JP3040569B2 - 連続焼鈍による表面処理原板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は錫メッキやクロム酸処理
などの表面処理が施される表面処理原板の硬さレベルが
テンパー度で３〜４の表面処理用原板を連続焼鈍で製造
する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】錫メッキやクロム酸処理などの表面処理
が施される表面処理原板の硬さレベルがテンパー度で３
〜４の表面処理用原板（以下それぞれＴ−３，Ｔ−４と
記す）は、従来は１０〜４０℃／ｓの加熱速度で加熱し
６００〜７００℃で２０〜３０ｓｅｃ均熱し１０〜２０
℃／ｓで５００℃まで冷却し２０〜４０℃／ｓで室温ま
で冷却するような焼鈍時間が約２分も掛かる連続焼鈍炉
により製造されていたが、この場合は（１）焼鈍時間が
長く焼鈍炉内に滞留するコイルの長さが１０００ｍ以上
にもおよび設備長が長くなり連続焼鈍装置の建設費が高
くなる，（２）このような炉は、設備の設置スペースを
短くするためハースロールを上下に配置しその間を鋼帯
が上下しながら通過する縦パス型炉が採用されている。
そのため、より軟質なメッキ原板を製造するのに効果的
な例えば７００℃を越えるような高温焼鈍では鋼板の強
度が大きく低下し絞り（しわ）が発生するようになり通
板出来なくなる。従って、高温焼鈍が出来ず、軟質な鋼
板の製造が難しくなる。（３）このような炉の場合は、
加熱、均熱帯には、高温の炉が用いられるので板厚が変
わった場合とか加熱均熱温度が変わった場合には温度の
追従が遅れ所定の温度になるまで時間が掛かるので調整
コイルを通過させ温度調整を行う必要が生じる。従っ
て、生産性のロスやエネルギーロス等を回避しようとす
れば板厚や設定温度の変化がなるべく少ないように通板
の順番をスケジューリングする必要があり製品の納期管
理や在庫増の問題が生じる。以上（１），（２），
（３）等の問題がある。

【０００３】一方、短時間連続焼鈍法に付いても考案及
び研究がなされており、特公昭３６−１００５２号公
報、特公昭３６−２１１５５号公報、特公昭４０−３０
２０号公報、特公昭４６−１９７８１号公報、及び、
「Ｒｅｃｒｙｓｔａｌｌｉｚａｔｉｏｎ ’９０ Ｅｄ
ｉｔｅｄ ｂｙ Ｃｈａｎｄｒａ Ｔｈｅ Ｍｉｎｅｒ
ａｌｓ，Ｍｅｔａｌｓ ＆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｓｏ
ｃｉｅｔｙ，１９９０」の文献（以下文献１と記す。）
がある。しかし、特公昭３６−２１１５５号公報は２０
０〜３００℃でコイルとして巻き取らねばならず酸化の
問題、巻き取り設備の問題、巻き取ったコイルの冷却方
法或いは冷却時のコイル内外周の不均一冷却の問題があ
る。又、特公昭４０−３０２０号公報はテンパー度が６
以上の製造方法で、特公昭４６−１９７８１号公報はＨ
R₃₀Tが７２以上の極めて硬質な材質の表面処理原板を製
造する方法で、これらの方法ではＴ−３〜Ｔ−４の製造
は不可能である。特公昭３６−１００５２号公報は急速
加熱を行い均熱を殆ど行わず急冷する焼鈍時間が約１５
ｓｅｃの短時間焼鈍法であるが、この方法の大きな問題
点は同公報の表１に示されているように得られる材質の
硬さがＨR₃₀Tで６５とテンパー度が５（以下Ｔ−５と記
す）のものしか出来ないことである。

