JP3067496B2 - セラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法 - Google Patents
セラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法Info
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- JP3067496B2 JP3067496B2 JP5309285A JP30928593A JP3067496B2 JP 3067496 B2 JP3067496 B2 JP 3067496B2 JP 5309285 A JP5309285 A JP 5309285A JP 30928593 A JP30928593 A JP 30928593A JP 3067496 B2 JP3067496 B2 JP 3067496B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プレス機の上ラムと下
ラムに取り付けてある上プレートと下プレートの間に複
数枚のセラミックグリーンシートを積み重ねた積層体を
装填して、上プレートと下プレートの間でその積層体を
厚み方向にプレスする圧着成形方法に関し、セラミック
グリーンシート積層体をプレスした時のその厚みバラツ
キを小さくしたセラミックグリーンシート積層体の圧着
成形方法に関する。
ラムに取り付けてある上プレートと下プレートの間に複
数枚のセラミックグリーンシートを積み重ねた積層体を
装填して、上プレートと下プレートの間でその積層体を
厚み方向にプレスする圧着成形方法に関し、セラミック
グリーンシート積層体をプレスした時のその厚みバラツ
キを小さくしたセラミックグリーンシート積層体の圧着
成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば積層セラミックコンデンサ等のセ
ラミック積層電子部品の製造に際しては、内部電極材料
が印刷された複数枚のマザーのセラミックグリーンシー
トを積層し、上下に内部電極材料の印刷されていないマ
ザーのセラミックグリーンシートを適宜の枚数積層し、
セラミックグリーンシート積層体を得る。しかる後、こ
のセラミックグリーンシート積層体を厚み方向にプレス
し、セラミックグリーンシート同士を圧着するととも
に、上記積層体を成形する。次に、得られたマザーの積
層体を厚み方向に切断し、個々のセラミック積層電子部
品単位の積層体生チップを得る。得られた積層体生チッ
プを焼成し、焼結されたセラミック積層体を得た後、こ
のセラミック積層体の外表面に外部電極を付与する。
ラミック積層電子部品の製造に際しては、内部電極材料
が印刷された複数枚のマザーのセラミックグリーンシー
トを積層し、上下に内部電極材料の印刷されていないマ
ザーのセラミックグリーンシートを適宜の枚数積層し、
セラミックグリーンシート積層体を得る。しかる後、こ
のセラミックグリーンシート積層体を厚み方向にプレス
し、セラミックグリーンシート同士を圧着するととも
に、上記積層体を成形する。次に、得られたマザーの積
層体を厚み方向に切断し、個々のセラミック積層電子部
品単位の積層体生チップを得る。得られた積層体生チッ
プを焼成し、焼結されたセラミック積層体を得た後、こ
のセラミック積層体の外表面に外部電極を付与する。
【０００３】ところで、上記製造方法において、セラミ
ックグリーンシート積層体を厚み方向にプレスし、セラ
ミックグリーンシート積層体を圧着成形しているのは、
セラミックグリーンシート同士を充分に密着させておか
ないと、セラミックスが緻密に焼結されたセラミック積
層体を得ることができず、デラミネーション等の層間剥
離が発生するからである。
ックグリーンシート積層体を厚み方向にプレスし、セラ
ミックグリーンシート積層体を圧着成形しているのは、
セラミックグリーンシート同士を充分に密着させておか
ないと、セラミックスが緻密に焼結されたセラミック積
層体を得ることができず、デラミネーション等の層間剥
離が発生するからである。
【０００４】図１に、上記セラミックグリーンシート積
層体の圧着成形に使うプレス用型の概念断面図を示す。
図１において、１及び２は上ラム及び下ラムであり、３
及び４は上ラム１及び下ラム２に取り付けてある上プレ
ート及び下プレートで、５は上プレート３と下プレート
４の間に装填されたセラミックグリーンシート積層体で
ある。また、Ｔ１、Ｔ２は上、下プレート３、４の厚み
である。
層体の圧着成形に使うプレス用型の概念断面図を示す。
図１において、１及び２は上ラム及び下ラムであり、３
及び４は上ラム１及び下ラム２に取り付けてある上プレ
ート及び下プレートで、５は上プレート３と下プレート
４の間に装填されたセラミックグリーンシート積層体で
