JP3034964B2 - 連続焼鈍による軟質表面処理原板の製造方法 - Google Patents
連続焼鈍による軟質表面処理原板の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は錫メッキやクロム酸処理
などの表面処理が施される表面処理原板の硬さレベルが
テンパー度で３（以下Ｔ−３と記す）以下の軟質表面処
理用原板を連続焼鈍で製造する方法に関するものであ
る。
などの表面処理が施される表面処理原板の硬さレベルが
テンパー度で３（以下Ｔ−３と記す）以下の軟質表面処
理用原板を連続焼鈍で製造する方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】軟質表面処理用原板は、従来は箱焼鈍炉
により製造されていたが、この場合は焼鈍時間が長く製
造コスト、生産性に於いて問題があった。そのため、軟
質表面処理用原板を連続焼鈍で製造する方法が提案され
た。例えば、特開昭５９−９３８２６がある。特開昭５
９−９３８２６は冷却ロールにより５０〜５００℃／ｓ
ｅｃで過時効処理温度まで急冷する方法で、明細書によ
れば「従来のガスジェット冷却の際に必要な過時効時間
（５分〜１０分）を大幅に減少させ、１分３０秒〜５分
程度まで短縮できる」とある。しかし、この過時効処理
時間の１分３０秒〜５分は、通常、この様な連続焼鈍設
備のラインの鋼板の通板速度は６００〜１０００ｍ／ｍ
ｉｎと高速であるため過時効処理帯の設備長は極めて長
くなる。又、従来は１０〜４０℃／ｓの加熱速度で加熱
し６００〜７００℃で２０〜３０ｓｅｃ均熱する方法が
採用されており、加熱〜均熱の時間も約１〜２分もあ
り、連続焼鈍の設備長が長くなり設備コストが高くなる
という大きな問題があった。
により製造されていたが、この場合は焼鈍時間が長く製
造コスト、生産性に於いて問題があった。そのため、軟
質表面処理用原板を連続焼鈍で製造する方法が提案され
た。例えば、特開昭５９−９３８２６がある。特開昭５
９−９３８２６は冷却ロールにより５０〜５００℃／ｓ
ｅｃで過時効処理温度まで急冷する方法で、明細書によ
れば「従来のガスジェット冷却の際に必要な過時効時間
（５分〜１０分）を大幅に減少させ、１分３０秒〜５分
程度まで短縮できる」とある。しかし、この過時効処理
時間の１分３０秒〜５分は、通常、この様な連続焼鈍設
備のラインの鋼板の通板速度は６００〜１０００ｍ／ｍ
ｉｎと高速であるため過時効処理帯の設備長は極めて長
くなる。又、従来は１０〜４０℃／ｓの加熱速度で加熱
し６００〜７００℃で２０〜３０ｓｅｃ均熱する方法が
採用されており、加熱〜均熱の時間も約１〜２分もあ
り、連続焼鈍の設備長が長くなり設備コストが高くなる
という大きな問題があった。
【０００３】尚、短時間連続焼鈍法についても提案され
ているが、特公昭３６−１００５２号公報、特公昭３６
−２１１５５号公報、特公昭４０−３０２０号公報、特
公昭４６−１９７８１号公報がある。 しかし、特公昭
３６−２１１５５号公報は２００〜３００℃でコイルと
して巻き取らねばならず酸化の問題、巻き取り設備の問
題、巻き取ったコイルの冷却方法或いは冷却時のコイル
内外周の不均一冷却の問題がある。又、特公昭４０−３
０２０号公報はテンパー度が６以上の製造方法で、特公
昭４６−１９７８１号公報はＨR30Tが７２以上の極めて
硬質な材質の表面処理原板を製造する方法で、これらの
方法ではＴ−３以下の製造は不可能である。残る特公昭
３６−１００５２号公報は急速加熱を行い均熱を殆ど行
わず急冷する焼鈍時間が約１５ｓｅｃの短時間焼鈍法で
あるが、この方法の大きな問題点は同公報の表１に示さ
れているように得られる材質の硬さがＨR3OTで８５とテ
ンパー度が５（以下Ｔ−５と記す）のものしか出来ない
ことである。以上のように、極めてコンパクトな連続焼
鈍設備でＴ−３以下の製造が可能な連続焼鈍よる表面処
理原板の製造方法はまだないのである。
ているが、特公昭３６−１００５２号公報、特公昭３６
−２１１５５号公報、特公昭４０−３０２０号公報、特
公昭４６−１９７８１号公報がある。 しかし、特公昭
３６−２１１５５号公報は２００〜３００℃でコイルと
して巻き取らねばならず酸化の問題、巻き取り設備の問
題、巻き取ったコイルの冷却方法或いは冷却時のコイル
内外周の不均一冷却の問題がある。又、特公昭４０−３
０２０号公報はテンパー度が６以上の製造方法で、特公
昭４６−１９７８１号公報はＨR30Tが７２以上の極めて
硬質な材質の表面処理原板を製造する方法で、これらの
方法ではＴ−３以下の製造は不可能である。残る特公昭
３６−１００５２号公報は急速加熱を行い均熱を殆ど行
わず急冷する焼鈍時間が約１５ｓｅｃの短時間焼鈍法で
