JP3054815U

JP3054815U - 出隅部材

Info

Publication number: JP3054815U
Application number: JP1998004082U
Authority: JP
Inventors: 順一勝間田; 俊英持▲ざい▼
Original assignee: 株式会社エクセル東海
Priority date: 1998-06-10
Filing date: 1998-06-10
Publication date: 1998-12-18
Anticipated expiration: 2004-06-10

Abstract

(57)【要約】【課題】出隅部分に緩やかな曲線を与えることが可能
な出隅部材を提供すること。【解決手段】熱可塑性樹脂からなる板状のプラスチッ
ク成形体１０の内面に屈曲溝１０ａを形成したのち、屈
曲溝１０ａの形成部付近を加熱するとともに、この屈曲
溝１０ａを中心にしてプラスチック成形体１０を内側へ
屈曲するようにし、屈曲部の外面に緩やかな曲面を現出
させる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【考案の属する技術分野】

この考案は、出隅部材、詳しくは屈曲部の外面が緩やかな曲面となった、例えば建物の室内内装部材、家具などの出隅部材に関する。

【０００２】

【従来の技術】

例えば、建物の室内内装部材の一種として、幅木，回り縁および階段笠木などの、板材を屈曲して製造した出隅部材がある。幅木とは、床に接する化粧板である。回り縁とは、天井と壁とが交わる部分に装着された長い木である。階段笠木とは、階段の手摺りの上方の横木である。従来の出隅部材の製造にあっては、主に図３と図４とに示す２種類の方法が知られている。図３に示す方法は、２枚の合成樹脂発泡製のプラスチック成形板１００を用意し〔図３（ａ）参照〕、それぞれの一端部を４５度にカットし〔図３（ｂ）参照〕、その後、各プラスチック成形板１００のカット部１００ａを突き合わせて、９０度の出隅部分を有する出隅部材１０１とする方法である〔図３（ｃ）参照〕。また、図４に示す方法は、合板２００の表面にポリ塩化ビニルシート２０１を貼着して積層板２０２を作製し〔図４（ａ）参照〕、この積層板２０２の合板２００側にＶ字状の屈曲溝２００ａを形成し〔図４（ｂ）参照〕、その後、積層板２０２を屈曲溝２００ａを中心にして合板２００側へ屈曲することにより、９０度の出隅部分を有する出隅部材２０３とする方法である〔図４（ｃ）参照〕。

【０００３】しかしながら、これらの従来の出隅部材１０１，２０３は、図３（ｃ）に示すように、２枚のプラスチック成形板１００を、それぞれのカット部１００ａどうしを突き合わせて製造したり（前者）、図４（ｃ）に示すように、屈曲溝２０１ａを中心にして、積層板２０２を屈曲して製造している（後者）。これにより、それぞれの出隅部分の外部露出される外面は、いずれもシャープエッジとなっている。この結果、デザイン的に、出隅部材に冷たい印象を与え、また、シャープエッジのために危険である。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

この考案は、このような従来技術の問題点に鑑みなされたものであり、出隅部分に緩やかな曲線を与えることができ、かつ安全な出隅部材を提供することをその目的としている。また、この考案は、出隅部分に、よりデザイン性の高い緩やかな曲線を与えることができる出隅部材を提供することを、その目的としている。さらに、この考案は、プラスチック成形体の屈曲時に、加熱温度が高すぎて起きる屈曲部のダレや、加熱温度が低すぎて起きる屈曲部の割れなどを防ぐことができる。そして、この考案は、複雑で多様な模様が現出された出隅部材を提供することを、その目的としている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

請求項１に記載の考案は、熱可塑性樹脂からなる板状のプラスチック成形体の内面に屈曲溝を形成したのち、該屈曲溝の形成部付近を加熱するとともに、該屈曲溝を中心にして上記プラスチック成形体を内側へ屈曲することで、上記屈曲部の外面に緩やかな曲面を現出させたことを特徴とする出隅部材を提供するものである。熱可塑性樹脂としては、例えばポリカーボネート、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ樹脂，ＡＳ樹脂，ＡＡＳ樹脂などのスチレン系樹脂が挙げられるが、好ましくはスチレン系樹脂である。スチレン系樹脂としては、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂などのゴム強化スチレン系樹脂のほか、ポリスチレン、スチレン−メチルメタクリレート共重合体、スチレイン−ブタジエン共重合体などのスチレン（共）重合体なども挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用することもできる。

