末等が挙
げられる。これらは、その融点、粉末素材・後記固体脂
の性質、造粒物の用途等を考慮して適宜選択して用い得
る。バインダー粉末の粒度を５００μｍ以下程度とする
ことで、本発明の方法による造粒を好適になし得る。バ
インダー粉末は全原料に対して４〜２０％、好ましくは
５〜１０％用いるのがよい。これにより、造粒と形状保
持、風味・香気等の付与及び食感の改善を好適に達成し
得る。バインダーの添加量が上記範囲に満たないと造粒
と形状保持がし難く、一方これを超えると造粒物の風味
等が不十分となり、食感がザラザラし易い傾向がある。
【０００７】次に、固体脂は、融点４０°Ｃ以上（好ま
しくは４０〜５０°Ｃ）、２０°Ｃ以下のＳＦＣ（固体
脂含量）が７０以上の固体脂である。上記性能により、
造粒、形状保持及び食感の改善等の効果が好適に達成さ
れ、一方融点又はＳＦＣが上記範囲に満たないと、造粒
及び形状保持が達成し難い。上記固体脂は風味成分及び
／又は香気成分を含むものであることが望ましく、これ
により造粒物により好適に風味・香気が付与される。上
記固体脂の原料油脂としては、前記性能を有する油脂を
任意に用い得、特にパーム油、牛脂、豚脂等の硬化油脂
を用いるのがよく、これにより造粒と形状保持、風味・
食感等の改善、原料コスト等の面で好適に所望の効果が
得られる。
しくは４０〜５０°Ｃ）、２０°Ｃ以下のＳＦＣ（固体
脂含量）が７０以上の固体脂である。上記性能により、
造粒、形状保持及び食感の改善等の効果が好適に達成さ
れ、一方融点又はＳＦＣが上記範囲に満たないと、造粒
及び形状保持が達成し難い。上記固体脂は風味成分及び
／又は香気成分を含むものであることが望ましく、これ
により造粒物により好適に風味・香気が付与される。上
記固体脂の原料油脂としては、前記性能を有する油脂を
任意に用い得、特にパーム油、牛脂、豚脂等の硬化油脂
を用いるのがよく、これにより造粒と形状保持、風味・
食感等の改善、原料コスト等の面で好適に所望の効果が
得られる。
【０００８】また、原料油脂に風味成分及び／又は香気
成分を含む場合の態様は任意であるが、以下の態様が好
適に例示される。即ち、固体脂を風味成分及び／又は香
気成分の抽出油とする。具体的には、原料油脂６０〜９
０％と、任意の香辛料、調味料等、例えばカレーパウダ
ー、牛・豚・鶏の肉骨、オニオン、ガーリック、ジンジ
ャー等の香辛野菜等から選ばれた１乃至それ以上１０〜
４０％とを、６０〜１４０°Ｃで加熱処理した後残渣を
除いて得た香味油とすればよい。他に、原料油脂７０〜
８０％と風味原料及び／又は香気原料（ガーリック、ジ
ンジャー等）２０〜３０％とを加熱混合したものとする
こともできる。上記固体脂は全原料に対して１〜２０
％、好ましくは５〜１５％用いるのがよい。これによ
り、造粒と形状保持、風味・香気等の付与、食感の改善
を好適に達成し得、上記範囲を外れるとこれらの効果が
不十分となることがある。尚、本発明の主旨を逸脱しな
い範囲で、以上の主原料とは別の原料を用い得ることは
勿論である。
成分を含む場合の態様は任意であるが、以下の態様が好
適に例示される。即ち、固体脂を風味成分及び／又は香
気成分の抽出油とする。具体的には、原料油脂６０〜９
０％と、任意の香辛料、調味料等、例えばカレーパウダ
ー、牛・豚・鶏の肉骨、オニオン、ガーリック、ジンジ
ャー等の香辛野菜等から選ばれた１乃至それ以上１０〜
４０％とを、６０〜１４０°Ｃで加熱処理した後残渣を
除いて得た香味油とすればよい。他に、原料油脂７０〜
８０％と風味原料及び／又は香気原料（ガーリック、ジ
ンジャー等）２０〜３０％とを加熱混合したものとする
こともできる。上記固体脂は全原料に対して１〜２０
％、好ましくは５〜１５％用いるのがよい。これによ
り、造粒と形状保持、風味・香気等の付与、食感の改善
を好適に達成し得、上記範囲を外れるとこれらの効果が
不十分となることがある。尚、本発明の主旨を逸脱しな
