JP3049175B2 - 浸炭処理金属成品のひずみ発生防止方法 - Google Patents
浸炭処理金属成品のひずみ発生防止方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属成品の浸炭処理に
より発生する金属成品のひずみを防止あるいは減少させ
る方法に関する。
より発生する金属成品のひずみを防止あるいは減少させ
る方法に関する。
【０００２】
【技術的背景】切削、研磨、鍛造等による自動車の部品
や機械部品、金型等の金属成品には、浸炭処理が広く行
われている。この浸炭は自動車部品、機械部品のギヤー
やシャフト等に最も多く施行され、耐衝撃性、耐摩耗
性、耐蝕性の向上を図っている。
や機械部品、金型等の金属成品には、浸炭処理が広く行
われている。この浸炭は自動車部品、機械部品のギヤー
やシャフト等に最も多く施行され、耐衝撃性、耐摩耗
性、耐蝕性の向上を図っている。
【０００３】金属成品は、素材の状態では押出し加工、
鍛造等の金属加工が施され、この素材に工作機械で切
削、研磨、転造、プレス加工等の種々の金属加工が行わ
れ、浸炭処理前の金属成品の内部応力の分布状態は様々
である。すなわち、切削、研磨、ドリル加工などでは、
一般的に引張り応力が、転造、鍛造、バニシングなどで
は、硬化応力、圧縮応力が残留する。
鍛造等の金属加工が施され、この素材に工作機械で切
削、研磨、転造、プレス加工等の種々の金属加工が行わ
れ、浸炭処理前の金属成品の内部応力の分布状態は様々
である。すなわち、切削、研磨、ドリル加工などでは、
一般的に引張り応力が、転造、鍛造、バニシングなどで
は、硬化応力、圧縮応力が残留する。
【０００４】次いで、この状態で浸炭処理が行われるの
で、浸炭処理後の寸法精度は、浸炭処理前と比較して大
きなひずみが発生するものであった。
で、浸炭処理後の寸法精度は、浸炭処理前と比較して大
きなひずみが発生するものであった。
【０００５】
【従来の技術】従来このような浸炭処理によるひずみを
防止する方法はなく、例えば、シャフト類に浸炭・焼入
れした後は、浸炭・焼入れ前に比較して大きなひずみが
発生するが、このようなひずみを有する成品は、熟練を
要する手作業でひずみ取りを行い（ひずみ取り作業）こ
の作業でもひずみが除去できない成品は、不良品とし回
収されていた。
防止する方法はなく、例えば、シャフト類に浸炭・焼入
れした後は、浸炭・焼入れ前に比較して大きなひずみが
発生するが、このようなひずみを有する成品は、熟練を
要する手作業でひずみ取りを行い（ひずみ取り作業）こ
の作業でもひずみが除去できない成品は、不良品とし回
収されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記の浸炭処理によ
るひずみを機械あるいは手作業で除去するのであるが、
前述したように内部応力の分布状態が複雑であるので、
たとえ同じ工程による金属成品であっても、ひずみ発生
状態が様々であるため、ひずみ取り作業には多くの時間
を要し、作業者の熟練を必要とする。
るひずみを機械あるいは手作業で除去するのであるが、
前述したように内部応力の分布状態が複雑であるので、
たとえ同じ工程による金属成品であっても、ひずみ発生
状態が様々であるため、ひずみ取り作業には多くの時間
を要し、作業者の熟練を必要とする。
【０００７】このため、このひずみ取り作業は浸炭処理
作業より高い費用がかかることも珍しくなかった。
作業より高い費用がかかることも珍しくなかった。
【０００８】ひずみ取り作業で浸炭処理前の品質に戻
すことは難しいため、品質は低下する。
すことは難しいため、品質は低下する。
【０００９】無理にひずみ取りを行うと、金属成品に
割れが発生して使用不可能となったり、耐久性を著しく
低下する。
割れが発生して使用不可能となったり、耐久性を著しく
低下する。
【００１０】
【目的】本発明の目的は、叙上の課題を解決し、金属成
品に前記浸炭処理をする前に、ブラスト加工を施し、浸
炭処理後のひずみの発生を防止あるいは許容公差以内に
減少させ、コストの低減、品質向上を図ることにある。
品に前記浸炭処理をする前に、ブラスト加工を施し、浸
炭処理後のひずみの発生を防止あるいは許容公差以内に
減少させ、コストの低減、品質向上を図ることにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、以下の工程か
