JP3094409B2 - 車両用内装材の成形方法 - Google Patents
車両用内装材の成形方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は車両用内装材の成形
方法に関し、更に詳細に説明すると、成形天井や、ドア
トリム、その他の車両用内装材に用いられ、内装基材
と、該内装基材の表面側に接合される表皮材とからなる
車両用内装材の成形方法に関する。
方法に関し、更に詳細に説明すると、成形天井や、ドア
トリム、その他の車両用内装材に用いられ、内装基材
と、該内装基材の表面側に接合される表皮材とからなる
車両用内装材の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、車両等の成形天井や、ドアト
リム及びその他の内装材は天井基材及び内装基材等に表
皮材を接合して形成されている。これら天井基材及び内
装基材は発泡ポリプロピレン基材（以下ＰＰ基材とい
う。）を用いたものが存在する。
リム及びその他の内装材は天井基材及び内装基材等に表
皮材を接合して形成されている。これら天井基材及び内
装基材は発泡ポリプロピレン基材（以下ＰＰ基材とい
う。）を用いたものが存在する。
【０００３】図３（ａ），（ｂ）に示す如く、従来の車
両用成形天井等の内装材１は内装基材２と、この内装基
材２の表面側に接合された表皮材３とから形成されてい
る。前記内装基材２の裏面側である車両のボディーとし
てのルーフパネル５側には加熱時ドローダウン防止用の
不織布７が積層されている。またルーフパネル５の内側
にはルーフボー８が設けられ、このルーフボー８と加熱
時ドローダウン防止用の不織布７との間には３〜５mmの
隙間が形成されている。
両用成形天井等の内装材１は内装基材２と、この内装基
材２の表面側に接合された表皮材３とから形成されてい
る。前記内装基材２の裏面側である車両のボディーとし
てのルーフパネル５側には加熱時ドローダウン防止用の
不織布７が積層されている。またルーフパネル５の内側
にはルーフボー８が設けられ、このルーフボー８と加熱
時ドローダウン防止用の不織布７との間には３〜５mmの
隙間が形成されている。
【０００４】前記内装基材２はＰＰ基材からなり、この
内装基材２がＰＰ基材からなる構成は、特開平５−３４
５３２６号公報、特開平４−１８５３２８号公報に示さ
れている。また、表皮材３は不織布等からなるが、表皮
材３を表面側のトリコット等の布製の表皮と、この表皮
の裏面側に積層されたスラブウレタン等のワディングと
から形成することもできる。
内装基材２がＰＰ基材からなる構成は、特開平５−３４
５３２６号公報、特開平４−１８５３２８号公報に示さ
れている。また、表皮材３は不織布等からなるが、表皮
材３を表面側のトリコット等の布製の表皮と、この表皮
の裏面側に積層されたスラブウレタン等のワディングと
から形成することもできる。
【０００５】従来の内装材１のＰＰ基材からなる内装基
材２と表皮材３とを接合する場合には、ＰＰ基材の表面
温度を２２０〜２４０℃に加熱し、加熱発泡させた状態
で表皮材３に積層し、常温でプレス成形して一体化して
いる。
材２と表皮材３とを接合する場合には、ＰＰ基材の表面
温度を２２０〜２４０℃に加熱し、加熱発泡させた状態
で表皮材３に積層し、常温でプレス成形して一体化して
いる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】図３に示す従来の内装
材１のＰＰ基材からなる内装基材２の裏面側に積層され
ている加熱時ドローダウン防止用の不織布７は、スパン
ボンド熱接着タイプの不織布よりなり、このスパンボン
ド熱接着タイプの不織布の繊維はＰＰ基材からなる内装
基材２に埋設状態となっており、表面が硬く且つ薄く形
成され、ルーフパネル５の内側に振動等により当たると
共振点の高い、レベルの大きい打音が発生する虞れを有
