JP2002350871A

JP2002350871A - 液晶表示素子の製造方法および製造装置

Info

Publication number: JP2002350871A
Application number: JP2001153655A
Authority: JP
Inventors: Hideki Matsukawa; 秀樹松川; Naoto Sakai; 直人酒井; Satoshi Yamada; 聡山田; Kazuo Ueno; 和夫上野; Yoshiteru Yamada; 佳照山田
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2001-05-23
Filing date: 2001-05-23
Publication date: 2002-12-04

Abstract

(57)【要約】【課題】従来、液晶表示素子のシール材を硬化する
際、硬化時間を短縮するため、紫外線を照射するととも
に加熱することによりシール材を硬化していたが、液晶
表示素子が反ったり、硬化状態にばらつきが発生してい
た。【解決手段】液晶表示素子１の上方に紫外線透過性板
１２を設け、この板１２と液晶表示素子１を載置した定
盤１１との間の雰囲気温度を一定の温度に保温すること
により、液晶表示素子１の反りとシールの硬化状態のば
らつきとを抑制する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はパーソナルコンピュ
ータ、ワードプロセッサ、モニターディスプレイなどの
ＯＡ機器や携帯型の情報通信機器などに用いられる液晶
表示素子の製造方法および製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】元来、液晶表示素子の製造方法で空セル
の中に液晶を注入する方法には、注入方式と滴下方式が
考えられており、前者の注入方式は一般的に量産で扱わ
れ、真空中で毛細管現象と圧力差により空セルの注入口
から液晶を充填するものである。一方、滴下方式はあら
かじめ基板上に液晶を滴下したものを真空中で２枚の基
板を貼り合わせるものである。各々の方式では２枚の基
板を貼り合わせる工程を経て、液晶パネルを完成させる
ものである。

【０００３】図６は従来の注入方式で作られた液晶表示
素子の工程図である。この製造工程でできあがった液晶
表示素子１を図５に示す。図５は液晶表示素子１の断面
構成図である。図５において、２ａ，２ｂはカラーフィ
ルタ，ブラックマトリクスまたは能動素子を備えた基
板、３は基板２ａ，２ｂに挟まれ、シール６’により封
止された液晶、４は基板２ａ，２ｂのギャップを保持す
るスペーサ、５ａ，５ｂは偏光板、７は液晶分子を配向
する配向膜である。

【０００４】表示電極を有する２枚の基板２ａ、２ｂの
間に、液晶３を介在させ、所定のギャップを形成するよ
うにスペーサ４を分散させ、２枚の基板２ａ、２ｂの両
側には偏光板５ａ、５ｂやその他の光学フィルムを最適
な箇所に設置する。偏光板５ａ、５ｂは原理モードによ
り１枚、２枚、または使用しない場合がある。このよう
にして形成した液晶表示素子１は、透過型の場合は表示
面の反対側から３波長型冷陰極管などで照射して表示さ
せ、反射型の場合は表示面の反対側に反射板を設置して
外光を利用して明るく見せることができる。このような
形態で液晶表示素子１を電圧駆動しディスプレイとして
扱うことができる。

【０００５】次に、図６に示した工程について説明す
る。注入方式では、基板２ａ、２ｂを洗浄し、液状の配
向膜７をオフセット印刷などで塗布した後に仮焼成、本
焼成を経て配向膜７を形成し、ラビングなどによる配向
処理を行う。一般にラビングの後では表面の異物や汚れ
を落とすために水洗浄を実施する。次に、基板２ａにシ
ール材を描画装置やスクリーン印刷により塗布してシー
ル６’を形成し、更に液晶表示素子１の液晶表示領域外
に仮止め用のＵＶ樹脂をディスペンサなどでスポット印
刷する。ここで使われるシール６’は、一般的に熱硬化
型が主であり、塗布方式に合わせて粘性を調整する必要
がある。よく使われているのは、三井東圧化学（株）製
のストラクトボンドである。また、塗布された基板は、
ストラクトボンドの場合には１００℃程度で約３０分の
仮焼成を行う。これは溶剤成分を飛ばすためである。処
理の仕方はバッチ方式、またはインライン方式がある。