らなる。
らなる。
【００１２】金属成品の表面（浸炭処理を施す面）
に、以下の条件でブラスト加工を施し表層部の高圧縮残
留応力の解放と、内部引張応力から圧縮残留応力への変
換を誘起、付加する。
に、以下の条件でブラスト加工を施し表層部の高圧縮残
留応力の解放と、内部引張応力から圧縮残留応力への変
換を誘起、付加する。
【００１３】 噴射圧力 ３〜４kg／cm2 研磨材粒径 ＃１００〜８００ 研磨材形状 多角形グリット状 研磨材材質 ガラス、セラミック、金属 ブラスト加工を施した面に、浸炭・焼入れ・焼戻しを
行う。
行う。
【００１４】上記の本発明方法において用いられるブラ
スト加工機は、乾式のものであれば種々の型式のものが
使用可能であるが、重力式のものが好ましく、又、研磨
材としては、金属成品の表面硬度と同等又は同等以上の
硬度を有するもので、切削効果の高い、ＧＣ，Ｃ（Ｓｉ
Ｃ）またはＷＡ，Ａ（Ａｌ2Ｏ3）又は、ガラスパウダ
ー，金属研磨材として、スチールグリット等のこれらの
内一種又は数種を用いることができる。
スト加工機は、乾式のものであれば種々の型式のものが
使用可能であるが、重力式のものが好ましく、又、研磨
材としては、金属成品の表面硬度と同等又は同等以上の
硬度を有するもので、切削効果の高い、ＧＣ，Ｃ（Ｓｉ
Ｃ）またはＷＡ，Ａ（Ａｌ2Ｏ3）又は、ガラスパウダ
ー，金属研磨材として、スチールグリット等のこれらの
内一種又は数種を用いることができる。
【００１５】又、研磨材の粒径および形状は、＃１００
〜８００、好ましくは＃２００〜＃４００、そして多角
形（グリット）形状のものが好ましい。
〜８００、好ましくは＃２００〜＃４００、そして多角
形（グリット）形状のものが好ましい。
【００１６】さらに、本発明方法に好適に用いられる重
力式ブラスト加工機のエアー圧力は、３〜４kg／cm2で
ある。
力式ブラスト加工機のエアー圧力は、３〜４kg／cm2で
ある。
【００１７】そして、噴射距離は、１５０〜１８０mmで
ある。
ある。
【００１８】また、噴射速度は、９０〜１２０m/secで
ある。
ある。
【００１９】又、加工時間すなわち噴射時間は、対象と
なる金属成品により異なるが、成品全体又は部分的に１
０〜６０秒程度の極めて短時間が一般的である。
なる金属成品により異なるが、成品全体又は部分的に１
０〜６０秒程度の極めて短時間が一般的である。
【００２０】部分的にブラスト処理するのは、浸炭処理
層の硬化による割れの発生を防止するため、部分的に浸
炭処理をする場合で、例えば、部分浸炭では、未浸炭部
分を銅メッキによりマスクするので、この銅メッキをブ
ラストで除去しないので、銅メッキされた部分以外の浸
炭部のみブラスト処理される。
層の硬化による割れの発生を防止するため、部分的に浸
炭処理をする場合で、例えば、部分浸炭では、未浸炭部
分を銅メッキによりマスクするので、この銅メッキをブ
ラストで除去しないので、銅メッキされた部分以外の浸
炭部のみブラスト処理される。
【００２１】固体浸炭法（・焼入れ）においては、直接
焼入れを行う場合もあるが、１次及び２次焼入れを行っ
ても良い。
焼入れを行う場合もあるが、１次及び２次焼入れを行っ
ても良い。
【００２２】また、浸炭は、８００〜１０００℃、好ま
しくは、７５０〜９５０℃で、加熱時間は、１〜３時
間、浸炭層は、０．１〜１．６mmとなる。続く、焼入れ
は、７５０〜１０００℃、好ましくは、８５０〜９２０
℃で油焼入れする。
しくは、７５０〜９５０℃で、加熱時間は、１〜３時
間、浸炭層は、０．１〜１．６mmとなる。続く、焼入れ
は、７５０〜１０００℃、好ましくは、８５０〜９２０
℃で油焼入れする。
【００２３】焼戻しは、１００〜５００℃、好ましく
は、１７０〜２２０℃で空冷により行う。
は、１７０〜２２０℃で空冷により行う。
【００２４】
【作用】ブラスト加工前の金属成品は、工作機械で切
削、研磨、転造、プレス加工等の種々の金属加工が施さ
れているので、その表面層の内部応力の分布状態は複雑
であり均一な状態でなく加工ひずみの応力が生じている
が、金属成品の表面にブラスト加工により、表層部の高
い圧縮残留応力の解放を誘起し、また、内部の引張応力
から圧縮残留応力への変換を誘起し、金属成品の表面層
を均一な金属組織に調整し、表面層の応力の分布状態も