していた。また内装基材２の裏面側のスパンボンド熱接
着タイプの不織布にフェルト，発泡体等の緩衝、防音材
を取付ける場合には、作業が煩雑となり、コストアップ
となる欠点を有していた。
材１のＰＰ基材からなる内装基材２の裏面側に積層され
ている加熱時ドローダウン防止用の不織布７は、スパン
ボンド熱接着タイプの不織布よりなり、このスパンボン
ド熱接着タイプの不織布の繊維はＰＰ基材からなる内装
基材２に埋設状態となっており、表面が硬く且つ薄く形
成され、ルーフパネル５の内側に振動等により当たると
共振点の高い、レベルの大きい打音が発生する虞れを有
していた。また内装基材２の裏面側のスパンボンド熱接
着タイプの不織布にフェルト，発泡体等の緩衝、防音材
を取付ける場合には、作業が煩雑となり、コストアップ
となる欠点を有していた。
【０００７】本発明の目的は、加熱時ドローダウン防止
用の不織布をスパンボンドニードルパンチ不織布とする
ことにより、ＰＰ基材からなる内装基材の加熱時のドロ
ーダウンを防止することができ、またスパンボンドニー
ドルパンチ不織布の繊維を内装基材の加熱時に外方に突
出させ、加熱時ドローダウン防止用の不織布がルーフパ
ネル等の車両のボディ側に当たった際に、共振点の高
い、レベルの大きい打音が発生する虞れのない車両用内
装材の成形方法を提供するものである。
用の不織布をスパンボンドニードルパンチ不織布とする
ことにより、ＰＰ基材からなる内装基材の加熱時のドロ
ーダウンを防止することができ、またスパンボンドニー
ドルパンチ不織布の繊維を内装基材の加熱時に外方に突
出させ、加熱時ドローダウン防止用の不織布がルーフパ
ネル等の車両のボディ側に当たった際に、共振点の高
い、レベルの大きい打音が発生する虞れのない車両用内
装材の成形方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上述せる課題に
鑑みてなされたもので、請求項１記載の車両用内装材の
成形方法は、内装基材と、該内装基材の表面側に接合さ
れる表皮材とからなる車両用内装材の成形方法におい
て、前記内装基材を発泡ポリプロピレン基材から形成
し、前記発泡ポリプロピレン基材の裏面にスパンボンド
ニードルパンチ不織布からなる加熱時ドローダウン防止
用の不織布を積層し、前記発泡ポリプロピレン基材と不
織布及び表皮材とを発泡ポリプロピレン基材を成形温度
まで加熱した状態でプレス成形型により一体にプレス成
形することを特徴とする。
鑑みてなされたもので、請求項１記載の車両用内装材の
成形方法は、内装基材と、該内装基材の表面側に接合さ
れる表皮材とからなる車両用内装材の成形方法におい
て、前記内装基材を発泡ポリプロピレン基材から形成
し、前記発泡ポリプロピレン基材の裏面にスパンボンド
ニードルパンチ不織布からなる加熱時ドローダウン防止
用の不織布を積層し、前記発泡ポリプロピレン基材と不
織布及び表皮材とを発泡ポリプロピレン基材を成形温度
まで加熱した状態でプレス成形型により一体にプレス成
形することを特徴とする。
【０００９】また請求項２記載の車両用内装材の成形方
法は、前記スパンボンドニードルパンチ不織布が、前記
発泡ポリプロピレン基材の裏面に押出しラミネートさ
れ、前記発泡ポリプロピレン基材を成形温度まで加熱す
ることにより、スパンボンドニードルパンチ不織布の繊
維を外方に突出させ、発泡ポリプロピレン基材の裏面側
が車両のボディーに当たった際の打音の共振点及びレベ
ルを低下させることを特徴とする。
法は、前記スパンボンドニードルパンチ不織布が、前記
発泡ポリプロピレン基材の裏面に押出しラミネートさ
れ、前記発泡ポリプロピレン基材を成形温度まで加熱す
ることにより、スパンボンドニードルパンチ不織布の繊
維を外方に突出させ、発泡ポリプロピレン基材の裏面側
が車両のボディーに当たった際の打音の共振点及びレベ
ルを低下させることを特徴とする。
