JP2998757B1

JP2998757B1 - 酸化物超電導線材およびその製造方法

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Publication number: JP2998757B1
Application number: JP10369802A
Authority: JP
Inventors: 哲幸兼子
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1998-12-25
Filing date: 1998-12-25
Publication date: 2000-01-11
Anticipated expiration: 2018-12-25
Also published as: JP2000195348A

Abstract

【要約】【課題】高い臨界電流密度を有する長尺の酸化物超電導
線材を作製する。【解決手段】直径Ｄの丸形状芯材に、直径Ｄより小さ
な、直径または外接円の直径がｄである、横断面が丸形
状または多角形状の酸化物超電導粉末が充填された金属
被覆線材を螺旋状に巻き付け、縮径加工して酸化物超電
導線材を作製する。あるいは、酸化物超電導粉末が充填
された横断断が丸形状または多角形状金属被覆線材を丸
形状芯材に螺旋状に巻つけ、その外側に金属被覆を行
い、さらに、縮径加工を行い酸化物超電導線材を作製す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高い臨界電流密度
を有する長尺の酸化物超電線材を製造するための技術に
関する。

【０００２】

【従来の技術】酸化物超電導線材は、超電導マグネッ
ト、超電導ケーブルなどへの応用が期待され、特に、テ
ープ状の金属被覆した酸化物超電導線材は高い臨界電流
密度が得られることから、開発が行われている。

【０００３】酸化物超電導材料を金属被覆した酸化物超
電導線材において、高い臨界電流密度を持つ線材を作製
しようとした場合、酸化物超電導材料の特性から、酸化
物超電導線材中の超電導部分である超電導フィラメント
を厚みに比べ、幅が大きい、アスペクト比の大きな、偏
平な形状に圧縮加工する必要がある。

【０００４】このように酸化物超電導線材は、ロール等
による圧延加工によりテープ状線材とするため、最終横
断面形状において丸形状の酸化物超電導線材が必要な場
合、高い臨界電流密度を得るため、圧延加工によりテー
プ状線材とした後、酸化物超電導線材を直状で金属パイ
プに挿入する方法、または、圧延加工によりテープ線材
とした酸化物超電導線材を芯材に螺旋状に巻き金属管に
挿入する方法が用いられる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
方法において長尺の線材を作製する場合、横断面が丸形
状の酸化物超電導線材を作製後、伸線加工が施される。
しかし、伸線加工を施すと超電導フィラメントあるいは
それを支持する金属部は、断面形状を維持したまま相似
形状で縮径され、挿入されたテープ状の酸化物超電導線
材中の超電導フィラメントは、偏平になるような圧縮加
工はされず、高い臨界電流密度が得にくい。

【０００６】また、圧延加工されたテープ状の酸化物超
電導線材を直状で金属パイプに挿入したり、芯材に螺旋
状に巻く方法では、その後の伸線加工過程においてテー
プ状酸化物超電導線材が伸線方向に引き伸ばされるた
め、テ―プ状の酸化物超電導線材中の酸化物超電導粉末
が伸線方向に流動し、挿入前の圧延加工により配向した
酸化物超電導体組織が乱れたり、テ―プ状の酸化物超電
導線材中の酸化物超電導粉末密度の疎密が生じやすく、
挿入前の圧延加工の効果が薄れるため、高い臨界電流密
度が得にくいという問題点があった。

【０００７】従って、本発明の目的は、酸化物超電導線
材の作製において、ロール等による圧延加工を必要とせ
ず、伸線加工などの縮径加工だけでアスペクト比の大き
い超電導フィラメントを持つ、高臨界電流密度を有する
長尺の酸化物超電導線材およびその製造方法を提供する
ものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、酸化物超電導
粉末が充填された、横断面が丸形状または多角形状の金
属被覆線材を丸形状芯材に螺旋状に巻つけ、伸線加工な
どの縮径加工により作製される酸化物超電導線材におい
て、前記金属被覆線材の直径または外接円の直径ｄが、
丸形状芯材の直径Ｄより小さくすることで上記の目的を
達成する。すなわち、丸形状芯材は、縮形加工により全
長が増大する一方、巻き付けられた前記金属被覆線材
は、スプリングが伸びるように形状が縦長となっていく
ため、全長が増大することなく、伸線方向に変形して行
き、金属被覆線材の巻き間隔が広がっていく。この時、
前記金属被覆線材はこの隙間を埋めるよう変形され、し
だいにテープ形状となっていく。