一様にすると共に、表面積を増大させ、熱効率を良くす
ることによって次工程における浸炭処理が均一に行える
ことになる。
削、研磨、転造、プレス加工等の種々の金属加工が施さ
れているので、その表面層の内部応力の分布状態は複雑
であり均一な状態でなく加工ひずみの応力が生じている
が、金属成品の表面にブラスト加工により、表層部の高
い圧縮残留応力の解放を誘起し、また、内部の引張応力
から圧縮残留応力への変換を誘起し、金属成品の表面層
を均一な金属組織に調整し、表面層の応力の分布状態も
一様にすると共に、表面積を増大させ、熱効率を良くす
ることによって次工程における浸炭処理が均一に行える
ことになる。
【００２５】その結果、ひずみの発生がないか、若しく
は少ない。
は少ない。
【００２６】すなわち、ブラスト加工前の金属成品の表
面層の加工ひずみの応力が小さい場合は、この加工ひず
みの応力はブラスト加工の前記残留応力の分布状態の変
化により除去される。
面層の加工ひずみの応力が小さい場合は、この加工ひず
みの応力はブラスト加工の前記残留応力の分布状態の変
化により除去される。
【００２７】この内部応力の均一な分布状態で、後の浸
炭処理において、加熱されても、従来のような大きなひ
ずみが発生しない。
炭処理において、加熱されても、従来のような大きなひ
ずみが発生しない。
【００２８】
【実施例】実施例について図面を参照して、以下の本願
加工例，，と、それぞれに対応する比較例，
，をもとに説明する。
加工例，，と、それぞれに対応する比較例，
，をもとに説明する。
【００２９】なお、各例の成品の寸法精度は、長さ１０
０mmに対する真直度を振れ幅mmで表した（以下、本願で
は「真直度」という）。
０mmに対する真直度を振れ幅mmで表した（以下、本願で
は「真直度」という）。
【００３０】〔本願加工例〕 (−１)成品 加工例の成品は、中央部にギヤを備えるギヤシャフト
１１で、図１に示すように旋盤及びフライス盤等の工作
機械で直径２０mm、長さ２００mmに切削加工したもの
で、材料はＳＣＭ４１５（クロムモリブデン鋼）であ
る。この加工例の成品、４０個について試験を行っ
た。
１１で、図１に示すように旋盤及びフライス盤等の工作
機械で直径２０mm、長さ２００mmに切削加工したもの
で、材料はＳＣＭ４１５（クロムモリブデン鋼）であ
る。この加工例の成品、４０個について試験を行っ
た。
【００３１】加工例の成品の真直度の許容公差は、
０．０２mm以内であり、この公差から外れる成品は不良
品となる。
０．０２mm以内であり、この公差から外れる成品は不良
品となる。
【００３２】なお、ギヤシャフト１１の切削加工後の寸
法精度は、真直度が０．０７〜０．０９mmであった。
法精度は、真直度が０．０７〜０．０９mmであった。
【００３３】(−２)ブラスト加工 このギヤシャフト１１の表面全体に、以下の条件でブラ
スト加工を施した。
スト加工を施した。
【００３４】
【表１】
【００３５】（−３）浸炭処理 ブラスト加工後、ギヤシャフト１１の表面に、浸炭処理
として以下の条件で浸炭・焼入れ・焼戻しを行った。
として以下の条件で浸炭・焼入れ・焼戻しを行った。
【００３６】 浸炭・焼入れ・焼戻しの条件 浸炭 ； ガス浸炭法、 温度９００℃、 浸炭時
間 １時間、 焼入れ； 温度８８０℃（油焼入れ） 焼戻
し； 温度２００℃ (−４)結果 上記の浸炭・焼入れ・焼戻し後のギヤシャフト１１の寸
法精度は、真直度が０．０２〜０．０３mmであった。し
たがって、切削加工後の寸法精度より向上するという良
好な結果を得た。
間 １時間、 焼入れ； 温度８８０℃（油焼入れ） 焼戻
し； 温度２００℃ (−４)結果 上記の浸炭・焼入れ・焼戻し後のギヤシャフト１１の寸
法精度は、真直度が０．０２〜０．０３mmであった。し
たがって、切削加工後の寸法精度より向上するという良
好な結果を得た。
【００３７】(−５)ひずみ取り 本願加工例によれば、４０個のうち許容公差以内のも
のが２２個であり、残り１８個に対して既知のハンドプ
レスの５分程度の作業によりひずみが除去された。
のが２２個であり、残り１８個に対して既知のハンドプ
レスの５分程度の作業によりひずみが除去された。
【００３８】〔比較例〕 (−１)成品 本願実施例と同様に切削加工したギヤシャフト１１で
ある。この比較例の成品、４０個について試験を行っ
た。