【００１０】また請求項３記載の車両用内装材の成形方
法は、前記スパンボンドニードルパンチ不織布が、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ナイロンまた
はポリエステルの何れかよりなり、スパンボンドニード
ルパンチ不織布の目付量が２０〜５０g/m2であることを
特徴とする。
法は、前記スパンボンドニードルパンチ不織布が、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ナイロンまた
はポリエステルの何れかよりなり、スパンボンドニード
ルパンチ不織布の目付量が２０〜５０g/m2であることを
特徴とする。
【００１１】本発明の請求項１に記載の車両用内装材の
成形方法によれば、内装基材を発泡ポリプロピレン基材
から形成し、前記発泡ポリプロピレン基材の裏面にスパ
ンボンドニードルパンチ不織布からなる加熱時ドローダ
ウン防止用の不織布を積層し、前記発泡ポリプロピレン
基材と不織布及び表皮材とを発泡ポリプロピレン基材を
成形温度まで加熱した状態でプレス成形型により一体に
プレス成形しているので、発泡ポリプロピレン基材の加
熱時のドローダウンを防止することができ、またスパン
ボンドニードルパンチ不織布の繊維が外方に突出し、発
泡ポリプロピレン基材の裏面側が車両のボディーに当た
った際の打音の共振点及びレベルを低下させることがで
きる。
成形方法によれば、内装基材を発泡ポリプロピレン基材
から形成し、前記発泡ポリプロピレン基材の裏面にスパ
ンボンドニードルパンチ不織布からなる加熱時ドローダ
ウン防止用の不織布を積層し、前記発泡ポリプロピレン
基材と不織布及び表皮材とを発泡ポリプロピレン基材を
成形温度まで加熱した状態でプレス成形型により一体に
プレス成形しているので、発泡ポリプロピレン基材の加
熱時のドローダウンを防止することができ、またスパン
ボンドニードルパンチ不織布の繊維が外方に突出し、発
泡ポリプロピレン基材の裏面側が車両のボディーに当た
った際の打音の共振点及びレベルを低下させることがで
きる。
【００１２】また、本発明の請求項２に記載の車両用内
装材の成形方法によれば、前記スパンボンドニードルパ
ンチ不織布が、前記発泡ポリプロピレン基材の裏面に押
出しラミネートされ、前記発泡ポリプロピレン基材を成
形温度まで加熱することにより、スパンボンドニードル
パンチ不織布の繊維を外方に突出させることができ、ス
パンボンドニードルパンチ不織布の裏面側を柔軟に成形
することができ、発泡ポリプロピレン基材の裏面側が車
両のボディーに当たった際の打音の共振点及びレベルを
低下させることができる。
装材の成形方法によれば、前記スパンボンドニードルパ
ンチ不織布が、前記発泡ポリプロピレン基材の裏面に押
出しラミネートされ、前記発泡ポリプロピレン基材を成
形温度まで加熱することにより、スパンボンドニードル
パンチ不織布の繊維を外方に突出させることができ、ス
パンボンドニードルパンチ不織布の裏面側を柔軟に成形
することができ、発泡ポリプロピレン基材の裏面側が車
両のボディーに当たった際の打音の共振点及びレベルを
低下させることができる。
【００１３】また、本発明の請求項３に記載の車両用内
装材の成形方法によれば、前記スパンボンドニードルパ
ンチ不織布が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリア
ミド、ナイロンまたはポリエステルの何れかよりなり、
スパンボンドニードルパンチ不織布の目付量が２０〜５
０g/m2であるので、低圧でプレス成形することができ、
スパンボンドニードルパンチ不織布の裏面側を柔軟に成
形することができ、発泡ポリプロピレン基材の裏面側が
車両のボディーに当たった際の打音の共振点及びレベル
を低下させることができる。
装材の成形方法によれば、前記スパンボンドニードルパ