【０００６】そして、基板２ｂにギャップを形成するた
めに所定の大きさのスペーサ４を散布し、大気中で両方
の基板２ａ、２ｂを貼り合わせる。貼り合わせる際に
は、両方の基板２ａ、２ｂにあらかじめ電極上に設けた
合わせマークを光学的に認識して両基板２ａ、２ｂをア
ライメントする。液晶表示素子１のギャップ制御には、
２枚の基板全体２ａ、２ｂをエアープレスなどで加圧
し、最適なギャップが出たところでシール６’を硬化す
る。

【０００７】ここで、熱硬化型のシール６’を用いる場
合には、エアープレスの定盤内にヒーター線を設置して
加圧と同時に熱を加えることによりシール６’を一時的
に固め、その後、１８０℃程度で１時間以上をかけた硬
化条件でシール６’を本硬化する。処理方法はセルギャ
ップの安定性からインラインが望ましいが、硬化時間が
長いためにそれに要する設備面積が巨大なものとなる。

【０００８】その後、表示領域外部分を割断して、注入
口と液晶３をプールしたものとを真空槽内に入れてお
き、０．２×１．３３３２２×１０²〜０．７×１．３
３３２２×１０²［Ｐａ］（０．２〜０．７［Ｔｏｒ
ｒ］）程度で触れるようにして、槽内全体を大気に開放
して空セル内に液晶３を充填する。そして、注入口を樹
脂などで閉じ液晶表示素子１に付着した液晶３を洗浄
し、液晶表示素子全体１をアニールして液晶３を再配向
処理する。

【０００９】このように従来の液晶表示素子１の製造方
法では、短時間でシールを固めるには十分な方法と言え
ず、将来的に基板サイズの大型化が進む中で、このよう
な材料では高タクトのラインを構成することが困難であ
り、改善することが求められていた。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
液晶表示素子の製造工程では、２枚の基板を貼り合わせ
たあと、熱硬化型のシール材を硬化するのに約１時間以
上を必要とし、プロセスタクトを短縮するには材料を含
めた改善を必要とする。また、インライン化するには硬
化時間が長く、ライン構成上、設備コストやスペースに
おいて大きな影響を及ぼす。

【００１１】これらの課題を解決する方法として、滴下
方式でよく用いられる紫外線硬化型シール材を使うこと
が挙げられる。紫外線硬化型シール材は滴下方式でよく
用いられていることからもわかるようにシール硬化時間
の短縮には効果がある。さらに、より顕著な効果を得る
方法として、紫外線硬化と加熱硬化とを同時に行う方法
が提案されている。この方法を採用すると、シール材を
ある程度の高温状態にすることから、紫外線照射による
ラジカル反応を速めたり、あるいは広めたり、基板との
加水分解反応を促進することができる。また、電極配線
などで紫外線が照射されないシール箇所の硬化を促進す
るという効果がある。

【００１２】しかし、２枚のガラス基板を貼り合わせ、
そのシール材に紫外線を照射し、かつ室温より高い温度
の状態にすると、高い温度にするほど基板の反りが発生
することがある。また、温度分布が悪いとシール材の硬
化状態のばらつきが起こったりする。

【００１３】このような弊害を回避するため、本発明
は、紫外線硬化型シール材に紫外線の照射を行うと同時
に加熱を行う際、貼り合わせた２枚の基板を反らさず、
かつシール材を均一に硬化することのできる液晶表示素
子の製造方法および製造装置を提供することを目的とす
る。

【００１４】

【課題を解決するための手段】以上のような課題を解決
するため、請求項１記載の液晶表示素子の製造方法は、
２枚の基板のどちらか一方の基板上に紫外線かつ熱硬化
型シール材を塗布する工程と、他方の基板とシール材を
塗布した基板とを貼り合わせる工程と、貼り合わせた基
板を特定の温度に保つための紫外線透過性板を、紫外線
を出射する光源と貼り合わせた基板との間に介してシー
ル材に紫外線を照射しつつ加熱する工程とを含む。

【００１５】請求項１記載の発明によれば、貼り合わせ
た基板を特定の温度に保つための紫外線透過性板を介し
てシール材に紫外線を照射しつつ加熱するため、貼り合
わせた基板を構成する２枚の基板の各々に生じる温度差
を抑制することができ、その結果、貼り合わせた基板の
反りを抑制することができる。また、シール材の温度分
布が均一になるため、シール材を均一に硬化することが
できる。