ある。この比較例の成品、４０個について試験を行っ
た。
【００３９】(−２)ブラスト加工 なし。
【００４０】(−３)浸炭処理 本願実施例と同条件で浸炭・焼入れ・焼戻しを行っ
た。
た。
【００４１】(−４)結果 ギヤシャフト１１の寸法精度は、真直度が０．２〜０．
３mmであった。したがって、切削加工後の真直度の寸法
精度０．０７〜０．０９mmに対して２〜４倍の大幅なひ
ずみが生じた。
３mmであった。したがって、切削加工後の真直度の寸法
精度０．０７〜０．０９mmに対して２〜４倍の大幅なひ
ずみが生じた。
【００４２】(−５)ひずみ取り 比較例の生産方法によれば、全量の４０個が真直度の
許容公差０．０２mm以内を外しており、既知のハンドプ
レスの手段によりひずみ取りをすると、全量の４０個に
対して１個あたり約２０分の作業を行った場合、２０
％、すなわち８個のひずみ取りの不可能なものが発生し
た。
許容公差０．０２mm以内を外しており、既知のハンドプ
レスの手段によりひずみ取りをすると、全量の４０個に
対して１個あたり約２０分の作業を行った場合、２０
％、すなわち８個のひずみ取りの不可能なものが発生し
た。
【００４３】以上の本願加工例と比較例をまとめる
と、以下の表２のようになる。
と、以下の表２のようになる。
【００４４】
【表２】
【００４５】〔本願加工例〕 (−１)成品 加工例の成品は、段付きギヤ１２で、図２に示すよう
に旋盤及びフライス盤等の工作機械で一方の大径ギヤの
歯先円直径４０mm、他方の小径ギヤの歯先円直径２０m
m、長さ１００mmに切削加工したもので、材料はＳＣＭ
４２０である。なお、段付きギヤ１２の軸心には直径１
０mmの貫通孔を形成している。この加工例の成品、１
０個について試験を行った。
に旋盤及びフライス盤等の工作機械で一方の大径ギヤの
歯先円直径４０mm、他方の小径ギヤの歯先円直径２０m
m、長さ１００mmに切削加工したもので、材料はＳＣＭ
４２０である。なお、段付きギヤ１２の軸心には直径１
０mmの貫通孔を形成している。この加工例の成品、１
０個について試験を行った。
【００４６】加工例の成品の貫通孔の真直度の許容公
差は、０．０４mm以内である。
差は、０．０４mm以内である。
【００４７】なお、段付きギヤ１２の切削加工後真直度
は、０．０１mmであった。
は、０．０１mmであった。
【００４８】(−２)ブラスト加工 この段付きギヤ１２の表面全体に、以下の条件でブラス
ト加工を施した。
ト加工を施した。
【００４９】
【表３】
【００５０】(−３)浸炭処理 ブラスト加工後、段付きギヤ１２の表面に、浸炭処理と
して本願加工例と同様の浸炭・焼入れ・焼戻しを行っ
た。
して本願加工例と同様の浸炭・焼入れ・焼戻しを行っ
た。
【００５１】(ー４)結果 上記の浸炭・焼入れ・焼戻し後の段付きギヤ１２の寸法
精度は、真直度が０．０１mmであり、切削加工後の寸法
精度と同じであった。
精度は、真直度が０．０１mmであり、切削加工後の寸法
精度と同じであった。
【００５２】(−５)ひずみ取り 本願加工例によれば、浸炭・焼入れ・焼戻し後、スケ
ールを除去すると、貫通孔の真直度の寸法精度は、全量
１０個が許容公差０．０４mm以内となり、ひずみ取り不
要であった。
ールを除去すると、貫通孔の真直度の寸法精度は、全量
１０個が許容公差０．０４mm以内となり、ひずみ取り不
要であった。
【００５３】〔比較例〕 (−１)成品 本願実施例と同様に切削加工した段付きギヤ１２であ
る。この比較例の成品、１０個について試験を行っ
た。
る。この比較例の成品、１０個について試験を行っ
た。
【００５４】(−２)ブラスト加工 なし。
【００５５】(−３)浸炭処理 比較例の成品の表面に本願加工例と同条件で浸炭・
焼入れ・焼戻しを行った。
焼入れ・焼戻しを行った。
【００５６】(−４)結果 段付きギヤ１２の寸法精度は、真直度（図２のＡ，Ｂ間
の）が０．０５mmであった。したがって、切削加工後の
真直度０．０１mmに対して５倍の大幅なひずみが生じ
た。
の）が０．０５mmであった。したがって、切削加工後の
真直度０．０１mmに対して５倍の大幅なひずみが生じ
た。
【００５７】(−５)ひずみ取り 比較例の生産方法によれば、全量の１０個が貫通孔の
真直度の許容公差０．０４mm以内を外しており、この場
合貫通孔は内径ひずみであるため、ひずみ取りはできな