ある。また、Ｔ１、Ｔ２は上、下プレート３、４の厚み
である。
【０００５】上記の上、下プレート３、４の厚みＴ１、
Ｔ２は機器の小型化の観点からできる限り薄いものが選
ばれていた。この観点から従来では、上、下プレート
３、４の厚みＴ１、Ｔ２は上記積層体５を形成するとこ
ろのセラミックグリーンシートの長辺の１／３以下とな
っている。
Ｔ２は機器の小型化の観点からできる限り薄いものが選
ばれていた。この観点から従来では、上、下プレート
３、４の厚みＴ１、Ｔ２は上記積層体５を形成するとこ
ろのセラミックグリーンシートの長辺の１／３以下とな
っている。
【０００６】上記セラミックグリーンシート積層体の圧
着成形に際しては、下プレート４の上に、セラミックグ
リーンシートを積み重ねた積層体５を載せ、この上プレ
ート３と下プレート４の間でプレスしていた。
着成形に際しては、下プレート４の上に、セラミックグ
リーンシートを積み重ねた積層体５を載せ、この上プレ
ート３と下プレート４の間でプレスしていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この従来の上
プレートと下プレートの厚みで圧着して得られたマザー
のセラミックグリーンシート積層体は中央部分の厚みが
厚く、周辺部分の厚みが薄く成形されてしまうことが多
く、その積層体の厚みバラツキは大きい。これは上プレ
ートと下プレートとの間の面圧応力が面の中央部分が小
さく、周辺部分が大きくて不均一になるためで、圧着応
力解放後の上記積層体の中央部分の圧着は不十分になり
易い。その為、上記積層体を、その後厚み方向に切断し
て個々のセラミック積層電子部品単位の積層体生チップ
を得た場合、その積層体の中央部分から得られた積層体
生チップは、焼成後にデラミネーション等の層間剥離が
発生し易い問題があった。
プレートと下プレートの厚みで圧着して得られたマザー
のセラミックグリーンシート積層体は中央部分の厚みが
厚く、周辺部分の厚みが薄く成形されてしまうことが多
く、その積層体の厚みバラツキは大きい。これは上プレ
ートと下プレートとの間の面圧応力が面の中央部分が小
さく、周辺部分が大きくて不均一になるためで、圧着応
力解放後の上記積層体の中央部分の圧着は不十分になり
易い。その為、上記積層体を、その後厚み方向に切断し
て個々のセラミック積層電子部品単位の積層体生チップ
を得た場合、その積層体の中央部分から得られた積層体
生チップは、焼成後にデラミネーション等の層間剥離が
発生し易い問題があった。
【０００８】そこで、本発明者はプレス機の上ラムと下
ラムに取り付けてある上プレートと下プレートの厚みと
圧着されたセラミックグリーンシート積層体の厚みバラ
ツキに、ある一定の相関関係があることを見出した。
ラムに取り付けてある上プレートと下プレートの厚みと
圧着されたセラミックグリーンシート積層体の厚みバラ
ツキに、ある一定の相関関係があることを見出した。
【０００９】本発明の目的は、厚みバラツキの小さいセ
ラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法を提供し
ようとするものである。
ラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法を提供し
ようとするものである。
【００１０】
【課題を解決するため手段】本発明は、プレス機の上ラ
ムと下ラムに取り付けてある上プレートと下プレートの
間に複数枚のセラミックグリーンシートを積み重ねた積
層体を装填して、上プレートと下プレートの間でその積
層体を厚み方向にプレスするセラミックグリーンシート
積層体の圧着成形方法において、この上、下プレートの
厚み寸法を上記セラミックグリーンシートの長辺の１／
２以上の厚みとしたセラミックグリーンシート積層体の
圧着成形方法である。
ムと下ラムに取り付けてある上プレートと下プレートの
間に複数枚のセラミックグリーンシートを積み重ねた積
層体を装填して、上プレートと下プレートの間でその積
層体を厚み方向にプレスするセラミックグリーンシート
積層体の圧着成形方法において、この上、下プレートの
厚み寸法を上記セラミックグリーンシートの長辺の１／
２以上の厚みとしたセラミックグリーンシート積層体の
圧着成形方法である。
【００１１】本発明のセラミックグリーンシート積層体
の圧着成形方法は、例えば積層セラミックコンデンサや
セラミック多層基板のようなセラミック積層電子部品の
製造方法に好適に用い得るが、複数枚のセラミックグリ
ーンシートをプレスバラツキの少ない均一に密着してな
る積層体を得ることが必要な他の種々のものにも適用す
ることができる。
の圧着成形方法は、例えば積層セラミックコンデンサや
セラミック多層基板のようなセラミック積層電子部品の
製造方法に好適に用い得るが、複数枚のセラミックグリ