【０００４】又、文献１で紹介されている内容は、１）
リムド鋼の熱延板を脱炭焼鈍し、Ｃ含有量を０．００５
％にした鋼を用い７０％の冷間圧延を行い、０．２ｓｅ
ｃ（約３５００℃／ｓ）で加熱し０．１ｓｅｃの均熱を
行い水スプレーで急冷した結果、０．５ｓｅｃ，０．３
ｓｅｃ加熱（約２０００℃／ｓ〜３０００℃／ｓ）の場
合よりも顕著に再結晶温度が低下したことが、又、２）
０．５ｓｅｃ，０．３ｓｅｃ加熱（約２０００℃／ｓ〜
３０００℃／ｓ）の場合は、約８３０℃、８００℃以上
にもなることが紹介されている。即ち、文献１の方法
は、熱延板を脱炭焼鈍し且つ加熱温度の温度制御が極め
て困難な０．２ｓｅｃ（約３５００℃／ｓ）の加熱速度
即ち０．０１ｓｅｃの様な極めて微かな加熱時間のバラ
ツキで実に３５℃もの温度バラツキとなるような実用化
が極めて困難な加熱速度条件とが必要であり、実用に供
するには適しない方法であることがわかる。以上のよう
に、コンパクトで高温焼鈍が可能で通板のスケジューリ
ングの自由度の大きい超急速加熱短時間焼鈍の従来法で
は、軟質材の製造が出来なかったり、実験室レベルでは
出来ても（文献１の方法）経済的にも工業的にも実機化
が不可能な方法しかまだ無いのである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明で解決しようと
する課題は、高温焼鈍が可能で、通板のスケジューリン
グの自由度が大きく、コンパクトで設備費の小さい超急
速加熱短時間焼鈍設備で、Ｔ−３〜Ｔ−４の製造が可能
な連続焼鈍による表面処理原板の製造方法を提供する事
である。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記課題
を解決するため、成分含有量、熱延条件、冷間圧延条
件、連続焼鈍条件について総合的に検討し、本発明の製
造方法を見いだしたものである。本発明の要旨は下記の
通りである。 （１）Ｃ ：０．０２０〜０．０７０％ Ｍｎ：０．０５〜０．６０％ Ｐ ：０．００１〜０．０２５％ Ｓ ：０．００１〜０．０２５％ Ｓｏｌ Ａｌ：０.０１２〜０.０９０％ Ｎ ：≦０．００３５％ Ｔ.Ｏ：≦０．００７０％ 残部不可避的不純物及び鉄よりなる鋼片を、通常の熱間
圧延条件で加熱、熱間圧延を行い、巻き取り熱延鋼帯と
し、８５％以上の冷間圧延を行い、その後、連続焼鈍に
て少なくとも５００℃以上の温度域を３００〜２０００
℃／ｓで６５０〜８５０℃に加熱し３秒以下の保定を行
い、４０〜５００℃／ｓの冷却速度で５５０℃以下まで
冷却し、５５０〜４００℃の間で２〜１５秒間滞在せし
め、室温まで冷却する事を特徴とする連続焼鈍による表
面処理原板の製造方法。

【０００７】（２）Ｃ ：０．０２０〜０．０８０％ Ｍｎ：０．０５〜０．６０％ Ｐ ：０．００１〜０．０２５％ Ｓ ：０．００１〜０．０２５％ Ｓｏｌ Ａｌ：０.０２０〜０.１００％ Ｎ ：≦０．００７０％ Ｔ.Ｏ：≦０．００７０％ 残部不可避的不純物及び鉄よりなる鋼片を、加熱し、熱
間圧延を行い、６６０℃〜７５０℃の範囲の巻き取り温
度（以下Ｃ．Ｔと記す）で巻き取り熱延鋼帯とし、８５
％以上の冷間圧延を行い、その後、連続焼鈍にて少なく
とも５００℃以上の温度域を３００〜２０００℃／ｓで
６５０〜８５０℃に加熱し３秒以下の保定を行い、４０
〜５００℃／ｓの冷却速度で５５０℃以下まで冷却し、
５５０〜４００℃の間で２〜１５秒間滞在せしめ、室温
まで冷却する事を特徴とする連続焼鈍による表面処理原
板の製造方法