ンチ不織布が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリア
ミド、ナイロンまたはポリエステルの何れかよりなり、
スパンボンドニードルパンチ不織布の目付量が２０〜５
０g/m2であるので、低圧でプレス成形することができ、
スパンボンドニードルパンチ不織布の裏面側を柔軟に成
形することができ、発泡ポリプロピレン基材の裏面側が
車両のボディーに当たった際の打音の共振点及びレベル
を低下させることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る車両用内装材
の成形方法を図面を参照して詳述する。図１（ａ），
（ｂ），（ｃ）及び図２（ａ），（ｂ），（ｃ）には本
発明に係る車両用内装材の成形方法の実施の形態の概略
が示されており、本実施の形態においては、内装材とし
て車両用成形天井に適用した場合につき説明するが、こ
れに限定されるものではない。
の成形方法を図面を参照して詳述する。図１（ａ），
（ｂ），（ｃ）及び図２（ａ），（ｂ），（ｃ）には本
発明に係る車両用内装材の成形方法の実施の形態の概略
が示されており、本実施の形態においては、内装材とし
て車両用成形天井に適用した場合につき説明するが、こ
れに限定されるものではない。
【００１５】図１（ｃ）に示す如く、内装材１１は内装
基材１２と、この内装基材１２の表面側に積層された表
皮材１３と、内装基材１２の裏面側に積層された加熱時
ドローダウン防止用の不織布１５とから形成されてい
る。
基材１２と、この内装基材１２の表面側に積層された表
皮材１３と、内装基材１２の裏面側に積層された加熱時
ドローダウン防止用の不織布１５とから形成されてい
る。
【００１６】前記内装基材１２は、図１（ｂ）に示す如
く、二次発泡または後発泡ポリプロピレン（ＰＰ）基材
からなる。またＰＰ基材は目付量７００〜１０００g/
m2，発泡厚さ４〜５mm，原反に対して４〜６倍発泡のも
のが用いられる。
く、二次発泡または後発泡ポリプロピレン（ＰＰ）基材
からなる。またＰＰ基材は目付量７００〜１０００g/
m2，発泡厚さ４〜５mm，原反に対して４〜６倍発泡のも
のが用いられる。
【００１７】また、表皮材１３は不織布、トリコット、
サーモプラスチックオレフィン等からなり、例えばＰＥ
Ｔ不織布からなる目付量１００〜２００g/m2のものが用
いられる。尚、ＰＰ不織布、ＰＥ不織布、ナイロン不織
布、アクリル不織布等であってもよく、または表面側の
トリコット等の布製の表皮と、この表皮の裏面側に積層
されたスラブウレタン等のワディングとから形成された
表皮材を用いることもできる。
サーモプラスチックオレフィン等からなり、例えばＰＥ
Ｔ不織布からなる目付量１００〜２００g/m2のものが用
いられる。尚、ＰＰ不織布、ＰＥ不織布、ナイロン不織
布、アクリル不織布等であってもよく、または表面側の
トリコット等の布製の表皮と、この表皮の裏面側に積層
されたスラブウレタン等のワディングとから形成された
表皮材を用いることもできる。
【００１８】内装基材１２の裏面側に積層される加熱時
ドローダウン防止用の不織布１５は、スパンボンドニー
ドルパンチ不織布からなり、例えば、ポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリアミド、ナイロンまたはポリエステ
ル等よりなり、スパンボンドニードルパンチ不織布の目
付量が２０〜５０g/m2であるので、低圧でプレス成形す
ることができ、スパンボンドニードルパンチ不織布の裏
面側を柔軟に成形することができ、ＰＰ基材の裏面側が
車両のボディーに当たった際の打音の共振点及びレベル
を低下させることができる。
ドローダウン防止用の不織布１５は、スパンボンドニー
ドルパンチ不織布からなり、例えば、ポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリアミド、ナイロンまたはポリエステ