い範囲で、以上の主原料とは別の原料を用い得ることは
勿論である。
【０００９】次に、以上の原料を用いて造粒物を製造す
る方法について述べる。本発明においては、先ず、バイ
ンダー粉末の融点に満たない温度で、粉末素材をバイン
ダー粉末と粉体混合し、両者を均一に分散させる。上記
混合後、得られた混合物をバインダー粉末の融点以上で
加熱混合する。加熱混合は、混合物に下記の溶融固体脂
を均一に付着させて好適に造粒物を得、また造粒物の粒
径を小さなサイズに揃える上で、斜軸型撹拌混合釜、横
型ニーダー等により撹拌下で行うのが望ましい。加熱は
直接加熱、間接加熱を問わないが、乾式加熱であること
を要する。加熱混合は混合物の品温がバインダーの融点
以上に達した時点で、できるだけ速やかに終えるように
して行う（例えば、混合物が上記品温に達した後５〜１
５分間程度同品温で保持する）のが適当である。尚、前
記の粉体混合から加熱混合を連続的に行い得ることはい
うまでもない。本発明では、上記加熱混合中の混合物
に、前記特定の固体脂を加熱溶融して噴霧する。加熱溶
融は当該固体脂の融点以上に加熱して行えばよく、噴霧
は混合物に溶融固体脂を均一に噴霧できるものであれば
任意の手段で行い得る。上記噴霧は混合物の品温をバイ
ンダーの融点以上に保持する間均一に行うことが、所望
の効果を得る上で望ましい。
る方法について述べる。本発明においては、先ず、バイ
ンダー粉末の融点に満たない温度で、粉末素材をバイン
ダー粉末と粉体混合し、両者を均一に分散させる。上記
混合後、得られた混合物をバインダー粉末の融点以上で
加熱混合する。加熱混合は、混合物に下記の溶融固体脂
を均一に付着させて好適に造粒物を得、また造粒物の粒
径を小さなサイズに揃える上で、斜軸型撹拌混合釜、横
型ニーダー等により撹拌下で行うのが望ましい。加熱は
直接加熱、間接加熱を問わないが、乾式加熱であること
を要する。加熱混合は混合物の品温がバインダーの融点
以上に達した時点で、できるだけ速やかに終えるように
して行う（例えば、混合物が上記品温に達した後５〜１
５分間程度同品温で保持する）のが適当である。尚、前
記の粉体混合から加熱混合を連続的に行い得ることはい
うまでもない。本発明では、上記加熱混合中の混合物
に、前記特定の固体脂を加熱溶融して噴霧する。加熱溶
融は当該固体脂の融点以上に加熱して行えばよく、噴霧
は混合物に溶融固体脂を均一に噴霧できるものであれば
任意の手段で行い得る。上記噴霧は混合物の品温をバイ
ンダーの融点以上に保持する間均一に行うことが、所望
の効果を得る上で望ましい。
【００１０】上記加熱した混合物をバインダー粉末の融
点以下に冷却し、バインダーを凝固させて求める造粒物
を得る。冷却は静置下、撹拌下の何れでも行い得るが、
流動層等で撹拌下で行うことが粒径の揃った均一な造粒
物を得る上で望ましい。得られた造粒物は、必要に応じ
て、更に整粒、篩別等の適宜工程を施せばよい。得られ
た造粒物は、適宜計量、容器包装等して製品化すればよ
く、この場合、造粒物は形状保持が安定で溶融して装置
等に付着せず、円滑に処理できて優れた加工適性を有す
る。
点以下に冷却し、バインダーを凝固させて求める造粒物
を得る。冷却は静置下、撹拌下の何れでも行い得るが、
流動層等で撹拌下で行うことが粒径の揃った均一な造粒
物を得る上で望ましい。得られた造粒物は、必要に応じ
て、更に整粒、篩別等の適宜工程を施せばよい。得られ
た造粒物は、適宜計量、容器包装等して製品化すればよ
く、この場合、造粒物は形状保持が安定で溶融して装置
等に付着せず、円滑に処理できて優れた加工適性を有す
る。
【００１１】本発明により高品質の造粒物が得られるメ
カニズムについては、次のように考えられる。即ち、粉
体混合された粉末素材及びバインダー粉末を、バインダ
ーの融点以上に加熱すると、表面が溶融したバインダー
粉末に周りの粉末素材が結着され、これと同時に、噴霧