【０００８】以下に本発明について詳細に述べる。本発
明者等は、前記課題を解決するため、その製造方法につ
いて、成分含有量、熱延条件、冷間圧延条件、連続焼鈍
条件について総合的に検討し、連続焼鈍の加熱に於い
て少なくとも５００℃以上の温度域を３００〜２０００
℃／ｓで６５０〜８５０℃に加熱すること、再結晶焼
鈍後の結晶粒径を大きくするために、発明の（１）とし
てＣ：０．０２０〜０．０７０％，Ｎ：≦０．００３５
％、とし、低温で巻き取ることを可能とする方法、発明
の（２）としてＣ：０．０２０〜０．０８００％，ｓｏ
ｌＡｌ：０．０２０〜０．１００％，Ｎ：≦０．００７
０％，残部不可避的不純物及び鉄よりなる鋼片を、加熱
し、６６０℃〜７５０℃の範囲のＣ．Ｔで巻き取り熱延
鋼帯とするＣ，Ｎ含有量の規制を大幅に緩和させる方
法、均熱後の冷却を４０〜５００℃／ｓの冷却速度で
５５０℃以下まで冷却し、５５０〜４００℃の間で２〜
１５秒間滞在せしめ固溶のＣ含有量を低減させる方法、
の、、の３点を主ポイントとすることにより、Ｃ
含有量が発明の（１）としてＣ：０．０２０〜０．０７
０％，発明の（２）としてＣ：０．０２０〜０．０８０
％と通常の製鋼法で容易に得られるＣ含有量の鋼に於い
ても極めてコンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３〜Ｔ−４
の製造が可能となることを初めて見いだしたものであ
る。

【０００９】図１は、本発明のポイントの「連続焼鈍
の加熱に於いて少なくとも５００℃以上の温度域を３０
０〜２００℃／ｓで６５０〜８５０℃に加熱すること」
の効果を示した図である。本発明の方法で製造したＣ含
有量が０．０５％、９０％の冷間圧延率で圧延した板厚
が０．２５ｍｍの冷延板を、図２に示すヒートサイクル
で加熱速度（αH)と均熱温度（Ｔ）を変え、時間（ｔ）
を０．１ｓｅｃ、均熱後の冷却を３００℃／ｓの冷却速
度で５００℃まで冷却し、５２０〜４５０℃の間で５秒
間滞在せしめ、室温まで冷却した鋼板の組織を調査し、
再結晶の完了する温度を求め、その結果を示した図であ
る。

【００１０】図１から、加熱速度を３００℃／ｓ以上と
する事により再結晶完了温度が顕著に低下することがわ
かる。このことから、均熱時間が殆どないようなコンパ
クトな連続焼鈍設備でＴ−３〜Ｔ−４を製造するには、
本発明のポイントの連続焼鈍の加熱に於いて３００℃
／ｓ以上の超急速加熱することが極めて重要であること
がわかる。尚、文献１では、約１７００℃／ｓ（ｔ₁＝
０．５ｓｅｃ）程度の加熱速度では再結晶完了温度が８
００〜８３０℃と著しく上昇しているが、図１に示す結
果は、大きく異なった結果となっている。この理由に付
いては、今後の詳細な検討が必要であるが、冷間圧延率
が７０％であるのに対し９０％と大幅に高くなっている
こと、又、成分、特にＴ．Ｏ含有量が０．０３７５％と
高いリムド鋼の熱延板を脱炭焼鈍した素材を供試鋼とし
たこと、等の条件の違いによる影響によりこのように異
なったのではないかと考えられる。

【００１１】尚、このように３００℃／ｓ以上で加熱す
ることにより、従来の２０℃／ｓより軟質な材質が得ら
れるメカニズムに付いては必ずしも充分に解明できてい
ないが、 Ａ．超急速加熱の場合は、再結晶のスタート時に於ける
サブグレインの粒界の移動速度並びに粒成長時の粒界の
移動速度が極めて速いので、粒界への偏析元素の粒界へ
の移動が追従しなくなり粒界の移動を妨げる偏析元素が
少なくなる。その結果、超急速加熱を行うことにより再
結晶がより低温で起こるとともに粒成長も容易となりよ
り軟質材が得られるようになった。尚、冷間圧延率、成
分、等はこのサブグレインの生成並びに大きさ等に影響
を与えているのではないかと考えられる。

【００１２】Ｂ．超急速加熱の場合は、再結晶〜粒成長
の間の時間があまりにも短いので再結晶前、途中、粒成
長の段階に於いてＡｌＮの微細析出が殆ど起こらなくな
る。その結果、超急速加熱を行うことにより再結晶がよ
り低温であるとともに粒成長も容易となりより軟質材が
得られるようになった。等の効果によるものではないか
と推察される。尚、これらのＡ，Ｂの効果は、連続焼鈍
の加熱に於いて少なくとも５００℃以上の温度域を３０
０℃／ｓ以上で６５０〜８５０℃に加熱することで得ら
れた。