ル等よりなり、スパンボンドニードルパンチ不織布の目
付量が２０〜５０g/m2であるので、低圧でプレス成形す
ることができ、スパンボンドニードルパンチ不織布の裏
面側を柔軟に成形することができ、ＰＰ基材の裏面側が
車両のボディーに当たった際の打音の共振点及びレベル
を低下させることができる。
【００１９】次に、図２（ａ），（ｂ），（ｃ）を参照
して内装材１１の成形方法を更に説明する。先ず、図２
（ａ）に示す如く、Ｔダイ押出し機２１より１８０〜２
００℃に加熱された発泡剤入りのＰＰ基材の原反１２ａ
を押出し、この発泡剤入りのＰＰ基材の原反１２ａにス
パンボンドニードルパンチ不織布の原反１５ａを積層
し、この積層品を複数の冷却ロール２３間を通した後、
カット手段２５により所定の大きさにカットする。
して内装材１１の成形方法を更に説明する。先ず、図２
（ａ）に示す如く、Ｔダイ押出し機２１より１８０〜２
００℃に加熱された発泡剤入りのＰＰ基材の原反１２ａ
を押出し、この発泡剤入りのＰＰ基材の原反１２ａにス
パンボンドニードルパンチ不織布の原反１５ａを積層
し、この積層品を複数の冷却ロール２３間を通した後、
カット手段２５により所定の大きさにカットする。
【００２０】図１（ａ）に示す如く、スパンボンドニー
ドルパンチ不織布からなる加熱時ドローダウン防止用の
不織布１５は発泡前のＰＰ基材の原反１２ａの裏面側に
埋設状態にある。
ドルパンチ不織布からなる加熱時ドローダウン防止用の
不織布１５は発泡前のＰＰ基材の原反１２ａの裏面側に
埋設状態にある。
【００２１】次いで、図２（ｂ）に示す如く、前記ＰＰ
基材の原反１２ａとスパンボンドニードルパンチ不織布
の原反１５ａの積層品を加熱炉２７等により加熱する。
ＰＰ基材の原反１２ａの表面温度を２２０〜２４０℃に
加熱すると、ＰＰ基材の原反１２ａが発泡し、スパンボ
ンドニードルパンチ不織布の原反１５ａの繊維１５ｂ
が、図１（ｂ）に示す如く、外方に突出してくる。尚、
スパンボンドニードルパンチ不織布の原反１５ａの存在
によりＰＰ基材の原反１２ａのドローダウンが防止され
る。
基材の原反１２ａとスパンボンドニードルパンチ不織布
の原反１５ａの積層品を加熱炉２７等により加熱する。
ＰＰ基材の原反１２ａの表面温度を２２０〜２４０℃に
加熱すると、ＰＰ基材の原反１２ａが発泡し、スパンボ
ンドニードルパンチ不織布の原反１５ａの繊維１５ｂ
が、図１（ｂ）に示す如く、外方に突出してくる。尚、
スパンボンドニードルパンチ不織布の原反１５ａの存在
によりＰＰ基材の原反１２ａのドローダウンが防止され
る。
【００２２】図２（ｃ）に示す如く、加熱炉２７等によ
り加熱した後、２０〜５０℃例えば３０℃の常温のプレ
ス成形型３１の下型３２及び上型３３の間に前記ＰＰ基
材の原反１２ａとスパンボンドニードルパンチ不織布の
原反１５ａの積層品を挿入する。
り加熱した後、２０〜５０℃例えば３０℃の常温のプレ
ス成形型３１の下型３２及び上型３３の間に前記ＰＰ基
材の原反１２ａとスパンボンドニードルパンチ不織布の
原反１５ａの積層品を挿入する。
【００２３】前記プレス成形型３１の上型３３には、例
えばＰＥＴ不織布からなる表皮材１３がクランプされて
いる。プレス成形型３１の下型３２及び上型３３を、約
６０秒型締めすることにより、加熱溶融したＰＰ基材１
２の表面側がＰＥＴ不織布からなる表皮材１３の裏面側
に含浸し、接合される。
えばＰＥＴ不織布からなる表皮材１３がクランプされて
いる。プレス成形型３１の下型３２及び上型３３を、約
６０秒型締めすることにより、加熱溶融したＰＰ基材１
２の表面側がＰＥＴ不織布からなる表皮材１３の裏面側
に含浸し、接合される。
【００２４】従って、図１（ｃ）に示す如く、内装基材
１２と、この内装基材１２の表面側に積層された表皮材
１３と、内装基材１２の裏面側に積層された加熱時ドロ
ーダウン防止用の不織布１５とから形成された内装材１