あるが、この方法の大きな問題点は同公報の表１に示さ
れているように得られる材質の硬さがＨR3OTで８５とテ
ンパー度が５（以下Ｔ−５と記す）のものしか出来ない
ことである。以上のように、極めてコンパクトな連続焼
鈍設備でＴ−３以下の製造が可能な連続焼鈍よる表面処
理原板の製造方法はまだないのである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明で解決しようと
する課題は、極めてコンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３
以下の製造が可能な連続焼鈍による軟質表面処理原板の
製造方法を提供する事である。
する課題は、極めてコンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３
以下の製造が可能な連続焼鈍による軟質表面処理原板の
製造方法を提供する事である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、設備費を
大きく軽減し得る極めてコンパクトな連続焼鈍設備でＴ
−３以下の製造が可能な連続焼鈍による軟質表面処理原
板を製造する方法について、連続焼鈍条件及び成分含有
量、熱延条件、について総合的に検討し、軟質表面処理
原板の製造方法を見いだしたものである。
大きく軽減し得る極めてコンパクトな連続焼鈍設備でＴ
−３以下の製造が可能な連続焼鈍による軟質表面処理原
板を製造する方法について、連続焼鈍条件及び成分含有
量、熱延条件、について総合的に検討し、軟質表面処理
原板の製造方法を見いだしたものである。
【０００６】本発明の要旨は下記の通りである。 (1) 重量でＣ：０．００８〜０．１００％、Ｍｎ：
０．０５〜０．８０％、Ｐ：０．００１〜０．０３５
％、Ｓ：０．００２〜０．０３５％、ｓｏｌＡｌ：０．
００２〜０．１００％、Ｎ：≦０．００６０％、残部不
可避的不純物及び鉄よりなる鋼片を、通常の熱間圧延条
件で加熱、熱間圧延を行い、巻き取り熱延鋼帯とし、冷
間圧延を行い、その後、 連続焼鈍にて少なくとも５０
０℃以上の温度域を３００〜２０００℃／ｓで６００〜
８００℃に加熱し５秒以下の保定を行い、４０℃／ｓ以
上の冷却速度で２００〜４００℃の温度域まで冷却し、
５０℃以上の再加熱を行い、３５０〜５２０℃の温度に
加熱し、３００〜５２０℃の温度域で２秒以上３０秒以
下の過時効処理を行う事を特徴とする連続焼鈍による軟
質表面処理原板の製造方法。
０．０５〜０．８０％、Ｐ：０．００１〜０．０３５
％、Ｓ：０．００２〜０．０３５％、ｓｏｌＡｌ：０．
００２〜０．１００％、Ｎ：≦０．００６０％、残部不
可避的不純物及び鉄よりなる鋼片を、通常の熱間圧延条
件で加熱、熱間圧延を行い、巻き取り熱延鋼帯とし、冷
間圧延を行い、その後、 連続焼鈍にて少なくとも５０
０℃以上の温度域を３００〜２０００℃／ｓで６００〜
８００℃に加熱し５秒以下の保定を行い、４０℃／ｓ以
上の冷却速度で２００〜４００℃の温度域まで冷却し、
５０℃以上の再加熱を行い、３５０〜５２０℃の温度に
加熱し、３００〜５２０℃の温度域で２秒以上３０秒以
下の過時効処理を行う事を特徴とする連続焼鈍による軟
質表面処理原板の製造方法。
【０００７】(2) 重量でＣ：０．００８〜０．１００
％、Ｍｎ：０．０５〜０．８０％、Ｐ：０．００１〜
０．０３５％、Ｓ：０．００２〜０．０３５％、ｓｏｌ
Ａｌ：０．００２〜０．１００％、Ｎ：≦０．００６０
％、 Ｂ：Ｂ／Ｎ（重量比）＝０．５〜３．０、残部不
可避的不純物及び鉄よりなる鋼片を、通常の熱間圧延条
件で加熱、熱間圧延を行い、巻き取り熱延鋼帯とし、冷
間圧延を行い、その後、連続焼鈍にて少なくとも５００
℃以上の温度域を３００〜２０００℃／ｓで６００〜８
００℃に加熱し５秒以下の保定を行い、４０℃／ｓ以上
の冷却速度で２００〜４００℃の温度域まで冷却し、５
０℃以上の再加熱を行い、３５０〜５２０℃の温度に加
熱し、３００〜５２０℃の温度域で２秒以上３０秒以下
の過時効処理を行う事を特徴とする連続焼鈍による軟質
表面処理原板の製造方法。
％、Ｍｎ：０．０５〜０．８０％、Ｐ：０．００１〜
０．０３５％、Ｓ：０．００２〜０．０３５％、ｓｏｌ
Ａｌ：０．００２〜０．１００％、Ｎ：≦０．００６０
％、 Ｂ：Ｂ／Ｎ（重量比）＝０．５〜３．０、残部不
可避的不純物及び鉄よりなる鋼片を、通常の熱間圧延条
件で加熱、熱間圧延を行い、巻き取り熱延鋼帯とし、冷
間圧延を行い、その後、連続焼鈍にて少なくとも５００
℃以上の温度域を３００〜２０００℃／ｓで６００〜８
００℃に加熱し５秒以下の保定を行い、４０℃／ｓ以上
の冷却速度で２００〜４００℃の温度域まで冷却し、５