ーンシートをプレスバラツキの少ない均一に密着してな
る積層体を得ることが必要な他の種々のものにも適用す
ることができる。
【００１２】本発明においては、まず、複数枚のセラミ
ックグリーンシートが積層されるが、この場合任意の枚
数のセラミックグリーンシートの一方面あるいは両面
に、内部電極を構成する電極材料等が印刷等により付与
されていてもよく、あるいは無地の複数枚のセラミック
グリーンシートのみが積層されていてもよい。
ックグリーンシートが積層されるが、この場合任意の枚
数のセラミックグリーンシートの一方面あるいは両面
に、内部電極を構成する電極材料等が印刷等により付与
されていてもよく、あるいは無地の複数枚のセラミック
グリーンシートのみが積層されていてもよい。
【００１３】
【作用】本発明では、プレス機の上ラムと下ラムに取り
付けてある上プレートと下プレートの厚みを、プレスす
るセラミックグリーンシートの長辺の１／２以上の厚み
にすることにより、セラミックグリーンシート積層体の
プレスバラツキを小さくすることができる。
付けてある上プレートと下プレートの厚みを、プレスす
るセラミックグリーンシートの長辺の１／２以上の厚み
にすることにより、セラミックグリーンシート積層体の
プレスバラツキを小さくすることができる。
【００１４】
【発明の効果】したがって、本発明によれば、圧着され
たマザーのセラミックグリーンシート積層体から得られ
る積層体生チップにおいて、焼成後にデラミネーション
等の層間剥離が発生しにくく、高い信頼度のセラミック
積層電子部品を得ることができる。例えば、積層セラミ
ックコンデンサに適用した場合には、デラミネーション
による容量落ちや絶縁抵抗の劣化等を防止できる。
たマザーのセラミックグリーンシート積層体から得られ
る積層体生チップにおいて、焼成後にデラミネーション
等の層間剥離が発生しにくく、高い信頼度のセラミック
積層電子部品を得ることができる。例えば、積層セラミ
ックコンデンサに適用した場合には、デラミネーション
による容量落ちや絶縁抵抗の劣化等を防止できる。
【００１５】また、セラミックグリーンシート積層体の
プレスバラツキを小さくできることは、積層体の大型化
が図られ、取個数アップによるコストダウンができる。
プレスバラツキを小さくできることは、積層体の大型化
が図られ、取個数アップによるコストダウンができる。
【００１６】
【実施例】本実施例において用いるマザーのセラミック
グリーンシート積層体は、内部電極材料が印刷された複
数枚のマザーのセラミックグリーンシートを積層し、上
下に内部電極材料の印刷されていないマザーのセラミッ
クグリーンシートを適宜の枚数積層した構造の積層セラ
ミックコンデンサ用のものである。上記電極は、白金、
パラジウムもしくはこれらの合金、またはこれらと銀の
合金等の高融点金属材料、またはニッケル、銅等のよう
な卑金属材料を導電成分とする導電ペーストをスクリー
ン印刷等の手段によって塗布し、乾燥させることによっ
て形成する。また、上記セラミックグリーンシートは適
当なセラミック粉とバインダと溶剤とを混合したペース
トを、ドクターブレード法、ロールコータ法または他の
方法によってシート化することによって得られ、例えば
図２に示した形状のものである。
グリーンシート積層体は、内部電極材料が印刷された複
数枚のマザーのセラミックグリーンシートを積層し、上
下に内部電極材料の印刷されていないマザーのセラミッ
クグリーンシートを適宜の枚数積層した構造の積層セラ
ミックコンデンサ用のものである。上記電極は、白金、
パラジウムもしくはこれらの合金、またはこれらと銀の
合金等の高融点金属材料、またはニッケル、銅等のよう
な卑金属材料を導電成分とする導電ペーストをスクリー
ン印刷等の手段によって塗布し、乾燥させることによっ
て形成する。また、上記セラミックグリーンシートは適
当なセラミック粉とバインダと溶剤とを混合したペース
トを、ドクターブレード法、ロールコータ法または他の
方法によってシート化することによって得られ、例えば
図２に示した形状のものである。
【００１７】ところで、積層セラミックコンデンサの製
造に際しては、上記のマザーのセラミックグリーンシー
ト積層体を厚み方向にプレスし、セラミックグリーンシ
ート同士を圧着成形する。次に、そのマザーのセラミッ
クグリーンシート積層体を厚み方向に切断して、積層体
生チップを得る。この積層体生チップを焼成し、焼結さ
れたセラミック積層体を得た後、このセラミック積層体
の外表面に外部電極を付与して、積層セラミックコンデ
ンサが得られる。
造に際しては、上記のマザーのセラミックグリーンシー
ト積層体を厚み方向にプレスし、セラミックグリーンシ
ート同士を圧着成形する。次に、そのマザーのセラミッ
クグリーンシート積層体を厚み方向に切断して、積層体