【００１６】請求項２記載の液晶表示素子の製造方法
は、２枚の基板のどちらか一方の基板上に紫外線かつ熱
硬化型シール材を塗布する工程と、シール材で囲まれた
領域内に液晶を滴下する工程と、液晶を滴下した基板と
他方の基板とを真空中で貼り合わせる工程と、貼り合わ
せた基板を特定の温度に保つための紫外線透過性板を、
紫外線を出射する光源と貼り合わせた基板との間に介し
てシール材に紫外線を照射しつつ加熱する工程とを含
む。

【００１７】請求項２記載の発明によれば、貼り合わせ
た基板を特定の温度に保つための紫外線透過性板を介し
てシール材に紫外線を照射しつつ加熱するため、貼り合
わせた基板を構成する２枚の基板の各々に生じる温度差
を抑制することができ、その結果、貼り合わせた基板の
反りを抑制することができる。また、シール材の温度分
布が均一になるため、シール材を均一に硬化することが
できる。

【００１８】請求項３記載の液晶表示素子の製造方法
は、請求項１または２記載の発明において、紫外線の照
射は、シール材にのみ行うことを特徴とする。

【００１９】請求項３記載の発明によれば、請求項１ま
たは２記載の発明と同様の効果を発揮するほか、シール
材にのみ紫外線照射を行うため、紫外線を照射すると悪
影響が発生する他の部材に紫外線を照射することなくシ
ール材を均一に硬化することができる。

【００２０】請求項４記載の液晶表示素子の製造方法
は、請求項１，２または３記載の発明において、製造方
法を実現する装置の周囲温度を０℃以上４０℃以下にし
て行うことを特徴とする。

【００２１】請求項４記載の発明によれば、請求項１，
２または３記載の発明と同様の効果を発揮するほか、周
囲温度を０℃以上とすることにより液晶の固形化を防止
し、また周囲温度を４０℃以下とすることにより液晶と
シールとの相溶作用を防止し、液晶中にシールの成分が
溶け出すことを抑制でき、良好な表示品位を保つことが
できる。

【００２２】請求項５記載の液晶表示素子の製造方法
は、請求項１，２，３または４記載の発明において、貼
り合わせた２枚の基板を構成する各々の基板の表面温度
差を、２０℃以下にして行うことを特徴とする。

【００２３】請求項５記載の発明によれば、請求項１，
２，３または４記載の発明と同様の効果を発揮するほ
か、貼り合わせた２枚の基板を構成する各々の基板の表
面温度差を２０℃以下にして行うため、貼り合わせた基
板の反りをより抑制することができる。

【００２４】請求項６記載の液晶表示素子の製造装置
は、紫外線を出射する光源と、紫外線を平行光もしくは
散乱光にする反射手段と、貼り合わせた基板を載置し、
貼り合わせた基板を加熱する手段を設けた定盤と、貼り
合わせた基板の上方に配置されて貼り合わせた基板を特
定の温度に保つための紫外線透過性板とを備えている。

【００２５】請求項６記載の発明によれば、貼り合わせ
た基板を特定の温度に保つための紫外線透過性板を備え
ているため、貼り合わせた基板を構成する各々の基板の
間に生じる温度差を抑制することができる。したがっ
て、反りがなく、かつシール材が均一に硬化された液晶
表示素子を製造することができる。

【００２６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を示す
液晶表示素子の製造方法と、この製造方法を実現する製
造装置とについて、図面を参照しながら説明する。

【００２７】（第１の実施の形態）まず、第１の実施の
形態である液晶表示装置の製造方法によって製造される
液晶表示素子の断面構成図を図１に示す。図１におい
て、２ａ，２ｂはカラーフィルタ，ブラックマトリクス
または能動素子を備えた基板、３は基板２ａ，２ｂに挟
まれ、シール６により封止された液晶、４は基板２ａ，
２ｂのギャップを保持するスペーサ、５ａ，５ｂは偏光
板、７は液晶分子を配向する配向膜である。