１が得られる。
１２と、この内装基材１２の表面側に積層された表皮材
１３と、内装基材１２の裏面側に積層された加熱時ドロ
ーダウン防止用の不織布１５とから形成された内装材１
１が得られる。
【００２５】従来のスパンボンド熱接着タイプの不織布
を用いた内装材と、本発明による内装材の打音（デシベ
ル）と共振点（ヘルツ）とからなる打音測定値を表１に
示す。この打音測定は鋼球（直径３０mm、重さ１１０g
）を試料（２６０Ｌ×３６０Ｗ）の上方５０mmより落
下させた状態の打音を試料の下方１０mmの位置に設けら
れたマイクにより測定したものである。
を用いた内装材と、本発明による内装材の打音（デシベ
ル）と共振点（ヘルツ）とからなる打音測定値を表１に
示す。この打音測定は鋼球（直径３０mm、重さ１１０g
）を試料（２６０Ｌ×３６０Ｗ）の上方５０mmより落
下させた状態の打音を試料の下方１０mmの位置に設けら
れたマイクにより測定したものである。
【００２６】表１
【００２７】本発明によれば、打音及び共振点共に低下
していることがわかる。
していることがわかる。
【００２８】
【発明の効果】以上が本発明に係る車両用内装材の成形
方法の実施の形態の方法であるが、本発明の請求項１記
載の車両用内装材の成形方法によれば、内装基材を発泡
ポリプロピレン基材から形成し、前記発泡ポリプロピレ
ン基材の裏面にスパンボンドニードルパンチ不織布から
なる加熱時ドローダウン防止用の不織布を積層し、前記
発泡ポリプロピレン基材と不織布及び表皮材とを発泡ポ
リプロピレン基材を成形温度まで加熱した状態でプレス
成形型により一体にプレス成形しているので、発泡ポリ
プロピレン基材の加熱時のドローダウンを防止すること
ができ、またスパンボンドニードルパンチ不織布の繊維
が外方に突出し、発泡ポリプロピレン基材の裏面側が車
両のボディーに当たった際の打音の共振点及びレベルを
低下させることができる。
方法の実施の形態の方法であるが、本発明の請求項１記
載の車両用内装材の成形方法によれば、内装基材を発泡
ポリプロピレン基材から形成し、前記発泡ポリプロピレ
ン基材の裏面にスパンボンドニードルパンチ不織布から
なる加熱時ドローダウン防止用の不織布を積層し、前記
発泡ポリプロピレン基材と不織布及び表皮材とを発泡ポ
リプロピレン基材を成形温度まで加熱した状態でプレス
成形型により一体にプレス成形しているので、発泡ポリ
プロピレン基材の加熱時のドローダウンを防止すること
ができ、またスパンボンドニードルパンチ不織布の繊維
が外方に突出し、発泡ポリプロピレン基材の裏面側が車
両のボディーに当たった際の打音の共振点及びレベルを
低下させることができる。
【００２９】また請求項２記載の車両用内装材の成形方
法によれば、前記スパンボンドニードルパンチ不織布
が、前記発泡ポリプロピレン基材の裏面に押出しラミネ
ートされ、前記発泡ポリプロピレン基材を成形温度まで
加熱することにより、スパンボンドニードルパンチ不織
布の繊維を外方に突出させることができ、スパンボンド
ニードルパンチ不織布の裏面側を柔軟に成形することが
でき、発泡ポリプロピレン基材の裏面側が車両のボディ
ーに当たった際の打音の共振点及びレベルを低下させる
ことができる。
法によれば、前記スパンボンドニードルパンチ不織布
が、前記発泡ポリプロピレン基材の裏面に押出しラミネ
ートされ、前記発泡ポリプロピレン基材を成形温度まで
加熱することにより、スパンボンドニードルパンチ不織
布の繊維を外方に突出させることができ、スパンボンド
ニードルパンチ不織布の裏面側を柔軟に成形することが
でき、発泡ポリプロピレン基材の裏面側が車両のボディ
ーに当たった際の打音の共振点及びレベルを低下させる
ことができる。
【００３０】また請求項３記載の車両用内装材の成形方
法によれば、前記スパンボンドニードルパンチ不織布