０℃以上の再加熱を行い、３５０〜５２０℃の温度に加
熱し、３００〜５２０℃の温度域で２秒以上３０秒以下
の過時効処理を行う事を特徴とする連続焼鈍による軟質
表面処理原板の製造方法。
【０００８】以下に本発明について詳細に述べる。本発
明者等は、極めてコンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３以
下の製造が可能な連続焼鈍による軟質表面処理原板を製
造する方法について、連続焼鈍条件及び成分含有量、熱
延条件、について総合的に検討し、連続焼鈍の加熱に
於いて少なくとも５００℃以上の温度域を３００〜２０
００℃／ｓで６００〜８００℃に加熱すること、再結
晶焼鈍後４０℃／ｓ以上の冷却速度で２００〜４００℃
の温度域まで冷却し、５０℃以上の再加熱を行い、 ３
５０〜５２０℃の温度に加熱し、３００〜５２０℃の温
度域で２秒以上３０秒以下の間滞在させ過時効処理を行
う事、の、の２点を主ポイントとすることにより初
めて極めてコンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３以下の製
造が可能となることを見いだしたものである。又、本発
明の方法は、発明(2)に記載するように、発明（１）の
鋼にＢをＢ／Ｎで０．５〜３．０添加することによりよ
り軟質とすることが出来るものである。
明者等は、極めてコンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３以
下の製造が可能な連続焼鈍による軟質表面処理原板を製
造する方法について、連続焼鈍条件及び成分含有量、熱
延条件、について総合的に検討し、連続焼鈍の加熱に
於いて少なくとも５００℃以上の温度域を３００〜２０
００℃／ｓで６００〜８００℃に加熱すること、再結
晶焼鈍後４０℃／ｓ以上の冷却速度で２００〜４００℃
の温度域まで冷却し、５０℃以上の再加熱を行い、 ３
５０〜５２０℃の温度に加熱し、３００〜５２０℃の温
度域で２秒以上３０秒以下の間滞在させ過時効処理を行
う事、の、の２点を主ポイントとすることにより初
めて極めてコンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３以下の製
造が可能となることを見いだしたものである。又、本発
明の方法は、発明(2)に記載するように、発明（１）の
鋼にＢをＢ／Ｎで０．５〜３．０添加することによりよ
り軟質とすることが出来るものである。
【０００９】図１は、本発明のポイントの「連続焼鈍
の加熱に於いて少なくとも５００℃以上の温度域を３０
０〜２０００℃／ｓで６００〜８００℃に加熱するこ
と」の効果を示した図である。本発明の方法で製造した
板厚が０．２５mmの冷間圧延後の鋼板を図２に示すヒー
トサイクルで均熱温度（Ｔ）を６７５℃、時間（ｔ）を
０．１ｓｅｃ、冷却速度(αC）を２００℃／ｓとし、加
熱速度(αH)を変え焼鈍を行い、１．０％の調質圧延を
行った。得られた表面処理原板の硬度を調査し、その結
果を図１に示した。図１から、均熱時間が殆どないよう
なコンパクトな連続焼鈍設備でも、本発明のポイント
の連続焼鈍の加熱に於いて３００℃／ｓ以上で加熱する
ことにより軟質化効果が極めて大きいことがわかる。
の加熱に於いて少なくとも５００℃以上の温度域を３０
０〜２０００℃／ｓで６００〜８００℃に加熱するこ
と」の効果を示した図である。本発明の方法で製造した
板厚が０．２５mmの冷間圧延後の鋼板を図２に示すヒー
トサイクルで均熱温度（Ｔ）を６７５℃、時間（ｔ）を
０．１ｓｅｃ、冷却速度(αC）を２００℃／ｓとし、加
熱速度(αH)を変え焼鈍を行い、１．０％の調質圧延を
行った。得られた表面処理原板の硬度を調査し、その結
果を図１に示した。図１から、均熱時間が殆どないよう
なコンパクトな連続焼鈍設備でも、本発明のポイント
の連続焼鈍の加熱に於いて３００℃／ｓ以上で加熱する
ことにより軟質化効果が極めて大きいことがわかる。
【００１０】このように３００℃／s以上で加熱するこ
とにより、従来の２０℃／ｓよりより軟質な材質が得ら
れるメカニズムについては必ずしも充分に解明できてい
ないが、 Ａ．超急速加熱の場合は、冷間圧延時の加工エネルギー
を蓄えたまま再結晶することが考えられその効果により
より低温で再結晶する。又、再結晶のスタート時に於け
るサブグレインの粒界の移動速度並びに粒成長時の粒界
の移動速度が極めて速いので、粒界への遍析元素の粒界
への移動が追従しなくなり粒界の移動を妨げる遍析元素
が少なくなる。その結果、超急速加熱を行うことにより
再結晶がより低温で起こるとともに粒成長も容易となり
より軟質材が得られるようになった。
とにより、従来の２０℃／ｓよりより軟質な材質が得ら
