JP3007812B2 - 液晶表示素子及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、平面状の両基板間に該
両基板間のギャップを決定するスペーサを混入した矩形
枠状の紫外線硬化型又は紫外線硬化型と熱硬化型とを併
用したシール接着剤を介在し、該シール接着剤の枠内の
液晶層領域に液晶層を形成してなる液晶表示素子及びそ
の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来は、液晶表示素子のセルギャップを
制御するため、一方の基板上にスペーサを散布して両基
板間のセルギャップの制御を行っていたが、一方の基板
上にスペーサを散布した際、スペーサが数個〜数十個の
単位で凝集を起こすことがある。これは、一定体積中に
含まれるスペーサの密度が空間的及び時間的に不均一で
あるため、特に液晶層領域でスペーサが凝集すると、そ
の部分を透過する光が低下し、開口率やコントラスト比
が低下して表示品位が低下する。

【０００３】そのため、この問題を解決した液晶表示素
子は特開平４−２４０６２１号公報に開示されているも
のが知られている。この液晶表示素子を図１０乃至図１
３を用いて説明する。図１０は長辺幅と短辺幅が等しい
矩形枠状のシール接着剤により平面状の両基板を貼り合
わせた液晶表示素子の要部平面図、図１１は図１０のＩ
−Ｉ断面図、図１２は短辺幅を長辺幅より太い矩形枠状
のシール接着剤により平面状の両基板を貼り合わせた液
晶表示素子の要部平面図、図１３は図１２のＪ−Ｊ断面
図である。

【０００４】図１０及び図１１の液晶表示素子は、平面
状の素子側基板３１と対向側基板３２との間に両基板３
１、３２間のギャップを決定するスペーサを有するとと
もに短辺幅ｄ０と長辺幅ｄ１が等しい矩形枠状の熱硬化
型のシール接着剤３３が介在され、該シール接着剤３３
の枠内の液晶層領域に液晶層３４を形成してなるもので
ある。

【０００５】また、図１２及び図１３の液晶表示素子
は、平面状の素子側基板３１と対向側基板３２との間に
両基板３１、３２間のギャップを決定するスペーサを有
する短辺幅ｄ０が長辺幅ｄ１より太い矩形枠状のシール
接着剤３３が介在され、該シール接着剤３３の枠内の液
晶層領域に液晶層３４を形成してなるものである。

【０００６】次に、上記のように構成してなる両方の液
晶表示素子の製造方法は、まず、両基板３１、３２を洗
浄して両基板３１、３２に付着しているダストを除去し
た後、ポリイミド配向膜を凸版印刷機により塗布して規
定温度で焼成する。そして、ラビング装置により両基板
３１、３２にラビング処理が行われた後、該両基板３
１、３２に付着した配向膜のダストや抜けたラビング布
の毛等を除去するために洗浄が行われる。

【０００７】上記両基板３１、３２の貼り合わせる際に
使用するシール接着剤３３は、エポキシ、アクリル系等
の熱硬化型のものを用い、該シール接着剤３３の１ｇ当
たりに２０〜１００ｍｇのセルギャップを制御するため
のスペーサ（図示せず）が混入され、スクリーン印刷方
式により対向側基板３２上に矩形枠状に塗布される。
尚、シール接着剤３３の塗布パターンの短辺幅ｄ０と長
辺幅ｄ１との関係は、ｄ０≧ｄ１のパターンで塗布され
ている。但し、シール接着剤３３の印刷時の印刷精度に
よる幅のバラツキは含まないものとする。

【０００８】次に、配向膜が対向するように両基板３
１、３２を貼り合わせた後、該両基板３１、３２の全面
に渡って必要十分な荷重を均等に加えて、上記シール接
着剤３３に混入したスペーサの厚みまでセルギャップが
押さえ込まれ、該シール接着剤３３を硬化条件に従った
温度で焼成させて両基板３１、３２を密着させる。ここ
で使用した熱硬化型のシール接着剤３３においては、加
熱した際の粘度は、硬化温度までは常温における粘度５
万〜１０万ｃＰのものが１／３〜１／５まで低くなる特
性があることから、セルギャップを液晶層領域全面に渡
って均一に維持することができる。