【００２８】この液晶表示素子１は、２枚の基板２ａ，
２ｂの間に、液晶３を介在させ、所定のギャップを形成
するようにスペーサ４を分散させ、２枚の基板２ａ，２
ｂの両側には偏光板５ａ、５ｂやその他の光学フィルム
を最適化な箇所に設置してある。上記の基板２ａ、２ｂ
は、カラーフィルタ基板、アクティブ素子が配列したア
レイ基板、透明電極を形成した基板などからなる。ま
た、ここではスペーサ４はベンゾクアナミンなどの樹脂
系やＳｉＯ₂からなる球状のものを採用しているが、棒
状のものでもよい。また、ギャップ均一性を向上させる
ためにスペーサ４を基板２ａ，２ｂに固着させても良
い。さらに、スペーサ４として、ある特定の高さの突起
を設けても差し支えない。液晶表示素子１の周辺には紫
外線硬化型でかつ熱硬化型のシール６を形成している。
シール６にはラジカル型やカチオン型等の紫外線硬化型
でかつ熱硬化型の樹脂を用いる。

【００２９】注入方式を用いた液晶表示素子１の製造方
法を図２に示す。洗浄（Ｓ１ａ，Ｓ１ｂ）後の基板２
ａ、２ｂに液状の配向膜７をオフセット印刷し、高温で
乾燥して配向膜７を形成する（Ｓ２ａ，Ｓ２ｂ）。そし
て、バフで配向膜７の表面をラビング処理して（Ｓ３
ａ，Ｓ３ｂ）、表面に異物がある場合は洗浄工程を通
す。こうしてできた基板２ａに紫外線硬化型でかつ熱硬
化型のシール６を描画や印刷で塗布し（Ｓ４ａ）、基板
２ｂにスペーサ４を均一に散布する（Ｓ４ｂ）。また、
スペーサ４の代わりに突起を形成しても良い。そして、
液晶表示領域外に仮止め用の導電性樹脂をスポット的に
ディスペンサで塗布する。

【００３０】このようにしてできた基板２ａ、２ｂを用
いて、大気中で両方の基板２ａ、２ｂを貼り合わせる
（Ｓ５）。貼り合わせる際には、両方の基板２ａ、２ｂ
にあらかじめ電極上に設けてある合わせマークを光学的
に認識して両基板２ａ、２ｂをアライメントする。液晶
表示素子１のギャップ制御には、２枚の基板全体２ａ、
２ｂをエアープレスなどで加圧し（Ｓ６）、最適なギャ
ップが出たところで仮止め硬化する。

【００３１】この仮止め硬化を施した液晶表示素子１を
図３に示す硬化装置を用いて完全に硬化する（Ｓ７）。
図３はシール６の硬化装置の構成図である。この硬化装
置は紫外線１０照射による硬化と加熱硬化を同時に行う
ものである。図３において、８は高圧水銀ランプやキセ
ノンランプを用いた光源、９は光源から出射した紫外線
を反射して液晶表示素子１に照射するハウジング、１０
は紫外線、１１は液晶表示素子を載置する定盤、１２は
温度差を解消するためのガラス板である。この硬化装置
は、光源８から紫外線１０を出射し、ハウジング９によ
ってエネルギーの減少を抑えつつ紫外線１０を平行光か
散乱光になるように液晶表示素子１へ照射する。照射面
積は液晶表示素子１のワークサイズに合わせ、一括また
は分割で照射する方式をとる。また、液晶表示素子１上
の領域のうち、紫外線１０を照射したくない領域には遮
光マスクなどで紫外線１０を遮光し、シール６だけを紫
外線１０で照射する。さらに、液晶表示素子１を加熱す
るため、定盤１１の内部にヒータ線（図示せず）が設け
られており、液晶表示素子１を形成するシール６に熱を
加えるような構成にする。定盤１１面内のヒータによる
温度分布は±０．５℃以下にする。このような構成を採
用すると、下方から定盤１１のヒータによる加熱が、上
方からは光源８による輻射熱があるため、液晶表示素子
１を構成する基板２ａ、２ｂ間に温度差が生じる。この
上下の温度差を解消するために、液晶表示素子１の上方
に、厚い透明なガラス板１２を設置して、定盤１１とガ
ラス板１２との間の温度と液晶表示素子１自体の温度と
を一律に保つように構成する。