【０００６】また、この熱可塑性樹脂は、発泡剤を添加して、発泡性熱可塑性樹脂としてもよい。添加される発泡剤としては、例えば重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジドなどの固体状発泡剤などが挙げられる。この発泡剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用することもできる。発泡剤の配合比は、熱可塑性樹脂中に、通常、０．１〜１０重量％、好ましくは０．２〜５重量％である。０．１重量％未満では発泡が不十分であり、一方１０重量％を超えると、発泡倍率が高すぎて、脱泡、表面が荒れるなどの問題が起こる。

【０００７】そのほか、この熱可塑性樹脂には、公知の滑剤、軟化剤、無機充填剤、着色剤、耐熱安定剤、帯電防止剤、耐候安定剤、老化防止剤、抗菌剤、防カビ剤、木粉などのセルロース系物質などを適宜加えて混合することができる。また、熱可塑性樹脂によるプラスチック成形体は、例えば、通常、あらかじめペレット状に成形したのち、公知の各種押し出し機を用いて、板状に成形される。押し出し成形されるプラスチック成形体の厚さは限定されない。例えば、２〜４０ｍｍ程度でよい。

【０００８】ここでいう出隅部材とは、例えば建物の室内内装部材の一種である幅木，回り縁および階段笠木や、そのほか、家具の装飾部材の一種である階段笠木や、窓枠枠材などが挙げられる。プラスチック成形体に形成される屈曲溝の断面形状および形成本数などは、特に限定されない。また、プラスチック成形体を屈曲する際の加熱温度も、特に限定されない。すなわち、基本的に、それぞれ融点の異なる熱可塑性樹脂の種類により適宜変更される。

【０００９】請求項２の考案は、上記プラスチック成形体の屈曲溝形成部の残厚が０．５〜２０ｍｍである請求項１に記載の出隅部材である。０．５ｍｍ未満では、シャープエッジとなり、またその部分に強度が弱く割れやすくなる。一方、２０ｍｍを超えると、中心部まで加熱するのに、長時間を要したり、高温にしたりする必要があるため、表面が荒れたり異常フクレが発生したりして、外観上、好ましいものができない。

【００１０】請求項３の考案は、上記熱可塑性樹脂としてゴム強化スチレン系樹脂、木粉入りゴム強化スチレン系樹脂、スチレン（共）重合体および／または木粉入りスチレン（共）重合体を採用し、屈曲時の加熱温度が８０〜１８０℃である請求項１または請求項２に記載の出隅部材である。好ましい加熱温度は、９０〜１５０℃ である。８０℃未満では、曲がりづらく、無理に曲げるとクラックが入りやすくなる。一方、１８０℃を超えると、表面が垂れてきたり、異常フクレが発生し、良好な外観のものが得られない。

【００１１】請求項４の考案は、上記プラスチック成形体が、熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂に薄片状粉末を混入した加飾表層とを一体的に成形した２層式のものである請求項１〜請求項３のうち、何れか１項に記載の出隅部材である。熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂としては、請求項１に記載の熱可塑性樹脂が採用できる。

【００１２】また、加飾表層用の熱可塑性樹脂としては、例えばＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂などのゴム強化スチレン系樹脂やポリスチレン、スチレン−メチルメタクリレート共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体などのスチレンの重合体および共重合体などのスチレン（共）重合体、ポリメチルメタクリレート、メチルメタクリレート−ブチルアクリレート共重合体などのメタクリル酸エステルの重合体および共重合体などのアクリル系樹脂などが挙げられる。好ましくは、メルトインデックス（２００℃、５ｋｇ荷重）２〜３０ｇ／１０分のスチレン（共）重合体または同メルトインデックス１〜１０ｇ／１０分のアクリル系樹脂である。特に好ましくは、ポリスチレン、スチレン−メチルメタクリレート共重合体であり、例えばダイセル化学工業株式会社製のポリスチレンであるＧＰ１０、ＧＰ２０、ＧＰ３１および同社製のスチレン−メチルメタクリレート共重合体であるセビアンＭＡＳ１０、ＭＡＳ２０、ＮＡＳ３０などが挙げられる。

【００１３】これらの加飾表層用の熱可塑性樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用することもできる。これらの樹脂を使用することにより、表面側に加飾表層を有する出隅部材は、複雑で多様な模様を現出することができる。