【０００９】前記金属被覆線材の直径または外接円の直
径ｄは丸形状芯材の直径Ｄの４０％以下（ｄ≦０．４
Ｄ）であることが好ましい。

【００１０】さらに、本発明は、酸化物超電導粉末が充
填された、直径または外接円の直径がｄである、横断面
が丸形状または多角形状の金属被覆線材を直径Ｄの丸形
状芯材に螺旋状に巻つけ、丸形状芯材の線径が、（Ｄ・
ｄ／π）^0.5以下になるまで縮径加工を行うことを特徴
とする。

【００１１】また、酸化物超電導粉末が充填された、直
径または外接円の直径がｄである、横断面が丸形状また
は多角形状の金属被覆線材を直径Ｄの丸形状芯材に螺旋
状に巻つけ、縮径加工する工程中、丸形状芯材の直径
が、（Ｄ・ｄ／π）^0.5より大きい段階で熱処理を施
し、その後、芯材径が、（Ｄ・ｄ／π）^0.5以下になる
まで縮径加工をした後、再度、熱処理を施すことを特徴
とする。

【００１２】また、前記金属被覆線材を丸形状芯材に螺
旋状に巻つけ、その外側に金属被覆を行い、さらに、縮
径加工を行うことを特徴とする。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。図１は、金属シース１に酸化物超電導粉末２が充
填された丸形状金属被覆線材３の断面図である。図２
は、金属シース４に酸化物超電導粉末５が充填された多
角形状金属被覆線材６の断面図である。また、図３は、
丸形状または多角形状の金属被覆線材８が丸形状芯材７
に螺旋状に巻つけられた集合体の模式図である。

【００１４】この丸形状芯材７に金属被覆線材８を螺旋
状に巻き付けた集合体９を伸線加工などにより縮形加工
を行う。

【００１５】この際、丸形状芯材７は、縮形加工により
断面積が減少し、全長が増大する。一方、金属被覆線材
８は、スプリングが伸びるように加工され、線材そのも
のの長さは変化せず、断面形状が縦長となっていく。金
属被覆線材中の酸化物超電導粉末は長手方向に流動せ
ず、密度の疎密が生じにくい。図４の縮径加工されてい
る金属被覆線材の模式図に示すように、金属被覆線材８
は、全長が増大することなく、伸線方向に変形していく
ため、金属被覆線の巻き間隔が広がっていく。さらに、
金属被覆線材が縮径加工されていくと、図５に示すよう
に金属被覆線材８は、この隙間を埋めるよう変形され、
しだいにテープ形状となっていく。

【００１６】金属被覆線材８のこのような挙動は、金属
被覆線材８がほぼ直状になるまで継続することができ
る。

【００１７】直径Ｄ、長さLの丸形状芯材に直径ｄの丸
形状金属被覆線材を巻きつけた場合、巻かれた丸形状金
属被覆線材の総長は、芯材の円周（Ｄ・π）と巻き回数
（Ｌ／ｄより、Ｄ・π・Ｌ／ｄであり、巻き付けられた
金属被覆線材は、全長がＤ・π・Ｌ／ｄになるまで、縮
径加工しても無理なく伸びることができる。

【００１８】この時、丸形状芯材も同じ長さまで伸びる
が、縮径加工により断面積の減少を伴う。集合体の全長
がＤ・π・Ｌ／ｄになった時の芯材直径は、体積一定の
関係より、縮径加工後の丸形状芯材の直径をＤ’を用
い、（Ｄ／２）²・π・Ｌ（伸線前の芯材体積）=（Ｄ’
／２）² ・π・（Ｄ・π・Ｌ／ｄ）（伸線後の芯材体
積）の関係より、縮径加工後の丸形状芯材の直径は、
Ｄ’＝（Ｄ・ｄ／π）^0.5となる。この時、丸形状芯材
７と金属被覆線材８の集合体である酸化物超電導線材１
０の構造は、図６のような丸形状芯材にテープ状の金属
被覆線材が縦添えされたように巻つけられた形態とな
る。

【００１９】丸形状または多角形状の金属被覆線材の直
径または外接円の直径ｄが丸形状芯材の直径Ｄに比べ小
さくないと、丸形状または多角形状の金属被覆線材の長
さ（Ｄ・π・Ｌ／ｄ）が短くなり、上記の効果が得られ
る縮径加工後の酸化物超電導線材の長さが短くなる。

【００２０】幅および厚さの比（アスペクト比）が大き
い、例えばテープ状の金属被覆線材を芯材に巻き付けて
縮径加工した場合、幅方向への変形の度合が小さくな
り、上記の効果が薄くなる。このため、芯材に巻き付け
る酸化物超電導粉末を充填した金属被覆線材は、丸形状
あるいは多角形状の線材が望ましい。