【００１３】本発明のポイントのは、ポイントの超
急速加熱効果を発揮させるための成分並びに熱延条件で
ある。発明の（１）としてＣ：０．０２０〜０．０７０
％，Ｎ：≦０．００３５％、とすることを主要条件とす
る低温で巻き取ることを可能とする方法で、Ｃ含有量が
０．０７０％超になるとＣの悪影響が大きくなりすぎ、
又、Ｎ含有量が０．００３５％超になると超急速加熱で
も微細なＡｌＮが析出し始めるようになる、等Ｃ，Ｎ含
有量を規制する必要がある。発明の（２）としてＣ：
０．０２０〜０．０８０％，ｓｏｌ Ａｌ：０．０２０
〜０．１００％，Ｎ：≦０．００７０％，残部不可避的
不純物及び鉄よりなる鋼片を、加熱し、６６０℃〜７５
０℃の範囲のＣ．Ｔで巻き取り熱延鋼帯とする方法で、
６６０℃〜７５０℃の範囲のＣ．Ｔで巻き取ることによ
りＣは粗大セメンタイトとして凝集析出させマトリック
スを純化させ、ＮをＡｌＮとして粗大析出させ悪影響を
緩和させることにより、Ｃ，Ｎ含有量の規制を大幅に緩
和させることをポイントとする方法である。

【００１４】本発明のポイントのは、本発明のポイン
ト、の方法等で再結晶焼鈍時加熱、均熱時に結晶粒
を充分に大きく成長させた後、引き続き行われる均熱後
の冷却を４０〜５００℃／ｓの冷却速度で５５０℃以下
まで冷却し、５５０〜４００℃の間で２〜１５秒間滞在
せしめることである。冷却条件をこのように規制するこ
とにより、均熱時に多量に再固溶していた固溶Ｃを約４
０〜５０ｐｐｍ以下にすることが可能となる。その結
果、、、の総合効果でＴ−３〜Ｔ−４の表面処理
原板の製造が可能となる。

【００１５】以下に製造条件について詳細に述べる。Ｃ
は、前述のようにＴ−３〜Ｔ−４の硬度に大きく影響す
る元素で、超急速加熱焼鈍時の再結晶焼鈍後の結晶粒径
に影響を与える重要な元素である。発明の（１）の方法
では、Ｃ含有量が０．０７０％超になるとＴ−３〜Ｔ−
４の硬度が得られなくなるのでＣ含有量の上限を０．０
７０％とし、発明の（２）の方法では、Ｃ含有量が０．
０８０％超になるとＴ−３〜Ｔ−４の硬度が得られなく
なるのでＣ含有量の上限を０．０８０％とした。尚、Ｃ
量が０．０２０％未満では転炉でのＣの吹き下げが必要
となる。その結果、溶鋼中のＴ．Ｏ含有量が高くなり鋼
中の介在物が増加し製品の加工性が劣化するようにな
る。又、それを回避する方法として、製鋼工場での脱ガ
スによる脱炭処理方法があるが処理費が高くなりすぎる
等の問題があるので、下限のＣ含有量を０．０２０％と
した。

【００１６】Ｍｎ含有量は、０．６０％超になるとＴ−
３〜Ｔ−４の硬度が得られなくなるので０．６０％を上
限値とした。尚、０．０５％未満は通常の製造法では得
られないので下限値を０．０５％とした。Ｐ含有量は、
０．０２５％超になるとＴ−３〜Ｔ−４の硬度が得られ
なくなるので０．０２５％を上限値とした。尚、０．０
０１％未満は通常の製造法では得られないので下限値を
０．００１％とした。Ｓ含有量は、０．０２５％超にな
るとＴ−３〜Ｔ−４の硬度が得られなくなるので０．０
２５％を上限値とした。尚、０．００１％未満は通常の
製造法では得られないので下限値を０．００１％とし
た。