【００１４】上記薄片状粉末としては、例えば炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、クレー、カオリン、タルク、シリカ、ケイソウ土、雲母、アスベスト、硫酸バリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸マグネシウム、二硫化ミリブデン、ガラス繊維、ガラス球、シラスバルーン、グラファイトなどの薄片状の無機粉末、アルミナ、銅などの薄片状の金属粉末、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂、不飽和ポアリエステル樹脂など）などの薄片状の難溶融性合成樹脂粉末などが挙げられる。この薄片状粉末の種類を変えることにより、この加飾表層に種々の模様を発現させることができる。例えば、御影石調や大理石模様などの模様を現出させるには有色無機粉末、あるいは薄片状、繊維状の難溶融性合成樹脂素材が挙げられ、またその組み合わせ方により、木目、エンボス柄などの立体的な模様を現出することができる。

【００１５】この加飾表層用の熱可塑性樹脂にも、請求項１の熱可塑性樹脂と同様の各種の添加物を適量だけ添加することができる。また、この２層式のプラスチック成形体の成形にあっては、例えばセルカプロセス異形押し出し金型を使用して成形できる。すなわち、あらかじめペレット状に成形された熱可塑性樹脂と、加飾表層用の熱可塑性樹脂とを、それぞれ別個のシングル押し出し機に投入し、その後、溶融状態の両合成樹脂を積層した状態で、同時に押し出し成形する方法である。

【００１６】請求項５の考案は、板状のプラスチック成形体の表面に、厚み５０〜２００μ ｍのフィルムを貼着した請求項１〜４、いずれか１項に記載の出隅部材である。板状のプラスチック成形体の表面上にフィルム、例えば熱可塑性樹脂を含有する木目柄などを有する表層を一体成形または後貼成形すれば、表面が木目柄などを有する堅牢性、耐水性、耐薬品性、耐候性を兼ね備えた出隅部材となる。フィルムを構成する熱可塑性樹脂としては、例えばポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂などのゴム強化スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン（共）重合体、塩化ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂などが挙げられるが、環境問題などより、オレフィン系樹脂が好ましい。オレフィン系としては、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリエチレンなどが挙げられる。

【００１７】この考案によれば、熱可塑性樹脂を原料としてプラスチック成形体を押し出し成形し、その内面の所定位置に屈曲溝を形成する。その後、この屈曲溝の形成部付近を加熱すると同時、または、加熱後直ちに、屈曲溝を中心にしてプラスチック成形体を内側へ屈曲する。これにより、屈曲部の外面に緩やかな曲面が現出された出隅部材が得られる。

【００１８】特に、請求項２に記載の出隅部材によれば、プラスチック成形体の屈曲溝形成部の残厚を０．５〜２０ｍｍとしたので、プラスチック成形体を屈曲した際に、その出隅部分に、鋭角に近くない、よりデザイン性の高い緩やかな曲線を与えることができる。

【００１９】また、請求項３に記載の出隅部材によれば、ＡＢＳ樹脂などのゴム強化スチレン系樹脂、木粉入りゴム強化スチレン系樹脂、スチレン（共）重合体および／または木粉入りスチレン（共）重合体製のプラスチック成形体を８０〜１８０℃に加熱して屈曲するので、プラスチック成形体を屈曲した際に、加熱温度が高すぎて起きる屈曲部のダレや、加熱温度が低すぎて起きる屈曲部の割れなどを防ぐことができる。

【００２０】さらに、請求項４に記載の出隅部材によれば、熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂に薄片状粉末を混入した加飾表層とを一体的に押し出し成形して、２層式のプラスチック成形体とするので、プラスチック成形体の表面に、複雑で多様な模様を現出させることができる。

【００２１】さらに、請求項５記載の出隅部材によれば、熱可塑性樹脂からなる板状のプラスチック成形体の表面に、厚み５０〜２００μｍのフィルムを貼着しているので、表面が木目柄などを有し、堅牢性、耐水性、耐薬品性、耐候性を示す。