【００３２】表１に、液晶表示素子１を構成する基板２
ａ、２ｂの温度差と、その２枚の基板２ａ、２ｂの反り
量との関係を示す。

【００３３】

【表１】

【００３４】表１からわかるように、温度差が小さいほ
ど反り量（反り量率）が小さいことがわかる。液晶表示
素子１の長さ６７０ｍｍに対して、反り量０．３ｍｍは
限界値と言え、温度差は２０℃以下が好ましい。また、
周囲温度は４０℃以下０℃以上とする。周囲温度が４０
℃を越えると液晶３とシール６との相溶作用が始まり、
液晶３中にシール６の成分が溶け出す。そのため、配向
異常やしみ，むら等の品質（表示上）の問題が発生す
る。周囲温度が０℃を下回ると液晶３が固形化するた
め、表示素子としての機能を発揮できなくなる。

【００３５】したがって、この硬化装置を用いることに
より、液晶表示素子の反りを抑制することができる。

【００３６】この装置を用いて液晶表示素子１のシール
６に紫外線を照射し、かつ加熱して硬化させる。その
後、基板表示領域外部分を割断して（Ｓ８）、液晶表示
素子１に設けられた注入口と液晶３をプールしたものと
を真空槽内に入れておき、０．２×１．３３３２２×１
０²〜０．７×１．３３３２２×１０²［Ｐａ］（０．２
〜０．７［Ｔｏｒｒ］）程度で触れるようにして、槽内
全体を大気に開放して空の液晶表示素子１内に液晶３を
充填する（Ｓ９）。そして、注入口を樹脂などで閉じ
（Ｓ１０）液晶表示素子１に付着した液晶３を洗浄し、
液晶表示素子１全体をアニールして液晶３を再配向処理
する（Ｓ１１）。

【００３７】以上のように、本実施の形態によれば、紫
外線照射と加熱とを同時に実施しても液晶表示素子１の
反りを抑制することができる。また、液晶表示素子１の
上方に、厚い透明なガラス板１２を設置しているため、
定盤１１とガラス板１２との間の温度と液晶表示素子１
自体の温度とを一律に保つことができる。したがって、
温度分布の不均一によるシール材の硬化状態のばらつき
をも抑制することができる。

【００３８】そのうえ、本実施の形態によれば、材料と
して、従来の熱硬化型シール材を用いるのではなく、紫
外線硬化型のシール材を用いることにより従来の熱硬化
型シール材を用いた場合に必要としたバッチ式の処理を
せず、インライン式の硬化装置を構成することができ
る。

【００３９】また、リードタイムも大幅な短縮ができ、
効率的なラインを構築するのにふさわしく、液晶の使用
量においても最低限のものとなり、ラインスペースも大
幅に短縮することができ、設備コストも低減できる。

【００４０】したがって、本実施の形態における液晶表
示素子の製造方法および液晶表示素子の製造装置を用い
れば、将来的に大型ＴＶやモニターで求められるリード
タイムに効率的なラインを構築することができ、狭ギャ
ップ精度や、ギャップ面内均一性を高めて美しい液晶表
示素子を提供することを可能とする。

【００４１】（第２の実施の形態）第２の実施の形態で
ある液晶表示素子の製造方法の工程図を図４に示す。本
実施の形態では、滴下方式を採用している。以下に本実
施の形態における液晶表示素子の製造方法の工程を図４
を用いて説明する。配向膜７を形成した基板２ａ、２ｂ
にラビング処理する手順は第１の実施の形態の工程と同
じであり、表面に異物がある場合はラビング後の洗浄工
程を通す。こうしてできた基板２ａにシール６を描画や
印刷で塗布し（Ｓ４ａ）、基板２ｂにスペーサ４を均一
に散布するか、突起を形成する（Ｓ４ｂ）。シール６に
はラジカル型やカチオン型等の紫外線および熱によって
硬化する樹脂を用いる。また、スペーサ４には固着タイ
プのものを用いて形成し、基板２ｂに対してある程度の
密着強度を必要とする。そして、導電性樹脂をスポット
的にディスペンサで塗布する。次に、液晶３を滴下する
が、どちらか言えばシール６を塗布した基板２ａに滴下
する方がよい。滴下する液晶３の量は液晶表示素子１の
表示エリア面積とギャップ厚からあらかじめ計算でき、
均一に液晶３が広がるようにパターンを用意して脱泡済
みの液晶３を滴下する（Ｓ５ａ）。そして、貼り合わせ
機を用いて両基板２ａ、２ｂを貼り合わせる（Ｓ６）。
この装置は、真空槽内にアライメントができるように認
識カメラをプレス装置内に設けている。液晶４を滴下し
た基板２ａと他方の基板２ｂを用意し、槽内を真空にし
た後、上下基板２ａ、２ｂの合わせ精度を得るようにマ
ーカの位置整合を、この内蔵カメラで確認しながら、上
下定盤を加圧して両基板２ａ、２ｂを貼り合わせ、槽内
を大気に戻す。