生チップを得る。この積層体生チップを焼成し、焼結さ
れたセラミック積層体を得た後、このセラミック積層体
の外表面に外部電極を付与して、積層セラミックコンデ
ンサが得られる。
【００１８】図２は本実施例に使用されるセラミックグ
リーンシートで、Ｌ及びＷはセラミックグリーンシート
の長辺及び短辺の寸法である。図３は、本発明のセラミ
ックグリーンシート積層体の圧着に使うプレス用型の概
念断面図である。図３において、１及び２は上ラム及び
下ラムであり、３及び４は上ラム１及び下ラム２に取り
付けてある上プレート及び下プレートで、５は上、下プ
レート３、４の間に装填されたセラミックグリーンシー
ト積層体である。また、Ｔ１，Ｔ２は上、下プレート
３、４の厚みである。この上、下プレート３、４の厚み
Ｔ１、Ｔ２は上記積層体５を形成するところのセラミッ
クグリーンシートの長辺Ｌの１／２以上からなってい
る．そして、プレス機の上ラムと下ラムに取り付けてあ
る上プレートと下プレートの間にマザーのセラミックグ
リーンシート積層体を装填して、上プレートと下プレー
トの間でその積層体を厚み方向にプレスする。
リーンシートで、Ｌ及びＷはセラミックグリーンシート
の長辺及び短辺の寸法である。図３は、本発明のセラミ
ックグリーンシート積層体の圧着に使うプレス用型の概
念断面図である。図３において、１及び２は上ラム及び
下ラムであり、３及び４は上ラム１及び下ラム２に取り
付けてある上プレート及び下プレートで、５は上、下プ
レート３、４の間に装填されたセラミックグリーンシー
ト積層体である。また、Ｔ１，Ｔ２は上、下プレート
３、４の厚みである。この上、下プレート３、４の厚み
Ｔ１、Ｔ２は上記積層体５を形成するところのセラミッ
クグリーンシートの長辺Ｌの１／２以上からなってい
る．そして、プレス機の上ラムと下ラムに取り付けてあ
る上プレートと下プレートの間にマザーのセラミックグ
リーンシート積層体を装填して、上プレートと下プレー
トの間でその積層体を厚み方向にプレスする。
【００１９】そこで、本実施例の積層体の圧着成形方法
による効果を確認するために、プレス機の上、下プレー
ト３、４の厚みＴ１，Ｔ２をセラミックグリーンシート
の長辺Ｌの１／３、１／２、及び３／４の厚みとしたも
のでプレスした。この実験結果を以下に示す。
による効果を確認するために、プレス機の上、下プレー
ト３、４の厚みＴ１，Ｔ２をセラミックグリーンシート
の長辺Ｌの１／３、１／２、及び３／４の厚みとしたも
のでプレスした。この実験結果を以下に示す。
【００２０】上記の様に、プレス機の上ラムと下ラムに
取り付けてある上プレートと下プレートの厚みを変えて
プレスした上記積層体５の各厚みバラツキを図４に示
す。図４の縦軸は圧着した上記積層体５の厚み、横軸は
圧着した上記積層体５の測定ポイントａ〜ｉの位置の記
号を示している。この測定ポイントａ〜ｉは図５に示し
てあり、セラミックグリーンシート積層体５の平面上の
９ポイントである。図４から明らかなように、上プレー
ト３と下プレート４の厚みＴ１，Ｔ２が、上記セラミッ
クグリーンシートの長辺Ｌの１／３の厚みの従来のもの
は、圧着した上記積層体５の厚みのバラツキが１．４１
５ｍｍ〜１．４４５ｍｍと約３０μｍと大きいが、上プ
レート３と下プレート４の厚みＴ１，Ｔ２が、上記セラ
ミックグリーンシートの長辺Ｌの１／２と３／４の厚み
の本発明にかかるものは、圧着した上記積層体５の厚み
バラツキが１．４２０ｍｍ〜１．４３０ｍｍと約１０μ
ｍと小さく、厚みバラツキが約１／３に低減した。
取り付けてある上プレートと下プレートの厚みを変えて
プレスした上記積層体５の各厚みバラツキを図４に示
す。図４の縦軸は圧着した上記積層体５の厚み、横軸は
圧着した上記積層体５の測定ポイントａ〜ｉの位置の記
号を示している。この測定ポイントａ〜ｉは図５に示し
てあり、セラミックグリーンシート積層体５の平面上の
９ポイントである。図４から明らかなように、上プレー
ト３と下プレート４の厚みＴ１，Ｔ２が、上記セラミッ
クグリーンシートの長辺Ｌの１／３の厚みの従来のもの
は、圧着した上記積層体５の厚みのバラツキが１．４１
５ｍｍ〜１．４４５ｍｍと約３０μｍと大きいが、上プ
レート３と下プレート４の厚みＴ１，Ｔ２が、上記セラ
ミックグリーンシートの長辺Ｌの１／２と３／４の厚み
の本発明にかかるものは、圧着した上記積層体５の厚み
バラツキが１．４２０ｍｍ〜１．４３０ｍｍと約１０μ
ｍと小さく、厚みバラツキが約１／３に低減した。
【００２１】なお、本実施例は、上、下プレート３、４
の厚みが同じＴ１＝Ｔ２の条件で行ったが、プレート厚
みが上記セラミックグリーンシートの長辺の１／２以上
なら、上、下プレート３、４の厚みが異なっても同じ効
果が得られる。
の厚みが同じＴ１＝Ｔ２の条件で行ったが、プレート厚
みが上記セラミックグリーンシートの長辺の１／２以上