【００２２】

【発明の実施の形態】

以下、この考案の実施例を図面を参照して説明する。まず、図１に基づいてこの考案の第１の実施例を説明する。図１（ａ）は、この考案の第１の実施例に係る出隅部材を構成するプラスチック成形体の断面図である。図１（ｂ）は、同屈曲溝の形成工程を示す説明図である。図１（ｃ）は、同屈曲工程を示す説明図である。図１において、Ａは第１の実施例の出隅部材である〔図１（ｃ）参照〕。以下、この出隅部材Ａの製造方法を詳細に説明する。あらかじめスチレン系樹脂（ダイセル化学工業株式会社製、ＧＰ３１）に、アゾジカルボンアミドを０．７重量％だけドライブレンドしてペレット状樹脂組成物を調製した。その後、これをシングル押し出し成形機により厚さ７ｍｍ、幅７０ｍｍで押し出し成形し、これを長さ３００ｍｍにカットして、板状のプラスチック成形板１０を作製した〔図１（ａ）参照〕。

【００２３】その後、このプラスチック成形板１０の中間位置の内面に、残厚３ｍｍとなるＶ字状の屈曲溝１０ａを一本形成した〔図１（ｂ）参照〕。なお、ここでは、屈曲溝１０ａの溝角度を９０度としている。次いで、屈曲溝１０ａの形成部付近を加熱しながら、この屈曲溝１０ａの形成部付近を約１１０℃に加熱しながらプラスチック成形板１０を内側へ屈曲した。これにより、屈曲部の外面に緩やかな曲面が現出した出隅部材Ａを製造することができた。このように、プラスチック成形板１０の屈曲溝１０ａの形成部の残厚を３ｍｍとしたので、出隅部分に、よりデザイン性の高い緩やかな曲線を与えることができた。また、プラスチック成形体１０の加熱温度を約１１０℃としたので、プラスチック成形体１０の屈曲時に、加熱温度が高すぎて起きる屈曲部のダレや、加熱温度が低すぎて起きる屈曲部の割れなどを防ぐことができた。

【００２４】次に、図２に基づいて、この考案の第２の実施例に係る出隅部材を説明する。図２（ａ）は、この考案の第２の実施例に係る２層式のプラスチック成形体の断面図である。図２（ｂ）は、同屈曲溝の形成工程を示す説明図である。図２（ｃ）は、同屈曲工程を示す説明図である。図２において、Ｂは第２の実施例の出隅部材である。この第２の実施例の出隅部材Ｂは、第１の実施例のプラスチック成形板１０に代えて、このプラスチック成形板１０と同一素材からなる熱可塑性樹脂層２０上に、熱可塑性樹脂に薄片状粉末を混入した加飾表層２１を積層して得られたプラスチック成形板２２を用いた例である。加飾表層２１用の熱可塑性樹脂としては、スチレン系樹脂（ダイセル化学工業株式会社製、ＧＰ３１）１００ｇに、薄片状粉末として有色酸化アルミナ１ｇを均一に分散させた樹脂組成物を、ペレット形態に押し出し成形したものを調製した。

【００２５】その後、２機のシングル押し出し成形機を有するセルカプロセス異形押し出し金型を用いて、プラスチック成形板２２を押し出し成形した。具体的には、常法に従って、熱可塑性樹脂層２０用のシングル押し出し成形機により、厚さ３ｍｍ、幅７０ｍｍの熱可塑性樹脂層２０を押し出し成形した。これと同時に、他の加飾表層２１用のシングル押し出し成形機から、厚さ１ｍｍ、幅７０ｍｍの加飾表層２１を押し出し成形し、その後、両層２０，２１を重ね合わせて一体化させ、これをカットしてプラスチック成形板２２を作製した〔図２（ａ）参照〕。

【００２６】次いで、この熱可塑性樹脂層２０の中間位置の内面に、残厚３ｍｍとなるＶ字状の屈曲溝２０ａを形成した（図１（ｂ）参照）。そして、屈曲溝２０ａの形成部付近を加熱しながら、この屈曲溝２０ａを中心に、プラスチック成形板２０を熱可塑性樹脂層２０側へ屈曲した。これにより、加飾表層２１の屈曲部の外面に緩やかな曲面が現出され、しかも表面に複雑で多様な模様が現出された出隅部材Ｂを製造することができた。なお、その他の作用・効果は、第１の実施例と同様であるので、説明を省略する。

【００２７】次に、この考案の第３の実施例に係る出隅部材は、第２実施例において、加飾表層２１の代わりに、木目柄を有する厚さ０．１５ｍｍのオレフィン系フィルムを貼着して、プラスチック成形板２２を押し出し成形し、同様にして出隅部材を製造した。得られた出隅部材は、表面が木目柄を有し、堅牢性、耐水性、耐薬品性、耐候性に優れていた。なお、その他の作用・効果は、第１の実施例と同様であるので、説明を省略する。