れるメカニズムについては必ずしも充分に解明できてい
ないが、 Ａ．超急速加熱の場合は、冷間圧延時の加工エネルギー
を蓄えたまま再結晶することが考えられその効果により
より低温で再結晶する。又、再結晶のスタート時に於け
るサブグレインの粒界の移動速度並びに粒成長時の粒界
の移動速度が極めて速いので、粒界への遍析元素の粒界
への移動が追従しなくなり粒界の移動を妨げる遍析元素
が少なくなる。その結果、超急速加熱を行うことにより
再結晶がより低温で起こるとともに粒成長も容易となり
より軟質材が得られるようになった。
【００１１】Ｂ．超急速加熱の場合は、再結晶〜粒成長
の間の時間があまりにも短いので再結晶前、途中、粒成
長の段階に於いてＡｌＮの微細析出が殆ど起こらなくな
る。その結果、超急速加熱を行うことにより再結晶がよ
り低温で起こるとともに粒成長も容易となりより軟質材
が得られるようになった。 等の効果が推察される。
尚、これらの効果は、連続焼鈍の加熱に於いて少なくと
も５００℃以上の温度域を３００℃／ｓ以上で６００〜
８００℃に加熱することで得られることが本発明者等の
実験によってわかった。
の間の時間があまりにも短いので再結晶前、途中、粒成
長の段階に於いてＡｌＮの微細析出が殆ど起こらなくな
る。その結果、超急速加熱を行うことにより再結晶がよ
り低温で起こるとともに粒成長も容易となりより軟質材
が得られるようになった。 等の効果が推察される。
尚、これらの効果は、連続焼鈍の加熱に於いて少なくと
も５００℃以上の温度域を３００℃／ｓ以上で６００〜
８００℃に加熱することで得られることが本発明者等の
実験によってわかった。
【００１２】本発明のポイントのは、の方法により
得られる結晶粒径の大きな鋼帯に本発明の条件の再加熱
過時効処理（連続焼鈍で均熱後急冷した後過時効処理温
度まで再加熱を行い過時効処理を行う処理）の方法によ
りコンパクトな過時効処理でもＴ−３以下の軟質な軟質
表面処理原板の製造が可能となることである。
得られる結晶粒径の大きな鋼帯に本発明の条件の再加熱
過時効処理（連続焼鈍で均熱後急冷した後過時効処理温
度まで再加熱を行い過時効処理を行う処理）の方法によ
りコンパクトな過時効処理でもＴ−３以下の軟質な軟質
表面処理原板の製造が可能となることである。
【００１３】再加熱過時効処理法に於いて固溶Ｃを速や
かに低減ならしめるためには、 （１）再加熱過時効処
理前の急冷直後の固溶Ｃを７０ｐｐｍ以上好ましくは１
００ｐｐｍ以上と過剰に存在せしめること、（２）急冷
の終点温度を４００℃以下とすること、（３）急冷後の
再加熱温度幅を５０℃以上とすること、（４）過時効処
理は３００〜５２０℃で２ｓｅｃ以上おこなうこと、が
必要であることがわかった。
かに低減ならしめるためには、 （１）再加熱過時効処
理前の急冷直後の固溶Ｃを７０ｐｐｍ以上好ましくは１
００ｐｐｍ以上と過剰に存在せしめること、（２）急冷
の終点温度を４００℃以下とすること、（３）急冷後の
再加熱温度幅を５０℃以上とすること、（４）過時効処
理は３００〜５２０℃で２ｓｅｃ以上おこなうこと、が
必要であることがわかった。
【００１４】上記（１）の過剰の固溶Ｃは、上記
（２）、（３）の処理中に結晶粒内に微細且つ数多くの
セメンタイトの核の生成に不可欠なもので、この結晶粒
内の高密度のセメンタイトの核は、固溶Ｃが析出するの
に必要なＣの拡散距離を大幅に減少させ、上記（３）〜
（４）の過時効処理中固溶Ｃを極めて速く低減せしめ、
過時効処理の時間の大幅な低減を可能とすることができ
る。尚、急冷直後の固溶Ｃを７０ｐｐｍ以上好ましくは
１００ｐｐｍ以上と過剰に存在せしめるには、（１）−
１）Ｃ含有量を８０ｐｐｍ以上とすること、（１）−
２）均熱後の結晶粒径を大きくすること、（１）−３）
急冷開始温度を６００℃以上とすること、（１）−４）
急冷の冷却速度を４０℃／ｓｅｃ以上好ましくは１００
℃／ｓｅｃ以上とすること、が重要であることがわかっ
た。
（２）、（３）の処理中に結晶粒内に微細且つ数多くの
セメンタイトの核の生成に不可欠なもので、この結晶粒
内の高密度のセメンタイトの核は、固溶Ｃが析出するの
に必要なＣの拡散距離を大幅に減少させ、上記（３）〜
（４）の過時効処理中固溶Ｃを極めて速く低減せしめ、
過時効処理の時間の大幅な低減を可能とすることができ
る。尚、急冷直後の固溶Ｃを７０ｐｐｍ以上好ましくは
１００ｐｐｍ以上と過剰に存在せしめるには、（１）−
１）Ｃ含有量を８０ｐｐｍ以上とすること、（１）−
２）均熱後の結晶粒径を大きくすること、（１）−３）
急冷開始温度を６００℃以上とすること、（１）−４）
急冷の冷却速度を４０℃／ｓｅｃ以上好ましくは１００
℃／ｓｅｃ以上とすること、が重要であることがわかっ