が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ナイ
ロンまたはポリエステルの何れかよりなり、スパンボン
ドニードルパンチ不織布の目付量が２０〜５０g/m2であ
るので、低圧でプレス成形することができ、スパンボン
ドニードルパンチ不織布の裏面側を柔軟に成形すること
ができ、発泡ポリプロピレン基材の裏面側が車両のボデ
ィーに当たった際の打音の共振点及びレベルを低下させ
ることができる。
法によれば、前記スパンボンドニードルパンチ不織布
が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ナイ
ロンまたはポリエステルの何れかよりなり、スパンボン
ドニードルパンチ不織布の目付量が２０〜５０g/m2であ
るので、低圧でプレス成形することができ、スパンボン
ドニードルパンチ不織布の裏面側を柔軟に成形すること
ができ、発泡ポリプロピレン基材の裏面側が車両のボデ
ィーに当たった際の打音の共振点及びレベルを低下させ
ることができる。
【００３１】本発明によれば、加熱時ドローダウン防止
用の不織布をスパンボンドニードルパンチ不織布とする
ことにより、ＰＰ基材からなる内装基材の加熱時のドロ
ーダウンを防止することができ、またスパンボンドニー
ドルパンチ不織布の繊維を内装基材の加熱時に外方に突
出させ、加熱時ドローダウン防止用の不織布がルーフパ
ネル等の車両のボディ側に当たった際に、共振点の高
い、レベルの大きい打音が発生する虞れのない車両用内
装材の成形方法を得ることができる。
用の不織布をスパンボンドニードルパンチ不織布とする
ことにより、ＰＰ基材からなる内装基材の加熱時のドロ
ーダウンを防止することができ、またスパンボンドニー
ドルパンチ不織布の繊維を内装基材の加熱時に外方に突
出させ、加熱時ドローダウン防止用の不織布がルーフパ
ネル等の車両のボディ側に当たった際に、共振点の高
い、レベルの大きい打音が発生する虞れのない車両用内
装材の成形方法を得ることができる。
【図１】本発明に係わる車両用内装材の成形方法により
成形される内装材の成形状態を夫々示すもので、（ａ）
は発泡前のＰＰ基材の原反とスパンボンドニードルパン
チ不織布の原反の積層品を示す断面図、（ｂ）は発泡後
のＰＰ基材の原反とスパンボンドニードルパンチ不織布
の原反の積層品を示す断面図、（ｃ）は内装材の断面
図。
成形される内装材の成形状態を夫々示すもので、（ａ）
は発泡前のＰＰ基材の原反とスパンボンドニードルパン
チ不織布の原反の積層品を示す断面図、（ｂ）は発泡後
のＰＰ基材の原反とスパンボンドニードルパンチ不織布
の原反の積層品を示す断面図、（ｃ）は内装材の断面
図。
【図２】本発明に係わる車両用内装材の成形方法を示す
もので、（ａ）は発泡前のＰＰ基材の原反とスパンボン
ドニードルパンチ不織布の原反の積層品を形成する状態
の工程図、（ｂ）はＰＰ基材の原反とスパンボンドニー
ドルパンチ不織布の原反の積層品を加熱している状態の
説明図、（ｃ）は内装基材に表皮材を積層する状態の断
面図。
もので、（ａ）は発泡前のＰＰ基材の原反とスパンボン
ドニードルパンチ不織布の原反の積層品を形成する状態
の工程図、（ｂ）はＰＰ基材の原反とスパンボンドニー
ドルパンチ不織布の原反の積層品を加熱している状態の
説明図、（ｃ）は内装基材に表皮材を積層する状態の断
面図。
【図３】従来の車両用内装材を示すもので、（ａ）は車
両のルーフパネルに成形天井を取付けた状態の断面図、
（ｂ）は内装材の一部断面図。
両のルーフパネルに成形天井を取付けた状態の断面図、
（ｂ）は内装材の一部断面図。
１１ 内装材 １２ 内装基材 １２ａ ＰＰ基材の原反 １３ 表皮材 １５ 不織布 １５ａ スパンボンドニードルパンチ不織布の原反 １５ｂ 繊維 ２１ Ｔダイ押出し機 ２３ 冷却ロール ２５ カット手段 ２７ 加熱炉 ３１ プレス成形型 ３２ 下型 ３３ 上型