された微粒状の溶融固体脂が上記粉末素材及びバインダ
ー粉末の表面に結着する。これにより、バインダーの造
粒機能を損なわず、かつ上記固体脂がこれを促進して、
安定に造粒が達成される。また、上記のようにして得ら
れた造粒物では、バインダー及び固体脂が形状保持に寄
与し、極めて安定な造粒物になると共に、固体脂に含ま
れた風味・香気成分によって風味・香気が補強され、バ
インダーを適当量用い得、よって、風味・香気及び食感
が改善されたものとなるのである。尚、粉末素材、バイ
ンダー粉末及び固体脂を一緒に混合して加熱しても、先
に溶融した固体脂がダマをつくり、バインダーの造粒機
能が達成されず良好に造粒できないが、本発明における
特定の構成により前記所望の作用効果を得ることができ
る。
カニズムについては、次のように考えられる。即ち、粉
体混合された粉末素材及びバインダー粉末を、バインダ
ーの融点以上に加熱すると、表面が溶融したバインダー
粉末に周りの粉末素材が結着され、これと同時に、噴霧
された微粒状の溶融固体脂が上記粉末素材及びバインダ
ー粉末の表面に結着する。これにより、バインダーの造
粒機能を損なわず、かつ上記固体脂がこれを促進して、
安定に造粒が達成される。また、上記のようにして得ら
れた造粒物では、バインダー及び固体脂が形状保持に寄
与し、極めて安定な造粒物になると共に、固体脂に含ま
れた風味・香気成分によって風味・香気が補強され、バ
インダーを適当量用い得、よって、風味・香気及び食感
が改善されたものとなるのである。尚、粉末素材、バイ
ンダー粉末及び固体脂を一緒に混合して加熱しても、先
に溶融した固体脂がダマをつくり、バインダーの造粒機
能が達成されず良好に造粒できないが、本発明における
特定の構成により前記所望の作用効果を得ることができ
る。
【００１２】次に、実施例に基づいて本発明を具体的に
説明するが、本発明は当該実施例によって何ら限定され
るものではない。
説明するが、本発明は当該実施例によって何ら限定され
るものではない。
【実施例１】カレーパウダー６８重量部（以下部と略称
する）、焼成塩１０部、可溶性デンプン１１部及びバイ
ンダーである融点７５℃のなたね硬化粉末油脂６部をジ
ャケット付き撹拌機で均一に撹拌混合した。これとは別
に、融点４５℃で下記のＳＦＣを有する硬化パーム油８
０％、ジンジャー１０％、ガーリック１０％を約１１０
°Ｃで約６０分間加熱処理した後残渣を除いて得た香味
油を、約６０°Ｃで溶融状態でストックした。前記撹拌
機中の混合物を品温が約８０°Ｃになるまで加熱撹拌混
合し、混合物が上記品温に達した時点で、これに前記溶
融香味油５部を噴霧機で均一にスプレーした。上記処理
後の混合物を流動層で約４０°Ｃに冷却し篩別して、粒
度約１０００μｍ以下で均一な粒度を有する造粒物を得
た。
する）、焼成塩１０部、可溶性デンプン１１部及びバイ
ンダーである融点７５℃のなたね硬化粉末油脂６部をジ
ャケット付き撹拌機で均一に撹拌混合した。これとは別
に、融点４５℃で下記のＳＦＣを有する硬化パーム油８
０％、ジンジャー１０％、ガーリック１０％を約１１０
°Ｃで約６０分間加熱処理した後残渣を除いて得た香味
油を、約６０°Ｃで溶融状態でストックした。前記撹拌
機中の混合物を品温が約８０°Ｃになるまで加熱撹拌混
合し、混合物が上記品温に達した時点で、これに前記溶
融香味油５部を噴霧機で均一にスプレーした。上記処理
後の混合物を流動層で約４０°Ｃに冷却し篩別して、粒
度約１０００μｍ以下で均一な粒度を有する造粒物を得
た。
【００１３】原料の粒度は、各々カレーパウダーが約３
００μｍ以下、焼成塩が約２５０μｍ以下、なたね硬化
粉末油脂が約６００μｍ以下であった。また、硬化パー
ム油のＳＦＣは、１０°Ｃ：７３．５、１５°Ｃ：７
３．５、２０°Ｃ：７３．５、２５°Ｃ：６９．４、３
０°Ｃ：５７．５、３５°Ｃ：３９．５、４０°Ｃ：２
２．９、４５°Ｃ：７．２、５０°Ｃ：６．０であっ