た。
【００１５】以下に製造条件について述べる。Ｃは、含
有量が０．１００％超になるとＴ−３以下の硬度が得ら
れなくなるのでＣ含有量の上限を０．１００％とした。
尚、Ｃ量が０．００８％未満では、急冷直後の固溶Ｃ
を７０ｐｐｍ以上と過剰に存在せしめることが出来なく
なるので、下限のＣ含有量を０．００８％とした。Ｍｎ
含有量は、０．８０％超になるとＴ−３以下の硬度が得
られなくなるので０．８０％を上限値とした。尚、０．
０５％未満は通常の製造法では得られないので、下限値
を０．０５％とした。Ｐ含有量は、０．０３５％超にな
るとＴ−３以下の硬度が得られなくなるので０．０３５
％を上限値とした。尚、０．００１％未満は通常の製造
法では得られないので下限値を０．００１％とした。Ｓ
含有量は、０．０３５％超になるとＴ−３以下の硬度が
得られなくなるので０．０３５％を上限値とした。尚、
０．００２％未満は通常の製造法では得られないので下
限値を０．００２％とした。ｓｏlＡｌは、０．１００
％超になるとＴ−３以下の硬度が得られなくなるので
０．１００％を上限値とした。尚、０．００２％未満は
通常の製造法では得られないので下限値を０．００２％
とした。Ｎ含有量は、０．００６０％となると、超急速
加熱焼鈍を行ってもＮが多いため微細なＡｌＮの析出に
よりＴ−３以下の硬度が得られなくなるので０．０６０
％を上限とした。尚、Ｎ含有量は低いほど軟質な鋼板が
得られるので特に下限値を規制する必要はない。尚、Ｂ
は、Ｂ／Ｎで０．５以上添加することにより、ＮをＢＮ
とし固定し、Ｎ時効を防止したり、再結晶粒を大きくす
るなどしてより軟質な鋼板が得られるのでＢの下限値を
Ｂ／Ｎで０．５とした。但しＢ／Ｎ比が３．０を超える
と固溶Ｂの影響で材質が硬質化するようになるのでＢ／
Ｎを３以下とする必要がある。
有量が０．１００％超になるとＴ−３以下の硬度が得ら
れなくなるのでＣ含有量の上限を０．１００％とした。
尚、Ｃ量が０．００８％未満では、急冷直後の固溶Ｃ
を７０ｐｐｍ以上と過剰に存在せしめることが出来なく
なるので、下限のＣ含有量を０．００８％とした。Ｍｎ
含有量は、０．８０％超になるとＴ−３以下の硬度が得
られなくなるので０．８０％を上限値とした。尚、０．
０５％未満は通常の製造法では得られないので、下限値
を０．０５％とした。Ｐ含有量は、０．０３５％超にな
るとＴ−３以下の硬度が得られなくなるので０．０３５
％を上限値とした。尚、０．００１％未満は通常の製造
法では得られないので下限値を０．００１％とした。Ｓ
含有量は、０．０３５％超になるとＴ−３以下の硬度が
得られなくなるので０．０３５％を上限値とした。尚、
０．００２％未満は通常の製造法では得られないので下
限値を０．００２％とした。ｓｏlＡｌは、０．１００
％超になるとＴ−３以下の硬度が得られなくなるので
０．１００％を上限値とした。尚、０．００２％未満は
通常の製造法では得られないので下限値を０．００２％
とした。Ｎ含有量は、０．００６０％となると、超急速
加熱焼鈍を行ってもＮが多いため微細なＡｌＮの析出に
よりＴ−３以下の硬度が得られなくなるので０．０６０
％を上限とした。尚、Ｎ含有量は低いほど軟質な鋼板が
得られるので特に下限値を規制する必要はない。尚、Ｂ
は、Ｂ／Ｎで０．５以上添加することにより、ＮをＢＮ
とし固定し、Ｎ時効を防止したり、再結晶粒を大きくす
るなどしてより軟質な鋼板が得られるのでＢの下限値を
Ｂ／Ｎで０．５とした。但しＢ／Ｎ比が３．０を超える
と固溶Ｂの影響で材質が硬質化するようになるのでＢ／
Ｎを３以下とする必要がある。
【００１６】熱延条件は、特に規制する必要がなく通常
の熱延条件でよい。尚、熱延の加熱条件も、特に規制す
る必要がなく通常行なわれる加熱条件でよいが、より軟
質な鋼板を得るには、１１５０℃以下の加熱温度（以下
ＳＲＴと記す）が好ましい。更に、熱延の巻き取り温度
（以下Ｃ．Ｔと記す）を６６０℃以上とすると、ＣとＮ
が無害化され軟質な材質が得られるので必要に応じ実施
すればよい。
の熱延条件でよい。尚、熱延の加熱条件も、特に規制す
る必要がなく通常行なわれる加熱条件でよいが、より軟
質な鋼板を得るには、１１５０℃以下の加熱温度（以下
ＳＲＴと記す）が好ましい。更に、熱延の巻き取り温度
（以下Ｃ．Ｔと記す）を６６０℃以上とすると、ＣとＮ
が無害化され軟質な材質が得られるので必要に応じ実施
すればよい。
【００１７】連続焼鈍時の再結晶焼鈍の加熱速度は、本
発明の最も重要なポイントで、その効果は先に述べた通
りである。加熱速度が３００℃／ｓ未満では超急速加熱
効果が得られず材質が硬化しＴ−３以下の硬度が得られ
なくなるので３００℃／ｓを下限値とした。尚、２００
０℃／ｓ超の加熱速度ではあまりにも加熱速度が速すぎ