【００２１】また、テープ状に変形された、芯材に巻き
付ける酸化物超電導粉末を充填した金属被覆線材の幅
は、縮径加工された丸形状芯材の円周長（Ｄ’・π）と
ほぼ等しくなり、Ｄ’＝（Ｄ・ｄ／π）^0.5の関係よ
り、縮径加工後の金属被覆線材の幅（Ｗ）は、Ｗ＝Ｄ’
・π＝（Ｄ・ｄ・π）^0.5となる。

【００２２】さらに、縮径加工後、テープ状となった金
属被覆線材の厚みをＴとすると、体積一定の関係より、
π・（Ｄ/2）²・Ｄ・π・Ｌ／ｄ（縮径加工前の巻線の
体積）＝（Ｄ・π・Ｌ／ｄ）・Ｗ・Ｔ（縮径加工後の巻
線の体積）となり、Ｔ＝（ｄ²／４）・（π／Ｄ／ｄ）
^0.5となる。

【００２３】一般的に、圧延加工によって得られるテー
プ状の酸化物超電導線材の場合、そのアスペクト比（幅
/厚み）が１０以上である時に高い臨界電流密度が得ら
れやすい。

【００２４】本方法の金属被覆線材の幅／厚み（アスペ
クト比）は、Ｗ／Ｔ＝４Ｄ／ｄの関係より、本方法で、
アスペクト比≧１０を得るためには、ｄがＤの４０％以
下（ｄ≦４／１０Ｄ）であることが望ましい。

【００２５】このように集合体を縮径加工した後、丸形
状または多角形状金属被覆線材は、幅が（π・Ｄ・ｄ）
^0.5、厚みが（ｄ²／４）・（π／Ｄ／ｄ）^0.5のテープ
形状となる。

【００２６】集合体の全長がＤ・π・Ｌ／ｄになった
時、丸形状芯材の直径は、（Ｄ・ｄ／π）^0.5となる。
丸形状芯材がこの直径になるまで、金属被覆線材は、圧
延的作用を受ける。このため、より高い臨界電流密度を
得るためには、丸形状芯材の直径を目安にし、丸形状芯
材の直径が（Ｄ・ｄ／π）^0.5以下になるまで集合体を
縮径加工することが望ましい。

【００２７】また、酸化物超電導体を用いた圧延により
作製したテープ形状の線材の場合、高い臨界電流密度を
得るために、圧延後、超電導体を内部に形成するよう熱
処理を施し、その後、内部に形成された超電導材料を配
向させるため、再度、ロール等による圧延を行い、さら
に熱処理を行う工程がとられている。

【００２８】本発明においては、縮径加工を行っても金
属被覆線材の長さが変化せず、伸線方向に変形していく
間は、金属被覆線材は、均一にテープ形状に加工され
る。このような、圧延的作用が効いている内、すなわち
芯材径が、（Ｄ・ｄ/π）^0.5になるまでに集合体に熱処
理を加え、その後、伸線加工し、芯材径が、（Ｄ・ｄ／
π）^0.5以下になるよう集合体を伸線することにより、
均一に金属被覆線材を加工することができ、さらに、再
度、熱処理を行うことにより、高臨界電流密度を有する
酸化物超電導線材を得ることができる。

【００２９】また、酸化物超電導粉末１１を金属シース
１２に充填した金属被覆線材８の直径または外接円の直
径ｄが大きい場合、金属被覆線材８を丸形状芯材７に螺
旋状に巻き付けた集合体の外側の凹凸が大きくなり、ス
ムーズな縮径加工が行われないこともある。金属被覆線
材８の外側にさらに金属管１３などを被覆することで、
凹凸のない集合体にすることができ、均一に金属被覆線
材８を縮径加工することができる。

【００３０】この時、前記の金属被覆線材８の長さ、
幅、厚み、アスペクト比、丸形状芯材の直径の目安等は
外側の金属管１３の被覆の有無にかかわらず、同じ関係
を維持でき、図７に示す断面の酸化物超電導線材１４を
得ることができる。このように作製した酸化物超電導線
材は、より均一な加工を行うことができ、高い臨界電流
密度を得ることができる。以下、実施例により本願発明
をより詳細に説明する。