【０００９】次に、上記液晶層領域に真空注入装置（図
示せず）により液晶を液晶注入口（図示せず）から注入
し、該液晶層領域に液晶を充填後、液晶注入口に付着し
た余分な液晶を除去して紫外線硬化型樹脂（図示せず）
を液晶注入口に塗布し、該紫外線硬化型樹脂に紫外線を
照射することによって硬化して液晶注入口が封止され、
液晶表示素子が製造されるものである。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記液
晶表示素子及びその製造方法は、液晶層領域にスペーサ
を存在させないことにより、開口率やコントラスト比の
低下による表示品位の低下を防止しているが、液晶層領
域にスペーサの存在をなくすため、シール接着剤３３の
塗布パターンは短辺幅ｄ０と長辺幅ｄ１との関係がｄ０
≧ｄ１か、又は矩形枠状の角部を除く長辺と短辺との接
着面積が等しくなっている。

【００１１】また、熱硬化型のシール接着剤３３を使用
しているため、加熱した際のシール接着剤３３の粘度
は、硬化温度の粘度に対して１／３〜１／５まで低くな
る特性があることから、液晶層領域のセルギャップがシ
ール接着剤３３に混入したスペーサの厚みまで十分に押
さえ込まれて均一にすることができる。

【００１２】しかし、熱硬化型のシール接着剤３３の代
わりに紫外線硬化型を用いた場合、両基板３１、３２の
貼り合わせの際、シール接着剤３３に混入したスペーサ
の厚みまで荷重を加えると、シール接着剤３３の短辺側
よりも長辺側の方が単位面積当たりにかかる荷重の負担
が大きいので、液晶層領域にたわみが生じ、両基板３
１、３２同士の接触により配向膜や配線材に欠陥が生じ
るという問題点があった。

【００１３】さらに、これを防止しようとして加える荷
重を低くすると、シール接着剤３３の短辺幅ｄ０はその
単位面積が長辺幅ｄ１に比べて大きいため、両基板３
１、３２の貼り合わせの際、短辺側のシール接着剤３３
に混入したスペーサの厚みまで十分押さえ込むことがで
きず、その結果、液晶層領域のセルギャップが不均一と
なる。またさらに、両基板３１、３２の複数枚取りの場
合、両基板（素子側基板３１を複数枚取りできる基板を
ＴＦＴ基板と言い、対向側基板３２を複数枚取りできる
基板をＣＦ基板と言う）端部側のシール接着剤３３やシ
ール接着剤３３の角部に荷重が均一にかからないことか
ら、液晶層領域のセルギャップが不均一になるという問
題点があった。

【００１４】

【００１５】また、紫外線硬化型又は紫外線硬化型と熱
硬化型とを併用したシール接着剤に加熱が行われないの
で粘度変化が全くないことから、シール接着剤３３の粘
度は高く、図１４のセルギャップと応力との関係の特性
図に示すように、シール接着剤３３にかかる応力により
セルギャップがシール接着剤３３に混入したスペーサの
厚みまで押さえ込まれるのに限界が生じ、液晶層領域全
面に渡って均一なセルギャップを得ることができないと
いう問題点があった。

【００１６】本発明の液晶表示素子及びその製造方法は
上記のような問題点を解決したもので、液晶層領域にス
ペーサを介在させなくても、両基板のプレス工程時にか
かる荷重により両基板がたわむことがなく、シール接着
剤に混入したスペーサの厚みまで両基板を均一に押さえ
込むことができ、また、紫外線硬化型のシール接着剤を
用いても液晶層領域のセルギャップを均一にすることが
できる液晶表示素子及びその製造方法を提供することを
目的とするものである。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の請求項１記載の発明は、平面状の両基板間に該両基板
間のギャップを決定するスペーサを混入した矩形枠状の
紫外線硬化型又は紫外線硬化型と熱硬化型とを併用した
シール接着剤を介在し、該シール接着剤の枠内の液晶層
領域に液晶層を形成してなる液晶表示素子において、上
記シール接着剤の短辺幅を長辺幅より細く形成してなる
ものである。

【００１８】請求項２記載の発明は、上記請求項１記載
の発明において、上記一方の基板の上記シール接着剤の
外周に、上記両基板のプレス工程時の上記シール接着剤
にかかる荷重の偏りを防止するダミーパターンを形成し
てなるものである。