【表１】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:58 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 43/00 - 43/58 B32B 1/00 - 35/00
Claims (3)
- 【請求項１】 内装基材と、該内装基材の表面側に接合
される表皮材とからなる車両用内装材の成形方法におい
て、前記内装基材を発泡ポリプロピレン基材から形成
し、前記発泡ポリプロピレン基材の裏面にスパンボンド
ニードルパンチ不織布からなる加熱時ドローダウン防止
用の不織布を積層し、前記発泡ポリプロピレン基材と不
織布及び表皮材とを発泡ポリプロピレン基材を成形温度
まで加熱した状態でプレス成形型により一体にプレス成
形することを特徴とする車両用内装材の成形方法。 - 【請求項２】 前記スパンボンドニードルパンチ不織布
が、前記発泡ポリプロピレン基材の裏面に押出しラミネ
ートされ、前記発泡ポリプロピレン基材を成形温度まで
加熱することにより、スパンボンドニードルパンチ不織
布の繊維を外方に突出させ、発泡ポリプロピレン基材の
裏面側が車両のボディーに当たった際の打音の共振点及
びレベルを低下させることを特徴とする請求項１に記載
の車両用内装材の成形方法。 - 【請求項３】 前記スパンボンドニードルパンチ不織布
が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ナイ
ロンまたはポリエステルの何れかよりなり、スパンボン
ドニードルパンチ不織布の目付量が２０〜５０g/m2であ
ることを特徴とする請求項１または請求項２の何れかに
記載の車両用内装材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07348431A JP3094409B2 (ja) | 1995-12-18 | 1995-12-18 | 車両用内装材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07348431A JP3094409B2 (ja) | 1995-12-18 | 1995-12-18 | 車両用内装材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09164539A JPH09164539A (ja) | 1997-06-24 |
| JP3094409B2 true JP3094409B2 (ja) | 2000-10-03 |
Family
ID=18396967
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07348431A Expired - Fee Related JP3094409B2 (ja) | 1995-12-18 | 1995-12-18 | 車両用内装材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3094409B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4954092B2 (ja) * | 2005-02-23 | 2012-06-13 | リ アンド エス カンパニー リミテッド | 多層構造の自動車用天井材 |
-
1995
- 1995-12-18 JP JP07348431A patent/JP3094409B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09164539A (ja) | 1997-06-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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