【００２８】

【考案の効果】

この考案によれば、熱可塑性樹脂からなる板状のプラスチック成形体の内面に屈曲溝を形成したのち、屈曲溝の形成部付近を加熱するとともに、この屈曲溝を中心にしてプラスチック成形体を内側へ屈曲するようにしたので、屈曲部の外面に緩やかな曲面を現出させることができ、また、安全性が確保できる。

【００２９】特に、請求項２に記載の考案によれば、プラスチック成形体の屈曲溝形成部の残厚を０．５〜２０ｍｍとしたので、出隅部分によりデザイン性の高い緩やかな曲線を与えることができる。

【００３０】また、請求項３に記載の考案によれば、屈曲時の加熱温度を８０〜１８０℃としたので、プラスチック成形体の屈曲時に、加熱温度が高すぎて起きる屈曲部のダレや、加熱温度が低すぎて起きる屈曲部の割れなどを防ぐことができる。

【００３１】さらに、請求項４に記載の考案によれば、プラスチック成形体として、熱可塑性樹脂層と、熱可塑性樹脂に薄片状粉末を混入した加飾表層とを一体的に押し出し成形した２層式のものを採用したので、表面に複雑で多様な模様が現出された出隅部材が得られる。

【００３２】さらに、請求項５記載の考案によれば、熱可塑性樹脂からなる板状のプラスチック成形体の表面に、厚み５０〜２００μｍのフィルムを貼着したものを採用したので、表面が木目柄などを有する堅牢性、耐水性、耐薬品性、耐候性を示す出隅部材が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）；この考案の第１の実施例に係る出隅部
材を構成するプラスチック成形体の断面図である。（ｂ）；同屈曲溝の形成工程を示す説明図である。（ｃ）；同屈曲工程を示す説明図である。

【図２】（ａ）；この考案の第２の実施例に係る２層式
のプラスチック成形体の断面図である。（ｂ）；同屈曲溝の形成工程を示す説明図である。（ｃ）；同屈曲工程を示す説明図である。

【図３】（ａ）；従来手段に係る出隅部材の原材料の断
面図である。（ｂ）；同屈曲溝の形成工程を示す説明図である。（ｃ）；同屈曲工程を示す説明図である。

【図４】（ａ）；他の従来手段に係る出隅部材の原材料
の断面図である。（ｂ）；同屈曲溝の形成工程を示す説明図である。（ｃ）；同屈曲工程を示す説明図である。

【符号の説明】

Ａ，Ｂ出隅部材１０，２２プラスチック成形板（プラスチック成形
体）１０ａ，２０ａ屈曲溝２０熱可塑性樹脂層２１加飾表層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩ // Ｅ０４Ｆ 19/02 Ｅ０４Ｆ 19/02 ＮＢ２９Ｋ 25:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:10

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性樹脂からなる板状のプラスチッ
ク成形体の内面に屈曲溝を形成したのち、該屈曲溝の形
成部付近を加熱するとともに、該屈曲溝を中心にして上
記プラスチック成形体を内側へ屈曲することで、上記屈
曲部の外面に緩やかな曲面を現出させたことを特徴とす
る出隅部材。
【請求項２】上記プラスチック成形体の屈曲溝形成部
の残厚が０．５〜２０ｍｍである請求項１に記載の出隅
部材。
【請求項３】上記熱可塑性樹脂としてゴム強化スチレ
ン系樹脂、木粉入りゴム強化スチレン系樹脂、スチレン
（共）重合体および／または木粉入りスチレン（共）重
合体を採用し、屈曲時の加熱温度が８０〜１８０℃であ
る請求項１または請求項２に記載の出隅部材。
【請求項４】上記プラスチック成形体が、熱可塑性樹
脂層と、熱可塑性樹脂に薄片状粉末を混入した加飾表層
とを一体的に成形した２層式のものである請求項１〜
３、いずれか１項に記載の出隅部材。
【請求項５】熱可塑性樹脂からなる板状のプラスチッ
ク成形体の表面に、厚み５０〜２００μｍのフィルムを
貼着した請求項１〜４、いずれか１項に記載の出隅部
材。