【００１７】ｓｏｌ Ａｌは、発明の（１）の方法で
は、ｓｏｌ Ａｌ含有量が０．０９０％超になると、超
急速加熱焼鈍を行ってもｓｏｌ Ａｌが多いため微細な
ＡｌＮが多く析出するようになるので０．０９０％を上
限値とした。尚、０．０１２％未満では、脱酸不足のた
めＴ．Ｏ含有量が高くなり０．００７０％以下とする事
ができなくなるので下限値を０．０１２％とした。又、
本発明の（２）の方法では、高温巻き取りによりＮをＡ
ｌＮとして固定するために必要な元素であるので、ｓｏ
ｌ Ａｌ含有量が０．０２０％未満となるとｓｏｌ Ａｌ
が不足しＮを粗大なＡｌＮとして十分に析出させること
が出来なくなり、微細なＡｌＮが析出するようになり、
再結晶焼鈍時に結晶粒を微細化し材質を硬くしＴ−３〜
Ｔ−４の硬度が得られなくなるので、下限のｓｏｌ Ａ
ｌ量を０．０２０％とした。又、０．１００％超になる
と固溶強化により材質が硬化しＴ−３〜Ｔ−４の硬度が
得られなくなるので０．１００％を上限値とした。

【００１８】Ｎ含有量は、発明の（１）の方法では、Ｎ
含有量が０．００３５％超になると、超急速加熱焼鈍を
行ってもＮが多いため微細なＡｌＮが析出するようにな
るので０．００３５％を上限値とした。又、本発明の
（２）の方法では、高温巻き取りによりＮをＡｌＮとし
て固定するためにＮ含有量が多くても軟質な材質が得ら
れるが、Ｎ含有量が０．００７０％超になるとＡｌＮの
析出量が多くなりすぎ材質を硬くしＴ−３〜Ｔ−４の硬
度が得られなくなるので０．００７０％を上限値とし
た。尚、Ｎ含有量は低いほど軟質な鋼板が得られるので
特に下限値を規制する必要はない。

【００１９】Ｔ．Ｏ含有量は、０．００７０％超になる
とスラブの表層付近に気泡が発生し、メッキ原板の表面
傷などが増え良好な製品が得られなくなるので０．００
７０％を上限値とした。尚、下限値は、特に規制する必
要がないので規制しなかった。熱延条件は、発明の
（１）の方法としては特に規制する必要がなく通常の熱
延条件でよい。発明の（２）の方法としたのは熱延の巻
き取り時にＣとＮを無害化する為の重要な工程で、Ｃ．
Ｔが６６０℃未満の巻き取り温度では材質が硬化しＴ−
３〜Ｔ−４の硬度が得られなくなるので６６０℃を下限
値とした。又、巻き取り温度が７５０℃超ではスケール
が異常に厚くなり酸洗性が大幅に劣化するようになるの
で７５０℃を上限値とした。尚、熱延の加熱条件は、特
に規制する必要がなく通常行われる加熱条件でよいが、
より軟質な鋼板を得るには、１１５０℃以下の加熱温度
（ＳＲＴと記す）が好ましい。

【００２０】冷間圧延時の冷間圧延率は、８５％未満で
は再結晶焼鈍時の再結晶温度が高くなり材質が硬くなり
Ｔ−３〜Ｔ−４が得られ難くなると共にメッキ製品は板
厚が薄いので８５％未満の冷間圧延率では熱延板の板厚
が薄くなりすぎ熱間圧延が困難となるので、下限値を８
５％とした。尚、上限値は特に規制する必要がないので
規制しなかった。連続焼鈍時の再結晶焼鈍の加熱速度
は、本発明の最も重要なポイントで、その効果並びにそ
のメカニズムは先に推察した通りである。加熱速度が３
００℃／ｓ未満では超急速加熱効果が得られず材質が硬
化しＴ−３〜Ｔ−４の硬度が得られなくなるので３００
℃／ｓを下限値とした。尚、２０００℃／ｓ超の加熱速
度ではあまりにも加熱速度が速すぎるため加熱の到達温
度の制御が不安定となり安定した品質が得難くなるので
２０００℃／ｓを上限とした。

【００２１】再結晶焼鈍時の焼鈍温度は、６５０℃未満
では超急速加熱焼鈍でも充分な再結晶が起こらずＴ−３
〜Ｔ−４の硬度が得られなくなるので６５０℃を下限値
とした。尚、焼鈍温度が８５０℃超になると均熱帯を通
過する時に鋼板が軟化し延び易くなり通板性が悪くなる
ので８５０℃を上限値とした。再結晶焼鈍時の均熱時間
は、超急速加熱焼鈍では均熱時間がなくとも充分な再結
晶と粒成長が生じＴ−３〜Ｔ−４の硬度が得られるので
均熱時間の下限値は規制する必要がない。尚、均熱時間
の上限を３ｓｅｃとしたのは、本発明の目的である「設
備費を大きく軽減し得る極めてコンパクトな連続焼鈍設
備でＴ−３〜Ｔ−４の製造が可能な連続焼鈍による表面
処理原板を製造する方法」の思想から外れるようになる
ので３ｓｅｃを上限値とした。