【００４２】そして、この貼り合わせた液晶表示素子１
のシール６を図３に示す硬化装置を用いて硬化する。そ
の構成は第１の実施の形態において述べたので省略す
る。第１の実施の形態同様、基板２ａ、２ｂへ紫外線１
０照射したくない領域は遮光マスクなどで紫外線１０を
遮光し、シール６だけに紫外線１０を照射するのがよい
が、特に、第１の実施の形態とは異なり、シール６の境
界にあらかじめ滴下した液晶３が存在するため、液晶３
の劣化を引き起こす紫外線１０を位置精度よく遮光する
必要がある。この硬化装置は第１の実施の形態において
示した表１と同様の結果を示す。

【００４３】以上のような構成を有する硬化装置を採用
することにより、液晶表示素子１の反りを抑制すること
ができる。

【００４４】この装置を用いて貼り合わせた基板２ａ、
２ｂのシール６に紫外線を照射し、かつ加熱して硬化さ
せる（Ｓ７）。その後、アニール工程で液晶３の再配向
処理を行い（Ｓ８）、基板２ａ、２ｂの表示領域外部分
を割断して液晶表示素子１を作る（Ｓ９）。

【００４５】以上のように、本実施の形態によれば、紫
外線照射と加熱とを同時に実施しても液晶表示素子１の
反りを抑制することができる。また、液晶表示素子１の
上方に、厚い透明なガラス板１２を設置しているため、
定盤１１とガラス板１２との間の温度と液晶表示素子１
自体の温度とを一律に保つことができる。したがって、
温度分布の不均一によるシール材の硬化状態のばらつき
をも抑制することができる。

【００４６】そのうえ、材料として、従来の熱硬化型シ
ール材を用いるのではなく、紫外線および熱によって硬
化するシール材を用いることにより従来の熱硬化型シー
ル材を用いた場合に必要としたバッチ式の処理をせず、
インライン式の硬化装置を構成することができる。ま
た、この硬化方式を用いた場合には、従来の真空注入方
式のみならず、滴下方式にまでインライン式のライン構
成を拡げることができ、量産性を高めることができる。

【００４７】また、リードタイムも大幅な短縮ができ、
効率的なラインを構築するのにふさわしく、液晶の使用
量においても最低限のものとなり、ラインスペースも大
幅に短縮することができ、設備コストも低減できる。

【００４８】したがって、本実施の形態における液晶表
示素子の製造方法および液晶表示素子の製造装置を用い
れば、将来的に大型ＴＶやモニターで求められるリード
タイムに効率的なラインを構築することができ、狭ギャ
ップ精度や、ギャップ面内均一性を高めて美しい液晶表
示素子を提供することを可能とする。

【００４９】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、貼り合わ
せた基板を特定の温度に保つための紫外線透過性板を介
してシール材に紫外線を照射しつつ加熱するため、貼り
合わせた基板を構成する２枚の基板の各々に生じる温度
差を抑制することができ、その結果、貼り合わせた基板
の反りを抑制することができる。また、シール材の温度
分布が均一になるため、シール材を均一に硬化すること
ができる。