い。そこで、比較例の成品の貫通孔を、内径寸法の許
容公差の範囲内で、さらに０．０２mmの内径研磨を行っ
たところ、１０個中２個は真直度の許容公差０．０４mm
以内から外れた不良品が出た。
真直度の許容公差０．０４mm以内を外しており、この場
合貫通孔は内径ひずみであるため、ひずみ取りはできな
い。そこで、比較例の成品の貫通孔を、内径寸法の許
容公差の範囲内で、さらに０．０２mmの内径研磨を行っ
たところ、１０個中２個は真直度の許容公差０．０４mm
以内から外れた不良品が出た。
【００５８】以上の本願加工例と比較例をまとめる
と、以下の表４のようになる。
と、以下の表４のようになる。
【００５９】
【表４】
【００６０】〔本願加工例〕 (−１)成品 加工例の成品は、工作機械の工具のコレット１３で、
図３に示すように旋盤で大径の直径１０mm、全体の長さ
１５０mmに切削加工したもので、材料はＳＮＣＭ４２０
（ニッケルクロムモリブデン鋼）である。この加工例
の成品、２０個について試験を行った。
図３に示すように旋盤で大径の直径１０mm、全体の長さ
１５０mmに切削加工したもので、材料はＳＮＣＭ４２０
（ニッケルクロムモリブデン鋼）である。この加工例
の成品、２０個について試験を行った。
【００６１】加工例の成品の真直度の許容公差は、
０．０５mm以内である。
０．０５mm以内である。
【００６２】なお、コレット１３の切削加工後の寸法精
度は、真直度が０．０５mmであった。
度は、真直度が０．０５mmであった。
【００６３】(−２)ブラスト加工 このコレット１３の表面全体に、以下の条件でブラスト
加工を施した。
加工を施した。
【００６４】
【表５】
【００６５】(−３)浸炭処理 ブラスト加工後、コレット１３の表面に、浸炭処理とし
て本願加工例と同様の浸炭・焼入れ・焼戻しを行っ
た。
て本願加工例と同様の浸炭・焼入れ・焼戻しを行っ
た。
【００６６】(−４)結果 上記の浸炭・焼入れ・焼戻し後のコレット１３の寸法精
度は、真直度が０．０２〜０．０３mmであった。従っ
て、切削加工後の寸法精度０．０５mmより向上するとい
う良好な結果を得た。
度は、真直度が０．０２〜０．０３mmであった。従っ
て、切削加工後の寸法精度０．０５mmより向上するとい
う良好な結果を得た。
【００６７】(−５)ひずみ取り 本願加工例によれば、２０個のうち許容公差以内のも
のが全量の２０個であり、ひずみ取りが不要であった。
のが全量の２０個であり、ひずみ取りが不要であった。
【００６８】〔比較例〕 (−１)成品 本願実施例と同様に切削加工した工作機械の工具のコ
レット１３である。この比較例の成品、２０個につい
て試験を行った。
レット１３である。この比較例の成品、２０個につい
て試験を行った。
【００６９】(−２)ブラスト加工 なし。
【００７０】(−３)浸炭処理 比較例の成品の表面に、本願加工例と同条件で浸炭
・焼入れ・焼戻しを行った。
・焼入れ・焼戻しを行った。
【００７１】(−４)結果 コレット１３の寸法精度は、真直度が０．１〜０．２mm
であった。したがって、切削加工後の真直度０．０５mm
に対して２〜４倍の大幅なひずみが生じた。
であった。したがって、切削加工後の真直度０．０５mm
に対して２〜４倍の大幅なひずみが生じた。
【００７２】(−５)ひずみ取り 比較例の生産方法によれば、全量の２０個が真直度の
許容公差０．０５mm以内を外しており、バーナーにて加
熱後、既知のハンドプレスの手段によりひずみ取りをす
ると、１個あたり、約１０分の作業を全量の２０個に対
して行った場合、１８個は公差以内であったが、１０
％、すなわち２個のひずみ取りの不可能な不良品が出
た。
許容公差０．０５mm以内を外しており、バーナーにて加
熱後、既知のハンドプレスの手段によりひずみ取りをす
ると、１個あたり、約１０分の作業を全量の２０個に対
して行った場合、１８個は公差以内であったが、１０
％、すなわち２個のひずみ取りの不可能な不良品が出
た。
【００７３】以上の本願加工例と比較例をまとめる
と、以下の表６のようになる。
と、以下の表６のようになる。
【００７４】
【表６】
【００７５】
【発明の効果】(1)ひずみ取り作業を不要とすることが
でき、ブラスト加工時間はひずみ取り作業時間に比して
はるかに小さいので大幅なコスト低減を図ることができ
た。
でき、ブラスト加工時間はひずみ取り作業時間に比して