【００２２】再結晶焼鈍後の冷却は、本発明の重要なポ
イントの１つで、Ｔ−３〜Ｔ−４を得るためには均熱後
の冷却時に、図３から、５５０〜４００℃の間で２秒以
上の間滞在せしめる必要があることがわかる。尚、滞在
時間が１５秒超では、設備長が長くなり過ぎ、本願の発
明の方法の主旨であるコンパクトな設備を提供すること
から外れるようになるので１５秒以下とした。

【００２３】図３は、本発明の方法で製造したＣ含有量
が０．０５％、９０％の冷間圧延率で圧延した板厚が
０．２５ｍｍの冷延板を、図２に示すヒートサイクルで
αH：１０００℃／ｓ、Ｔ₁：７１０℃、ｔ₁：０．１ｓ
ｅｃ、均熱後の冷却を３００℃／ｓの冷却速度でＴ₂ま
で冷却し、Ｔ₂〜Ｔ₃の温度域を１０℃／ｓでｔｏａ秒間
滞在せしめ、３００℃／ｓで室温まで冷却して焼鈍した
鋼板に１．２％の調質圧延を施し表面処理原板を造り、
その鋼板のＨR₃₀Tを測定し、その結果を示した図であ
る。この図３から、均熱後の冷却に於いて、５００〜４
００℃の間での２〜１５秒の極短時間の間滞留させる効
果は極めて顕著で、微か２〜３秒の滞在でもＨR₃₀Tが大
きく低下している。又、Ｔ₃の温度が３００℃と本願の
発明の範囲を外れると殆ど軟化が生じないこともわか
る。このようにＨR₃₀Tが急激に低下するのは、再結晶焼
鈍の均熱時に多量に再固溶していた固溶Ｃが、５５０〜
４００℃の間での２秒以上の滞留中に、顕著に低下する
ためである。

【００２４】尚、５５０℃までの冷却条件は、５００℃
／ｓ超では急速冷却の制御性が劣化するようになるの
で、又、４０℃／ｓ未満では冷却時間が長くなり設備長
が長くなるようになり、本願の発明の方法の主旨である
コンパクトな設備を提供することから外れるようになる
ので４０〜５００℃／ｓに規制した。更に、５５０〜４
００℃の間での２〜１５秒の滞留後の冷却条件は、特に
規制する必要がなく速やかに冷却すれば良い。調質圧延
は通常行われている０．５〜２．０％を必要に応じ施せ
ばよい。

【００２５】

【実施例】以下に本発明の効果を実施例により説明す
る。表１に示す成分、熱延条件で２．５ｍｍの熱延鋼帯
を製造し、冷間圧延率９０％で冷間圧延した０．２５ｍ
ｍの冷延鋼板を図２に示すヒートサイクルで表２に示す
温度、時間及びαc₂が３００℃／ｓの条件で連続焼鈍を
施し、１．２％の調質圧延を施し、表面処理原板を得
た。得られた表面処理原板の硬度（ＨR₃₀T）を測定し、
その結果を表２に示す。鋼Ａは、本願の発明の（１）の
方法での範囲内の製造条件のもので、鋼Ｂ，Ｃは本願の
発明の（２）での方法の範囲内の製造条件のもので、鋼
Ｄ，Ｅは本願の発明の方法の範囲外の製造条件のもので
ある。

【００２６】

【表１】

【００２７】

【表２】

【００２８】試料１，２，３，４，５，６は、本発明の
方法の実施例で、何れもＴ−３〜Ｔ−４の硬度範囲（Ｈ
R₃₀T＝５８±３〜６１±３）のメッキ原板が得られてい
る。試料１は、表１に示すようにＣ，Ｎ量等の成分、熱
延条件、並びに焼鈍条件を本発明の（１）での方法の範
囲内での実施例である。本発明の（１）の方法であれば
ＨR₃₀Tが５９．０とＴ−３〜Ｔ−４の硬度範囲のメッキ
原板が得られることがわかる。試料２．３，４，５，
６，は、表１，２に示すように主としてＣ，Ｎ量並びに
焼鈍条件を本発明の（２）の方法の範囲内で変化させた
実施例である。本発明の（２）の方法の範囲内であれば
何れもＴ−３〜Ｔ−４の硬度範囲のメッキ原板が得られ
ることがわかる。試料７はＣ．Ｔが低い本発明の（１）
の方法のＣ，Ｎ量が高く外れた比較例で、Ｔ−３〜Ｔ−
４の硬度範囲のメッキ原板が得られなくなることがわか
る。