【００５０】請求項２記載の発明によれば、貼り合わせ
た基板を特定の温度に保つための紫外線透過性板を介し
てシール材に紫外線を照射しつつ加熱するため、貼り合
わせた基板を構成する２枚の基板の各々に生じる温度差
を抑制することができ、その結果、貼り合わせた基板の
反りを抑制することができる。また、シール材の温度分
布が均一になるため、シール材を均一に硬化することが
できる。

【００５１】請求項３記載の発明によれば、請求項１ま
たは２記載の発明と同様の効果を発揮するほか、シール
材にのみ紫外線照射を行うため、紫外線を照射すると悪
影響が発生する他の部材に紫外線を照射することなくシ
ール材を均一に硬化することができる。

【００５２】請求項４記載の発明によれば、請求項１，
２または３記載の発明と同様の効果を発揮するほか、周
囲温度を０℃以上とすることにより液晶の固形化を防止
し、また周囲温度を４０℃以下とすることにより液晶と
シールとの相溶作用を未然に防止し、液晶中にシールの
成分が溶け出すことを抑制でき、良好な表示品位を保つ
ことができる。

【００５３】請求項５記載の発明によれば、請求項１，
２，３または４記載の発明と同様の効果を発揮するほ
か、貼り合わせた２枚の基板を構成する各々の基板の表
面温度差を２０℃以下にして行うため、貼り合わせた基
板の反りをより抑制することができる。

【００５４】請求項６記載の発明によれば、貼り合わせ
た基板を特定の温度に保つための紫外線透過性板を備え
ているため、貼り合わせた基板を構成する各々の基板の
間に生じる温度差を抑制することができる。したがっ
て、反りがなく、かつシール材が均一に硬化された液晶
表示素子を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態における液晶表示素子の断
面構成図

【図２】本発明の実施の形態における液晶表示素子の製
造工程図

【図３】本発明の実施の形態における硬化装置の概略構
成図

【図４】本発明の第２の実施の形態における液晶表示素
子の製造工程図

【図５】従来例である液晶表示素子の製造工程図

【図６】従来例である液晶表示素子の断面構成図

【符号の説明】

１液晶表示素子２ａ，２ｂ基板４スペーサ６シール材８光源１０紫外線１１定盤１２紫外線透過性板

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者山田聡大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者上野和夫大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者山田佳照大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内Ｆターム(参考） 2H089 NA22 NA44 NA45 NA49 QA04 QA14

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】２枚の基板のどちらか一方の基板上に紫
外線かつ熱硬化型シール材を塗布する工程と、他方の基
板と前記シール材を塗布した基板とを貼り合わせる工程
と、貼り合わせた基板を特定の温度に保つための紫外線
透過性板を、紫外線を出射する光源と前記貼り合わせた
基板との間に介して前記シール材に紫外線を照射しつつ
加熱する工程とを含む液晶表示素子の製造方法。
【請求項２】２枚の基板のどちらか一方の基板上に紫
外線かつ熱硬化型シール材を塗布する工程と、前記シー
ル材で囲まれた領域内に液晶を滴下する工程と、液晶を
滴下した基板と他方の基板とを真空中で貼り合わせる工
程と、貼り合わせた基板を特定の温度に保つための紫外
線透過性板を、紫外線を出射する光源と前記貼り合わせ
た基板との間に介して前記シール材に紫外線を照射しつ
つ加熱する工程とを含む液晶表示素子の製造方法。
【請求項３】紫外線の照射は、シール材にのみ行うこ
とを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示素子の
製造方法。
【請求項４】シール材に紫外線を照射しつつ加熱する
工程は、貼り合わせた２枚の基板および紫外線透過性板
の周囲温度を０℃以上４０℃以下にして行うことを特徴
とする請求項１，２または３記載の液晶表示素子の製造
方法。
【請求項５】貼り合わせた２枚の基板を構成する各々
の基板の表面温度差を、２０℃以下にして行うことを特
徴とする請求項１，２，３または４記載の液晶表示素子
の製造方法。
【請求項６】紫外線を出射する光源と、前記紫外線を
平行光もしくは散乱光にする反射手段と、貼り合わせた
基板を載置し、前記貼り合わせた基板を加熱する手段を
設けた定盤と、前記貼り合わせた基板の上方に配置され
て前記貼り合わせた基板を特定の温度に保つための紫外
線透過性板とを備えた液晶表示素子の製造装置。