【００１９】請求項３記載の発明は、上記請求項１又は
２記載の発明において、上記シール接着剤の直角部は直
角にならない形状に形成してなるものである。

【００２０】請求項４記載の発明は、平面状の両基板の
何れか一方の面上に両基板間のギャップを決定するスペ
ーサを混入した紫外線硬化型又は紫外線硬化型と熱硬化
型とを併用したシール接着剤を短辺幅が長辺幅より細い
矩形枠状に塗布し、該シール接着剤を塗布した面側に上
記両基板の何れか他方の基板を貼り合わせて基板全面に
渡って均一に荷重を加え、上記シール接着剤の枠内の液
晶層領域に液晶を注入してなる製造方法である。

【００２１】

【作用】本発明は上記のように、請求項１記載の発明
は、紫外線硬化型又は紫外線硬化型と熱硬化型とを併用
したシール接着剤の短辺幅を長辺幅より細く形成するこ
とにより、シール接着剤の短辺側と長辺側との単位面積
当たりの両基板のプレス工程時にかかる荷重の負担を均
一にしているため、紫外線硬化型のシール接着剤を使用
した場合、セルギャップを均一に維持したままシール接
着剤を硬化することができ、シール接着剤の硬化中に平
面基板を加熱しないので、基板の熱膨張による貼り合わ
せ精度のずれを防止することができ、プレス工程時の荷
重によりシール接着剤に混入したスペーサの厚みまで均
一に押さえ込むことができる。

【００２２】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、上記シール接着剤が塗布された一方の基板
の外周に、両基板のプレス工程時の上記シール接着剤に
かかる荷重の偏りを防止するダミーパターンを形成する
ことにより、素子側基板と対向側基板との複数枚取りの
場合、両基板のプレス工程時の荷重が両基板の端部側の
上記シール接着剤にも加わりやすくなり、プレス工程時
の荷重により上記シール接着剤に混入したスペーサの厚
みまで均一に押さえ込むことができる。

【００２３】請求項３記載の発明は、上記請求項１又は
２記載の発明において、上記シール接着剤の直角部は直
角にならない形状に形成することにより、両基板のプレ
ス工程時の荷重がかかりにくい直角部がないため、さら
にシール接着剤にかかる荷重を均一にすることができ
る。

【００２４】請求項４記載の発明は、平面状の両基板の
何れか一方の面上に両基板間のギャップを決定するスペ
ーサを混入した紫外線硬化型又は紫外線硬化型と熱硬化
型とを併用したシール接着剤を短辺幅が長辺幅より細い
矩形枠状に塗布し、該シール接着剤を塗布した面側に上
記両基板の何れか他方の基板を貼り合わせて基板全面に
渡って均一に荷重を加え、上記シール接着剤の枠内の液
晶層領域に液晶を注入することにより、スペーサ散布工
程が削除できる。

【００２５】

【実施例】以下、本発明の液晶表示素子及びその製造方
法の実施例を図１乃至図９と共に詳細に説明する。本発
明の液晶表示素子及びその製造方法の第１の実施例を図
１乃至図７を用いて説明する。図１はＣＦ基板の要部平
面図、図２は貼り合わせたＣＦ基板とＴＦＴ基板とをプ
レスする工程図、図３は石英ガラスの部分斜視図、図４
は素子側基板と対向側基板とを貼り合わせた要部平面
図、図５は図４のＨ−Ｈ断面図、図６は液晶層領域に液
晶を注入する工程図、図７はセルギャップ測定装置によ
り測定する液晶層領域を１２等分に区分けした要部平面
図である。

【００２６】まず、液晶表示素子を製造するにあたって
使用する材料について説明する。互いに貼り合わせるガ
ラス基板には、コーニング社製の７０５９ガラスの外形
寸法１５０×１５０ｃｍ、厚さ１．１ｍｍのものを使用
し、一方のガラス基板を３．０型サイズ（対角７．６ｃ
ｍ）のアモーファスＳｉ‐ＴＦＴを有するＴＦＴ基板と
して用い、他方のガラス基板をカラーフィルタを有する
ＣＦ基板として用い、該ＴＦＴ基板とＣＦ基板とを一対
として２枚のガラス基板で液晶表示素子が４つ取れるよ
うになっている。