るため加熱の到達温度の制御が不安定となり安定した品
質が得難くなるので２０００℃／ｓを上限とした。
発明の最も重要なポイントで、その効果は先に述べた通
りである。加熱速度が３００℃／ｓ未満では超急速加熱
効果が得られず材質が硬化しＴ−３以下の硬度が得られ
なくなるので３００℃／ｓを下限値とした。尚、２００
０℃／ｓ超の加熱速度ではあまりにも加熱速度が速すぎ
るため加熱の到達温度の制御が不安定となり安定した品
質が得難くなるので２０００℃／ｓを上限とした。
【００１８】再結晶焼鈍時の焼鈍温度は、６００℃未満
では超急速加熱焼鈍でも充分な再結晶が起らずＴ−３以
下の硬度が得られなくなるので６００℃を下限値とし
た。 尚、焼鈍温度が８００℃超となると均熱帯を通過
する時に鋼板が軟化し延び易くなり通反性が悪くなるの
で８００℃を上限値とした。
では超急速加熱焼鈍でも充分な再結晶が起らずＴ−３以
下の硬度が得られなくなるので６００℃を下限値とし
た。 尚、焼鈍温度が８００℃超となると均熱帯を通過
する時に鋼板が軟化し延び易くなり通反性が悪くなるの
で８００℃を上限値とした。
【００１９】再結晶焼鈍時の均熱時間は、超急速加熱焼
鈍では均熱時間がなくとも充分な再結晶と粒成長が生じ
Ｔ−３以下の硬度が得られるので均熱時間の下限値は規
制する必要がない。尚、均熱時間の上限を５ｓｅｃとし
たのは、本発明の目的である「設備費を大きく軽減し得
る極めてコンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３以下の製造
が可能な連続焼鈍による軟質表面処理原板を製造する方
法」の思想から外れるようになるので５ｓｅｃを上限値
とした。
鈍では均熱時間がなくとも充分な再結晶と粒成長が生じ
Ｔ−３以下の硬度が得られるので均熱時間の下限値は規
制する必要がない。尚、均熱時間の上限を５ｓｅｃとし
たのは、本発明の目的である「設備費を大きく軽減し得
る極めてコンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３以下の製造
が可能な連続焼鈍による軟質表面処理原板を製造する方
法」の思想から外れるようになるので５ｓｅｃを上限値
とした。
【００２０】再結晶焼鈍後の冷却条件及び過時効処理条
件は、Ｔ−３以下の軟質材を得るためには特に重要で、
４０℃／ｓ以上の冷却速度で２００〜４００℃の温度域
まで冷却し、５０℃以上の再加熱を行い、３５０〜５２
０℃の温度に加熱し、３００〜５２０℃の温度域で２秒
以上３０秒以下の間滞在させ過時効処理を行わねばなら
ない。この条件から外れると充分な過時効処理効果が得
られずＴ−３以下の軟質材が得られなくなるからであ
る。 尚、過時処理時間の上限を３０秒としたのは、本
発明の目的である「設備費を大きく軽減し得る極めてコ
ンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３以下の製造が可能な連
続焼鈍による軟質表面処理原板を製造する方法」の思想
から外れるようになるので３０秒を上限値とした。調質
圧延は通常行われている０．５〜３．０％を必要に応じ
施せばよい。
件は、Ｔ−３以下の軟質材を得るためには特に重要で、
４０℃／ｓ以上の冷却速度で２００〜４００℃の温度域
まで冷却し、５０℃以上の再加熱を行い、３５０〜５２
０℃の温度に加熱し、３００〜５２０℃の温度域で２秒
以上３０秒以下の間滞在させ過時効処理を行わねばなら
ない。この条件から外れると充分な過時効処理効果が得
られずＴ−３以下の軟質材が得られなくなるからであ
る。 尚、過時処理時間の上限を３０秒としたのは、本
発明の目的である「設備費を大きく軽減し得る極めてコ
ンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３以下の製造が可能な連
続焼鈍による軟質表面処理原板を製造する方法」の思想
から外れるようになるので３０秒を上限値とした。調質
圧延は通常行われている０．５〜３．０％を必要に応じ
施せばよい。
【００２１】
【実施例】以下に本発明の効果を実施例により説明す
る。表１に示す成分、熱延条件で２．３ｍｍの熱延鋼帯
を製造し、 冷間圧延した０．２５ｍｍの冷延鋼板を図
３に示すヒートサイクルＩ、IIで表２に示す温度、時間
条件で連続焼鈍を施し、１．２％の調質圧延を施し、表
面処理原板を得た。得られた表面処理原板の硬度（ＨR3
0T）を測定し、その結果を表２に併記した。
る。表１に示す成分、熱延条件で２．３ｍｍの熱延鋼帯
を製造し、 冷間圧延した０．２５ｍｍの冷延鋼板を図
３に示すヒートサイクルＩ、IIで表２に示す温度、時間
条件で連続焼鈍を施し、１．２％の調質圧延を施し、表