なら、上、下プレート３、４の厚みが異なっても同じ効
果が得られる。
【図１】一般的なセラミックグリーンシート積層体の圧
着成形に使用するプレス用型の概念断面図である。
着成形に使用するプレス用型の概念断面図である。
【図２】一般的なセラミックグリーンシートの斜視図で
ある。
ある。
【図３】本発明のセラミックグリーンシート積層体の圧
着成形方法に使用するプレス用型の概念断面図である。
着成形方法に使用するプレス用型の概念断面図である。
【図４】セラミックグリーンシート積層体の厚みバラツ
キを示す図である。
キを示す図である。
【図５】セラミックグリーンシート積層体の斜視図であ
る。
る。
１ 上ラム ２ 下ラム ３ 上プレート ４ 下プレート ５ セラミックグリーンシート積層体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭64−87206（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−77706（ＪＰ，Ａ) 実開 昭62−109897（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B28B 3/08 B28B 3/02
Claims (1)
- 【請求項１】 プレス機の上ラムと下ラムに取り付けて
ある上プレートと下プレートの間に複数枚のセラミック
グリーンシートを積み重ねた積層体を装填して、上プレ
ートと下プレートの間でその積層体を厚み方向にプレス
するセラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法で
あって、この上、下プレートの厚み寸法を前記セラミッ
クグリーンシートの長辺の１／２以上の厚みとしたセラ
ミックグリーンシート積層体の圧着成形方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5309285A JP3067496B2 (ja) | 1993-12-09 | 1993-12-09 | セラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法 |
| US08/346,898 US5614053A (en) | 1993-12-03 | 1994-11-30 | Method of press-molding ceramic green sheet laminate |
| SG1996001045A SG43805A1 (en) | 1993-12-03 | 1994-12-02 | Method of press-molding ceramic green sheet laminate |
| GB9424427A GB2284572B (en) | 1993-12-03 | 1994-12-02 | Method of forming a ceramic green sheet laminate |
| CN94112754A CN1048675C (zh) | 1993-12-03 | 1994-12-03 | 压机成型陶瓷生坯片层压板的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5309285A JP3067496B2 (ja) | 1993-12-09 | 1993-12-09 | セラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07156120A JPH07156120A (ja) | 1995-06-20 |
| JP3067496B2 true JP3067496B2 (ja) | 2000-07-17 |
Family
ID=17991157
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5309285A Expired - Lifetime JP3067496B2 (ja) | 1993-12-03 | 1993-12-09 | セラミックグリーンシート積層体の圧着成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3067496B2 (ja) |
-
1993
- 1993-12-09 JP JP5309285A patent/JP3067496B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07156120A (ja) | 1995-06-20 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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