【００２７】また、上記ＴＦＴ基板とＣＦ基板とを貼り
合わせるためのシール接着剤は、エポキシ系の紫外線硬
化型の粘度５万ｃＰのものを使用し、その硬化条件は波
長３６５ｎｍで９０００ｍＪの紫外線照射を要し、熱硬
化には紫外線硬化後１５０℃で３０分の焼成が必要であ
る。上記シール接着剤に混入するスペーサ（図示せず）
量は、シール接着剤の１ｇ当たりに２０〜１００ｍｇと
なっている。

【００２８】次に、本発明の第１実施例の製造方法につ
いて説明する。図１乃至図７において、まず、ＴＦＴ基
板１及びＣＦ基板２上にポリイミド配向膜を塗布し、レ
ーヨン布を用いたラビング法で配向処理を行った後、Ｃ
Ｆ基板２上に５μｍのガラスファイバであるスペーサを
混入した紫外線硬化型のシール接着剤３を図１に示す斜
線のようなシールパターンをスクリーン印刷方式により
塗布する。

【００２９】上記シールパターンは、矩形枠状に所定間
隔を空けて４つ形成するとともに一方の短辺の略中央に
枠内に液晶を注入するための液晶注入口５を形成するよ
うに塗布したシールパターンＡと、ＣＦ基板２の４隅に
ＴＦＴ基板１との貼り合わせ工程時における仮止めパタ
ーンＢと、ＣＦ基板２の端辺であってシールパターンＡ
の外周にプレス工程時のシール接着剤３にかかる荷重の
偏りを防止するダミーパターンＣとから形成されてい
る。

【００３０】また、上記シールパターンＡの短辺幅Ｄ０
は０．２ｍｍ、長辺幅Ｄ１の幅は０．２５ｍｍであり、
短辺幅Ｄ０と長辺幅Ｄ１との関係はＤ０＜Ｄ１となるよ
うにシール接着剤３のスクリーン印刷パターンを調節し
ている。

【００３１】そして、ＴＦＴ基板１上の対向電極への接
点端子部に電極転移のために導電性カーボン樹脂を塗布
し、絵素部をアライメントしたうえでＴＦＴ基板１とＣ
Ｆ基板２とを貼り合わせ、上記仮止めパターンＢのみに
紫外線を照射して硬化させる。

【００３２】次に、セルギャップの制御を行うプレス工
程が行われるが、該プレス工程で使用するプレス装置６
は、特に図２に示すように、下方の石英ガラス製のプレ
ス定盤７上に基板全面への紫外線を照射可能な紫外線照
射装置（図示せず）を具備し、該紫外線照射装置には高
圧水銀灯（図示せず）を使用し、該高圧水銀灯は波長３
６５ｎｍ、紫外線６０ｍＷ／ｃｍ²の強さで照射するこ
とができる。

【００３３】また、上方のプレス定盤８の下面に基板に
加わる荷重を全面に均一に伝えるための緩衝材を配置
し、該緩衝材には３ｍｍのフッ素ゴムスポンジ９を用
い、該フッ素ゴムスポンジ９の下面にＴＦＴ基板１とで
空気の挟み込みを防止する格子状のスリット１０を有す
る石英ガラス１１を配置してなるものである。

【００３４】上記石英ガラス１１は、特に図３に示すよ
うに、ＴＦＴ基板１と接触する面側に格子状のスリット
１０を等間隔に形成し、該スリット１０の幅は０．０５
ｍｍ、深さは０．１ｍｍ、該スリット１０の中央からス
リット１０の中央までの一区間の間隔は１０ｍｍであ
る。

【００３５】そして、上記プレス工程により図２に示す
矢印方向から両基板１、２全面に１００ｋｇｆの荷重を
加えて、シール接着剤３に混入したスペーサの厚みまで
押し潰すようにプレスし、この状態を９０秒間保持する
ことによってセルギャップが略５μｍとなる。

【００３６】次に、プレスを行ったままで１５０秒間の
紫外線照射を行ってシ−ル接着剤３を硬化させ、該シー
ル接着剤３の硬化反応が終わるまでさらに１２０秒間プ
レスを行ったままの状態で維持する。

【００３７】その後、シール接着剤３の熱硬化のために
１５０℃の温度で３０分間オーブンで焼成する。本焼成
工程ではシール接着剤３のガラス転移温度の１２０℃を
上回っており、プレス工程で発生する基板の歪みを緩和
させる効果が得られ、焼成前ではセルギャップの誤差は
±６％であったのに対し、焼成後では±１．５％以内と
なり、明らかにセルギャップの均一性が向上する。