た。製造された造粒物は、カレーパウダーとローストし
たジンジャー、ガーリックの風味が融合した特有の風味
を十分に有するものであった。また、上記造粒物は、計
量乃至充填までの間ホッパー式定量供給装置の計量升に
溶融付着せず正確に計量でき、縦ピロー包装機で良好に
充填包装できた。上記の造粒物によれば、夏期において
も溶融結着せず、またカレーを調理する際に風味材とし
て加えて、カレーに前記特有の風味を醸し出し、ザラつ
いた食感のないものであった。
００μｍ以下、焼成塩が約２５０μｍ以下、なたね硬化
粉末油脂が約６００μｍ以下であった。また、硬化パー
ム油のＳＦＣは、１０°Ｃ：７３．５、１５°Ｃ：７
３．５、２０°Ｃ：７３．５、２５°Ｃ：６９．４、３
０°Ｃ：５７．５、３５°Ｃ：３９．５、４０°Ｃ：２
２．９、４５°Ｃ：７．２、５０°Ｃ：６．０であっ
た。製造された造粒物は、カレーパウダーとローストし
たジンジャー、ガーリックの風味が融合した特有の風味
を十分に有するものであった。また、上記造粒物は、計
量乃至充填までの間ホッパー式定量供給装置の計量升に
溶融付着せず正確に計量でき、縦ピロー包装機で良好に
充填包装できた。上記の造粒物によれば、夏期において
も溶融結着せず、またカレーを調理する際に風味材とし
て加えて、カレーに前記特有の風味を醸し出し、ザラつ
いた食感のないものであった。
【００１４】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
形状維持に優れ、かつ風味・香気が十分に引き立て等
れ、バインダー由来の食感のザラツキがない高品質の造
粒物を製造することが可能となる。よって、本発明は、
胡椒等の単品香辛料粉末やカレーパウダー等の調合香辛
料粉末等の造粒に適する利点を有する。
形状維持に優れ、かつ風味・香気が十分に引き立て等
れ、バインダー由来の食感のザラツキがない高品質の造
粒物を製造することが可能となる。よって、本発明は、
胡椒等の単品香辛料粉末やカレーパウダー等の調合香辛
料粉末等の造粒に適する利点を有する。
Claims (4)
- 【請求項１】 粉末素材を融点４０〜１３０°Ｃのバイ
ンダー粉末と粉体混合した後、該混合物を該バインダー
粉末の融点以上で加熱混合すると共に、上記加熱混合中
の混合物に、融点４０°Ｃ以上でかつ２０°Ｃ以下のＳ
ＦＣが７０以上の固体脂を加熱溶融して噴霧し、その後
混合物を該バインダー粉末の融点以下に冷却することを
特徴とする造粒物の製造方法。 - 【請求項２】 上記固体脂が風味成分及び／又は香気成
分を含むものである請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】 上記固体脂が、風味成分及び／又は香気
成分の抽出油であるか、あるいは原料固体脂と風味原料
及び／又は香気原料とを加熱混合したものである請求項
２記載の製造方法。 - 【請求項４】 粉末素材７０〜９５重量％、バインダー
粉末４〜２０重量％及び固体脂１〜２０重量％を用いる
請求項１〜３何れか１項に記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08137811A JP3111165B2 (ja) | 1996-05-31 | 1996-05-31 | 造粒物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08137811A JP3111165B2 (ja) | 1996-05-31 | 1996-05-31 | 造粒物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09315956A JPH09315956A (ja) | 1997-12-09 |
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