面処理原板を得た。得られた表面処理原板の硬度（ＨR3
0T）を測定し、その結果を表２に併記した。
【００２２】鋼Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは本願の発明の方法の範
囲内の製造条件のもので、鋼Ｃは軟質化を図るためＢを
添加した本発明（２）の成分の範囲のものである。鋼Ｅ
は本願の発明の方法の範囲外の製造条件のものである。
囲内の製造条件のもので、鋼Ｃは軟質化を図るためＢを
添加した本発明（２）の成分の範囲のものである。鋼Ｅ
は本願の発明の方法の範囲外の製造条件のものである。
【００２３】試料１，２，３，４，５，６，７は本発明
の方法の実施例（試料６は本発明（２）の実施例）で、
何れもＴ−３以下（ＨR30T〓５７±３以下）の硬度範囲
のメッキ原板が得られている。試料１，３，６，７は、
表１に示すようにＣ，Ｎ，Ｂ量、並びに熱延条件を本発
明の方法の範囲内で変化させた実施例である。本発明の
方法の範囲内であれば何れもＴ−３以下の硬度範囲のメ
ッキ原板が得られることが、又、低Ｃ化、Ｂ添加、低温
スラブ加熱及び高温巻き取りによってより軟質な鋼板が
得られることがわかる。
の方法の実施例（試料６は本発明（２）の実施例）で、
何れもＴ−３以下（ＨR30T〓５７±３以下）の硬度範囲
のメッキ原板が得られている。試料１，３，６，７は、
表１に示すようにＣ，Ｎ，Ｂ量、並びに熱延条件を本発
明の方法の範囲内で変化させた実施例である。本発明の
方法の範囲内であれば何れもＴ−３以下の硬度範囲のメ
ッキ原板が得られることが、又、低Ｃ化、Ｂ添加、低温
スラブ加熱及び高温巻き取りによってより軟質な鋼板が
得られることがわかる。
【００２４】
【表１−１】
【００２５】
【表１−２】 但し、ＳＲＴ：スラブ加熱温度、Ｆ．Ｔ：熱延仕上温度
【００２６】
【表２】
【００２７】試料２，３，４，５は、表２に示すように
連続焼鈍条件を本発明の方法の範囲内で変化させた実施
例である。本発明の方法の範囲内であれば何れもＴ−３
以下の硬度範囲のメッキ原板が得られている。試料８は
Ｃ，Ｎ含有量が本発明の方法のＣ，Ｎ量を高く外れた比
較例で、Ｔ−３の硬度範囲のメッキ原板が得られなくな
ることがわかる。試料９，１０は、図３のヒートサイク
ルIIに示すように焼鈍時の加熱速度が２０℃／ｓで、均
熱時間が２０ｓｅｃ、過時効処理時間が６０ｓｅｃと長
い現在工業的に行われている連続焼鈍条件で行った従来
例である。試料９，１０は本発明例の試料１〜７と同じ
レベルの硬度となっている。この結果からみても、本発
明の方法が如何にコンパクトな焼鈍設備で軟質な表面処
理原板を得る方法として優れているかがよくわかる。
又、 その効果は大きな工業的価値があることがわか
る。
連続焼鈍条件を本発明の方法の範囲内で変化させた実施
例である。本発明の方法の範囲内であれば何れもＴ−３
以下の硬度範囲のメッキ原板が得られている。試料８は
Ｃ，Ｎ含有量が本発明の方法のＣ，Ｎ量を高く外れた比
較例で、Ｔ−３の硬度範囲のメッキ原板が得られなくな
ることがわかる。試料９，１０は、図３のヒートサイク
ルIIに示すように焼鈍時の加熱速度が２０℃／ｓで、均
熱時間が２０ｓｅｃ、過時効処理時間が６０ｓｅｃと長
い現在工業的に行われている連続焼鈍条件で行った従来
例である。試料９，１０は本発明例の試料１〜７と同じ
レベルの硬度となっている。この結果からみても、本発
明の方法が如何にコンパクトな焼鈍設備で軟質な表面処
理原板を得る方法として優れているかがよくわかる。
又、 その効果は大きな工業的価値があることがわか
る。
【００２８】
【発明の効果】以上に本発明について詳細に説明した
が、本発明によれば、設備費を大きく軽減し得る極めて
コンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３以下の軟質表面処理
原板の製造が可能となり、その工業的価値は大である。
が、本発明によれば、設備費を大きく軽減し得る極めて
コンパクトな連続焼鈍設備でＴ−３以下の軟質表面処理
原板の製造が可能となり、その工業的価値は大である。
【図１】硬度に及ぼす連続焼鈍時の加熱速度の影響を調
べた実験の加熱速度と硬度との関係を示す図、
べた実験の加熱速度と硬度との関係を示す図、
【図２】図１の調査実験に用いた連続焼鈍のヒートサイ
クルを示す図、
クルを示す図、
【図３】（ａ）は実施例の焼鈍のヒートサイクルＩを示
す図である。 （ｂ）は実施例の焼鈍のヒートサイクルIIを示す図であ
る。