はるかに小さいので大幅なコスト低減を図ることができ
た。
【００７６】(2)品質の向上に大いに寄与した。
【００７７】(3)浸炭・焼入れに際し、従来どうりの温
度処理の場合、同一の浸炭の深さ（０．１mm〜０．５m
m）を得るために要する処理時間を、２０〜３０％短縮
できた。
度処理の場合、同一の浸炭の深さ（０．１mm〜０．５m
m）を得るために要する処理時間を、２０〜３０％短縮
できた。
【００７８】(4)浸炭においても従来と同等の効果を得
るのに温度を３０〜５０℃下げて処理を行うことができ
た。
るのに温度を３０〜５０℃下げて処理を行うことができ
た。
【００７９】(5)従来、浸炭処理により大きなひずみが
発生するために、部分浸炭処理を行っていた金属成品に
対しては本発明方法により、部分浸炭処理を行なう必要
がなく、そのため高価な銅メッキの前処理が不要となる
ので、大幅なコスト低減を図ることができた。
発生するために、部分浸炭処理を行っていた金属成品に
対しては本発明方法により、部分浸炭処理を行なう必要
がなく、そのため高価な銅メッキの前処理が不要となる
ので、大幅なコスト低減を図ることができた。
【図１】加工例のギヤシャフトを示す正面図；
【図２】加工例の段付きギヤを示す正面図；
【図３】加工例の工具のコレットを示す正面図
１１ ギヤシャフト １２ 段付きギヤ １３ コレット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 宮坂 四志男 愛知県名古屋市北区丸新町471番地株式 会社不二機販内
Claims (2)
- 【請求項１】 押出し、鍛造、切削、研磨等の金属加工
を施して成る金属成品に対して、浸炭処理を施す面に、
金属成品の表面硬度と同等又は同等以上の硬度を有する
粒径♯１００〜８００の多角形グリット状の研磨材を、
噴射圧力３〜４kg/cm２、噴射速度９０〜１２０m/sec
、噴射時間１０〜６０sec 、ノズル距離１５０〜１８
０mmで乾式のブラスト加工を施し表層部の高圧縮残留応
力の解放と、内部引張応力から圧縮残留応力への変換を
誘起し、次いで浸炭処理を行うことを特徴とする浸炭処
理金属成品のひずみ防止方法。 - 【請求項２】 前記研磨材の材質がガラス、セラミッ
ク、金属のうち一種又は数種の混合物である請求項１記
載の浸炭処理金属成品のひずみ発生防止方法。」
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|---|---|---|---|
| JP5162000A JP3049175B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 浸炭処理金属成品のひずみ発生防止方法 |
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|---|---|---|---|
| JP5162000A JP3049175B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 浸炭処理金属成品のひずみ発生防止方法 |
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| JPH0718408A JPH0718408A (ja) | 1995-01-20 |
| JP3049175B2 true JP3049175B2 (ja) | 2000-06-05 |
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| JP5162000A Expired - Lifetime JP3049175B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 浸炭処理金属成品のひずみ発生防止方法 |
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-
1993
- 1993-06-30 JP JP5162000A patent/JP3049175B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
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