【００２９】試料８は、本発明の（２）の方法の焼鈍後
の５５０〜４００℃の間の滞在時間（ｔｏａ）が１秒と
低く外れた比較例で、Ｔ−３〜Ｔ−４の硬度範囲のメッ
キ原板が得られなくなることがわかる。試料９は、本発
明の（２）の方法のＣ，Ｎ量が高く外れ且つ加熱速度が
２０℃／ｓと従来法と同じレベルで更に焼鈍後の５５０
〜４００℃の間の滞在時間（ｔｏａ）も殆ど無かった比
較例で、Ｔ−３〜Ｔ−４の硬度範囲のメッキ原板が得ら
れなかった。試料１０は、焼鈍時の均熱時間が３０ｓｅ
ｃと長い現在工業的に行われている連続焼鈍条件の従来
例である。

【００３０】

【発明の効果】以上に本発明について詳細に説明した
が、本発明によれば、高温焼鈍が可能で、通板のスケジ
ューリングの自由度が大きく、コンパクトで設備費の小
さい超急速加熱短時間の連続焼鈍設備で、Ｔ−３〜Ｔ−
４の表面処理原板の製造が可能となり、その工業的価値
は大である。

【図面の簡単な説明】

【図１】連続焼鈍の加熱速度と硬度との関係を示す図、

【図２】調査実験並びに実施例に用いた連続焼鈍のヒー
トサイクルを示す図、

【図３】均熱後の冷却条件とＨR₃₀Tとの関係を示す図で
ある。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 土井 雅博 兵庫県姫路市広畑区富士町１番地 新日 本製鐵株式会社 広畑製鐵所内 (56)参考文献 特開 昭55−54526（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−295325（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−99715（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−156365（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−236722（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C21D 9/46,8/02 C22C 38/00 - 38/58

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】Ｃ ：０．０２０〜０．０７０％ Ｍｎ：０．０５〜０．６０％ Ｐ ：０．００１〜０．０２５％ Ｓ ：０．００１〜０．０２５％ Ｓｏｌ Ａｌ：０.０１２〜０.０９０％ Ｎ ：≦０．００３５％ Ｔ.Ｏ：≦０．００７０％ 残部不可避的不純物及び鉄よりなる鋼片を、通常の熱間
   圧延条件で加熱、熱間圧延を行い、巻き取り熱延鋼帯と
   し、８５％以上の冷間圧延を行い、その後、連続焼鈍に
   て少なくとも５００℃以上の温度域を３００〜２０００
   ℃／ｓで６５０〜８５０℃に加熱し３秒以下の保定を行
   い、４０〜５００℃／ｓの冷却速度で５５０℃以下まで
   冷却し、５５０〜４００℃の間で２〜１５秒間滞在せし
   め、室温まで冷却する事を特徴とする連続焼鈍による表
   面処理原板の製造方法
2. 【請求項２】Ｃ ：０．０２０〜０．０８０％ Ｍｎ：０．０５〜０．６０％ Ｐ ：０．００１〜０．０２５％ Ｓ ：０．００１〜０．０２５％ Ｓｏｌ Ａｌ：０.０２０〜０.１００％ Ｎ ：≦０．００７０％ Ｔ.Ｏ：≦０．００７０％ 残部不可避的不純物及び鉄よりなる鋼片を、加熱し、熱
   間圧延を行い、６６０℃〜７５０℃の範囲の巻き取り温
   度で巻き取り熱延鋼帯とし、８５％以上の冷間圧延を行
   い、その後、連続焼鈍にて少なくとも５００℃以上の温
   度域を３００〜２０００℃／ｓで６５０〜８５０℃に加
   熱し３秒以下の保定を行い、４０〜５００℃／ｓの冷却
   速度で５５０℃以下まで冷却し、５５０〜４００℃の間
   で２〜１５秒間滞在せしめ、室温まで冷却する事を特徴
   とする連続焼鈍による表面処理原板の製造方法