【００３８】次に、貼り合わされた基板１、２を液晶表
示素子（貼り合わされた素子側基板１２と対向側基板１
３）の形状に４つに分断し、真空注入方法により液晶注
入口５から液晶層領域４に液晶を注入する。このとき、
液晶層領域４のセルギャップは、スペーサが液晶層領域
４に介在されていないため、図５に示すようになり、そ
のため、液晶強制注入装置１４により液晶層領域４の基
板を真空で引いて強制的に液晶を液晶層領域４に注入す
る。

【００３９】上記液晶強制注入装置１４は、特に図６に
示すように、下方の注入装置本体１５の下面側の開口に
平面ガラス１６を配置し、該注入装置本体１５の上面に
貼り合わされた両基板１２、１３を挟持するためのＯリ
ング１７を形成している。また、上方の注入装置本体１
８の上面側の開口に平面ガラス１９を配置し、該注入装
置本体１８の下面に貼り合わされた両基板１２、１３を
挟持するためのＯリング２０を形成してなるものであ
る。そして、液晶強制注入装置１４の上方にセルギャッ
プ測定装置２１を配置している。

【００４０】上記注入装置本体１５、１８のＯリング１
７、２０により液晶層領域４を囲むように貼り合わされ
た両基板１２、１３を挟持し、液晶注入口５に液晶を浸
ける。そして、真空ポンプ（図示せず）により図６に示
す矢印Ｅ方向に真空排気が行われるが、このときの真空
度は図６に示す矢印Ｆ方向からリークバルブ（図示せ
ず）にて調節して３００ｍｍＨｇにしている。液晶層領
域４の基板の面を図６に示す矢印Ｇ方向に引っ張ること
によって強制的に液晶が注入される。

【００４１】この注入方法で、セルギャップ測定装置２
１により液晶層領域４のセルギャップを測定しながら目
標のセルギャップである５μｍ近辺になった時点で液晶
の注入を停止させ、液晶注入口５に付着している余分な
液晶をＮ₂ブロワ（図示せず）により除去し、紫外線硬
化型樹脂を液晶注入口５に塗布して紫外線のスポット照
射により樹脂を硬化させる。

【００４２】このようにして製造された液晶表示素子
は、セルギャップ測定装置２１により液晶層領域４のセ
ルギャップの測定が行われるが、この測定方法は、ま
ず、４枚取りにより形成した液晶表示素子（表１では発
明品素子１〜４）の夫々の液晶層領域４を図７に示すよ
うに１〜１２ポイントに区分けし、夫々区分けした１〜
１２ポイントを測定した結果は表１の通りである。

【００４３】

【表１】

【００４４】表１に示すように、シール接着剤に熱硬化
型を使用した従来品１〜４のセルギャップの誤差は５μ
ｍに対して±０．２６〜０．３３μｍであったのに対
し、発明品素子１〜４のセルギャップの誤差は５μｍに
対して±０．０５〜０．０８μｍと明らかにバラツキが
少なくなり、液晶層領域４のセルギャップの均一性が向
上している。

【００４５】また、従来品素子１〜４の凹凸率はすべて
±５〜６％であったのに対し、発明品素子１〜４の液晶
層領域４の凹凸率はすべて±１．６％以内に収まってい
る。

【００４６】そして、上記シールパターンＡの短辺の長
さＬ０と長辺の長さＬ１との関係が０．４９≦Ｌ０／Ｌ
１＜１である場合、該シールパターンＡの短辺幅Ｄ０と
長辺幅Ｄ１との関係は１＜Ｄ１／Ｄ０≦２．５であり、
この範囲内に収まっている製造後の液晶表示素子の液晶
層領域４のセルギャップは、５μｍに対し±３％以内に
抑えることができる。従って、シールパターンＡの辺の
長さに対した最適な辺幅に形成することにより、第１の
実施例における表１に示すセルギャップが均一な液晶表
示素子を得ることができる。

【００４７】液晶表示素子及びその製造方法の第２の実
施例を図８及び図９を用いて説明する。尚、上記第１の
実施例と同一部分には同一符号を付し、その説明は省略
する。