す図である。 （ｂ）は実施例の焼鈍のヒートサイクルIIを示す図であ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 寺門 良二 兵庫県姫路市広畑区富士町１番地 新日 本製鐵株式会社 広畑製鐵所内 (56)参考文献 特開 昭53−79715（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−93826（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−72816（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−295325（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21D 8/00 - 9/48 C22C 38/00 - 38/58
Claims (2)
- 【請求項１】 重量でＣ：０．００８〜０．１００％、
Ｍｎ：０．０５〜０．８０％、Ｐ：０．００１〜０．
０３５％、Ｓ：０．００２〜０．０３５％、ｓｏｌＡ
ｌ：０．００２〜０．１００％、Ｎ：≦０．００６０
％、残部不可避的不純物及び鉄よりなる鋼片を、通常の
熱間圧延条件で加熱、熱間圧延を行い、巻き取り熱延鋼
帯とし、冷間圧延を行い、その後、連続焼鈍にて少なく
とも５００℃以上の温度域を３００〜２０００℃／ｓで
６００〜８００℃に加熱し５秒以下の保定を行い、４０
℃／ｓ以上の冷却速度で２００〜４００℃の温度域まで
冷却し、５０℃以上の再加熱を行い、３５０〜５２０℃
の温度に加熱し、３００〜５２０℃の温度域で２秒以上
３０秒以下の過時効処理を行う事を特徴とする連続焼鈍
による軟質表面処理原板の製造方法。 - 【請求項２】 重量でＣ：０．００８〜０．１００％、
Ｍｎ：０．０５〜０．８０％、Ｐ：０．００１〜０．
０３５％、Ｓ：０．００２〜０．０３５％、ｓｏｌＡ
ｌ：０．００２〜０．１００％、Ｎ：≦０．００６０
％、Ｂ：Ｂ／Ｎ（重量比）＝０．５〜３．０、残部不可
避的不純物及び鉄よりなる鋼片を、通常の熱間圧延条件
で加熱、熱間圧延を行い、巻き取り熱延鋼帯とし、冷間
圧延を行い、その後、連続焼鈍にて少なくとも５００℃
以上の温度域を３００〜２０００℃／ｓで６００〜８０
０℃に加熱し５秒以下の保定を行い、４０℃／ｓ以上の
冷却速度で２００〜４００℃の温度域まで冷却し、５０
℃以上の再加熱を行い、３５０〜５２０℃の温度に加熱
し、３００〜５２０℃の温度域で２秒以上３０秒以下の
過時効処理を行う事を特徴とする連続焼鈍による軟質表
面処理原板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3015637A JP3034964B2 (ja) | 1991-01-17 | 1991-01-17 | 連続焼鈍による軟質表面処理原板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3015637A JP3034964B2 (ja) | 1991-01-17 | 1991-01-17 | 連続焼鈍による軟質表面処理原板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04236722A JPH04236722A (ja) | 1992-08-25 |
| JP3034964B2 true JP3034964B2 (ja) | 2000-04-17 |
Family
ID=11894233
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3015637A Expired - Fee Related JP3034964B2 (ja) | 1991-01-17 | 1991-01-17 | 連続焼鈍による軟質表面処理原板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3034964B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU708379B2 (en) * | 1994-06-27 | 1999-08-05 | Onesteel Trading Pty Limited | Method of increasing the yield strength of cold formed steel sections |
-
1991
- 1991-01-17 JP JP3015637A patent/JP3034964B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04236722A (ja) | 1992-08-25 |
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