【００４８】図８において、両基板１、２のプレス工程
時に荷重が均一にかかりにくいシール接着剤３の直角部
を直角にしないことでプレス工程時の荷重がシール接着
剤３にさらに均一に伝わるようにしてなるものである。

【００４９】上記第２の実施例において、４枚取りによ
り基板１、２から製造された液晶表示素子（表２では発
明品素子１〜４）の夫々の液晶層領域４を図９に示すよ
うに１〜１２ポイントに区分けし、夫々区分けした１〜
１２ポイントをセルギャップ測定装置２１により測定し
た結果は表２の通りである。

【００５０】

【表２】

【００５１】表２に示すように、発明品素子１〜４のセ
ルギャップの誤差は５μｍに対して±０．０４〜０．０
５μｍとなり、表１の直角コーナ部が少し荷重がかかり
にくかった部分に比べて明らかにセルギャップの均一性
が向上している。

【００５２】さらに、発明品素子１〜４の液晶層領域４
の凹凸率はすべて±１％以内に収まっており、図８に示
すようなシールパターンＡを形成した液晶表示素子を製
造することにより、表２に示すセルギャップが均一な液
晶表示素子を得ることができる。

【００５３】尚、上記シール接着剤３は、紫外線硬化型
又は紫外線硬化型と熱硬化型とを併用したシール接着剤
の何れかを用いても良く、上記実施例だけに限定される
ものではない。

【００５４】

【発明の効果】本発明の液晶表示素子及びその製造方法
は上記のように、請求項１記載の発明は、シール接着剤
の短辺幅を長辺幅より細く形成することにより、液晶層
領域にスペーサを介在させることがなく、シール接着剤
の短辺側と長辺側との単位面積当たりの両基板のプレス
工程時にかかる荷重の負担を均一にしているため、紫外
線硬化型又は紫外線硬化型と熱硬化型とを併用したシー
ル接着剤であっても、両基板がたわむことがなくシール
接着剤に混入したスペーサの厚みまで均一に押さえ込む
ことができ、液晶層領域のセルギャップを均一にするこ
とができる。

【００５５】従って、液晶層領域にスペーサを介在させ
ることによる開口率やコントラスト比の低下がないた
め、液晶表示素子の表示品位の低下を防止することがで
き、また、両基板がたわむことがないため、両基板同士
が接触よる配向膜や配線材に欠陥が生じるのを防止する
ことができる。

【００５６】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明の効果に加えて、シール接着剤が塗布された一方の基
板の外周に、両基板のプレス工程時のシール接着剤にか
かる荷重の偏りを防止するダミーパターンを形成するこ
とにより、素子側基板と対向側基板との複数枚取りの場
合、両基板のプレス工程時の荷重がかかりにくかった両
基板の端部側のシール接着剤にも加わりやすくなる。

【００５７】従って、シール接着剤にプレス工程時の荷
重を均一に加えることができるため、素子側基板と対向
側基板との複数枚取りの場合でも夫々の液晶層領域のセ
ルギャップを均一にすることができる。

【００５８】請求項３記載の発明は、上記請求項１又は
２記載の効果に加えて、上記シール接着剤の直角部を直
角にならない形状に形成することにより、両基板のプレ
ス工程時の荷重がかかりにくい直角部がないため、さら
にシール接着剤にかかる荷重を均一にすることができ、
請求項１又は２記載の効果よりも液晶層領域のセルギャ
ップを均一にすることができる。

【００５９】請求項４記載の発明は、平面状の両基板の
何れか一方の面上に両基板間のギャップを決定するスペ
ーサを混入したシール接着剤を短辺幅が長辺幅より細い
矩形枠状に塗布し、該シール接着剤を塗布した面側に上
記両基板の何れか他方の基板を貼り合わせて基板全面に
渡って均一に荷重を加え、上記シール接着剤の枠内の液
晶層領域に液晶を注入することにより、シール接着剤の
短辺側と長辺側との単位面積当たりの両基板のプレス工
程時にかかる荷重の負担を均一にしているため、熱硬化
型又は紫外線硬化型のシール接着剤であっても、両基板
がたわむことがなくシール接着剤に混入したスペーサの
厚みまで均一に押さえ込むことができる。

【００６０】従って、液晶層領域にスペーサを介在させ
なくても、液晶層領域のセルギャップを均一にすること
ができ、しかも、スペーサ散布工程が削除できるため、
製造時間の短縮及び製造コストの低減を図ることができ
る。

【００６１】また、紫外線硬化型のシール接着剤を使用
した場合には、シール接着剤の硬化中に基板加熱が行わ
ないため、基板の熱膨張による貼り合わせ精度がずれる
こともなく、表示品位の良好な液晶表示素子を作成する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の液晶表示素子及びその製造方法の第１
の実施例を示すＣＦ基板の要部平面図である。

【図２】本発明の第１の実施例を示す貼り合わせたＴＦ
Ｔ基板とＣＦ基板とをプレスする工程図である。

【図３】図２に示す石英ガラスの部分斜視図である。

【図４】本発明の第１の実施例を示す素子側基板と対向
側基板とを貼り合わせた状態の要部平面図である。

【図５】図４に示す要部Ｈ−Ｈ断面図である。

【図６】本発明の第１の実施例を示す液晶を注入する工
程図である。

【図７】図６に示すセルギャップ測定装置により測定す
る液晶層領域を区分けした液晶表示素子の要部平面図で
ある。

【図８】本発明の第２の実施例を示すＣＦ基板の要部平
面図である。

【図９】図６に示すセルギャップ測定装置により測定す
る液晶層領域を区分けした液晶表示素子の要部平面図で
ある。

【図１０】長辺幅と短辺幅が等しい矩形枠状のシール接
着剤により平面状の２つの基板を貼り合わせた従来の液
晶表示素子の要部平面図である。

【図１１】図１０に示す要部Ｉ−Ｉ断面図である。

【図１２】短辺幅を長辺幅より太い矩形枠状のシール接
着剤により平面状の２つの基板を貼り合わせた従来の液
晶表示素子の要部平面図である。

【図１３】図１２に示す要部Ｊ−Ｊ断面図である。

【図１４】紫外線硬化型のシール接着剤を用いた際のセ
ルギャップと応力との関係を示す特性図である。

【符号の説明】

１ ＴＦＴ基板 ２ ＣＦ基板 ３、３３ シール接着剤 ４ 液晶層領域 ５ 液晶注入口 ６ プレス装置 ７、８ プレス定盤 ９ フッ素ゴムスポンジ １０ スリット １１ 石英ガラス １２、３１ 素子側基板 １３、３２ 対向側基板 １４ 液晶強制注入装置 １５、１８ 注入装置本体 １６、１９ 平面ガラス １７、２０ Ｏリング ２１ セルギャップ測定装置 ２２ 対向側基板 ３４ 液晶層 Ａ シールパターン Ｂ 仮止めパターン Ｃ ダミーパターン Ｄ０、ｄ０ 短辺幅 Ｄ１、ｄ１ 長辺幅 Ｌ０ 短辺の長さ Ｌ１ 長辺の長さ

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平面状の両基板間に該両基板間のギャッ
   プを決定するスペーサを混入した矩形枠状の紫外線硬化
   型又は紫外線硬化型と熱硬化型とを併用したシール接着
   剤を介在し、該シール接着剤の枠内の液晶層領域に液晶
   層を形成してなる液晶表示素子において、 上記シール接着剤の短辺幅を長辺幅より細く形成してな
   ることを特徴とする液晶表示素子。
2. 【請求項２】 上記シール接着剤が塗布された一方の基
   板の外周に、上記両基板のプレス工程時の上記シール接
   着剤にかかる荷重の偏りを防止するダミーパターンを形
   成してなることを特徴とする請求項１記載の液晶表示素
   子。
3. 【請求項３】 上記シール接着剤の直角部は直角になら
   ない形状に形成してなることを特徴とする請求項１又は
   ２記載の液晶表示素子。
4. 【請求項４】 平面状の両基板の何れか一方の面上に両
   基板間のギャップを決定するスペーサを混入した紫外線
   硬化型又は紫外線硬化型と熱硬化型とを併用したシール
   接着剤を短辺幅が長辺幅より細い矩形枠状に塗布し、該
   シール接着剤を塗布した面側に上記両基板の何れか他方
   の基板を貼り合わせて基板全面に渡って均一に荷重を加
   え、上記シール接着剤の枠内の液晶層領域に液晶を注入
   してなることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。