【００３１】

【実施例】実施例１Ｂｉ₂Ｏ₃、ＰｂＯ、ＳｒＣＯ₃、ＣａＣＯ₃、ＣｕＯを用
いて、Ｂｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８：０．
３：１．９：２．０：３．０の組成比になるように配合
した。配合した粉末に、８００℃から９００℃の間の熱
処理および粉砕を複数回行った。得られた粉末をボール
ミルで粉砕し、粉末を得た。この粉末を外径１０ｍｍ、
内径８ｍｍの銀パイプに充填し、引き抜き加工を行い、
直径ｄが８ｍｍ、５ｍｍ、３ｍｍ、１ｍｍ、０．８ｍｍ
および０．５ｍｍの丸形状金属被覆線材（試料１−１〜
１−６）を得た。また、同様に粉末を正方形状断面の銀
パイプに充填し、引き抜き加工により、外接円の直径が
８ｍｍ、５ｍｍ、３ｍｍ、１ｍｍ、０．８ｍｍおよび
０．５ｍｍの正方形状断面の金属被覆線材（試料１−７
〜１−１２）を得た。なお、比較のため、粉末を銀パイ
プに充填し、引き抜き加工を行い、ロール圧延により幅
４ｍｍ、厚さ０．２ｍｍおよび幅４ｍｍ、厚さ０．４ｍ
ｍのテープ状線材（試料１−１３および試料１−１４）
を作製した。

【００３２】得られた金属被覆線材およびテープ状線材
（試料１−１〜試料１−１４）を、それぞれ、直径Ｄが
６ｍｍ、長さ１ｍの銀製丸棒の丸形状芯材に螺旋状に巻
つけ、集合体を作製し、外径１．２ｍｍまで伸線加工を
行った。各集合体を大気中８４０〜８５０℃、５０時間
の熱処理を行い、さらにこの熱処理を行った集合体を再
度、外径１．０ｍｍまで伸線加工し、さらに大気中８４
０〜８５０℃、５０時間の熱処理を行った。これらの酸
化物超電導線材およびテープ状線材の臨界電流密度を直
流４端子法により液体窒素中で測定した。測定結果を表
１に示す。

【００３３】

【表１】

【００３４】表１より、横断面が丸形状および多角形状
の金属被覆線材を丸形状芯材に巻き付け、縮径加工した
酸化物超電導線材は、金属被覆線材の線径または外接円
の直径が丸形状芯材の直径より小さい場合に、５，００
０Ａ／ｃｍ²以上の高い臨界電流密度が得られることが
判った。さらに、金属被覆線材の線径または外接円の直
径が丸形状芯材の直径より、４０％以下である、直径あ
るいは外接円の直径が２ｍｍ、１ｍｍ、０．８ｍｍおよ
び０．５ｍｍの場合、さらに高い臨界電流密度が得られ
ることが判った。また、直径または外接円の直径が１ｍ
ｍおよび０．８ｍｍの試料において、金属被覆線材がよ
り均一に加工され、より高い臨界電流密度が得られるこ
とが判った。なお、試料１３および試料１４のテープ状
線材の場合は、横断面が丸形状あるいは多角形状金属被
覆線を用いる場合に比べ、高い臨界電流密度が得にくい
ことが判った。

【００３５】実施例２Ｂｉ₂Ｏ₃、ＰｂＯ、ＳｒＣＯ₃、ＣａＣＯ₃、ＣｕＯを用
いて、Ｂｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８：０．
３：１．９：２．０：３．０の組成比になるように配合
した。配合した粉末に、８００℃から９００℃の間の熱
処理および粉砕を複数回行った。得られた粉末をボール
ミルで粉砕し、粉末を得た。この粉末を外径１０ｍｍ、
内径８ｍｍの銀パイプに充填し、引き抜き加工を行い、
直径ｄが１ｍｍの丸形状金属被覆線材を得た。得られた
金属被覆線材を直径Ｄが６ｍｍ、長さ１ｍの銀製丸棒の
丸形状芯材に螺旋状に巻つけ、集合体を作製し、第１の
伸線加工を行い、丸形状芯材の直径が３．０ｍｍ、２．
０ｍｍ、１．５ｍｍおよび１．０ｍｍの試料２−１から
試料２−４を作製し、各集合体を大気中８４０〜８５０
℃、５０時間の熱処理を行った。

【００３６】さらに、この熱処理を行った集合体を再
度、第２の伸線加工を行い、その後、大気中８４０〜８
５０℃、５０時間の熱処理を行った。これらの酸化物超
電導線材の臨界電流密度を直流４端子法により液体窒素
中で測定した。測定結果を表２に示す。

【００３７】

【表２】

【００３８】表２より、最終形状において、丸形状芯材
の直径が、（Ｄ・ｄ／π）^0.5 ＝（６・１／３．１４）
^0.5ｍｍ＝１．３８ｍｍ以下まで伸線加工した酸化物超
電導線材において、高い臨界電流密度が得られることが
判った。また、第１の伸線後の丸形状芯材の直径が１．
３８ｍｍ以上の線材に熱処理をし、さらに第２の伸線加
工および熱処理を行い、丸形状芯材の直径を１．３８ｍ
ｍ以下とした試料２−３−２〜試料２−３−４におい
て、高い臨界電流密度が得られた。均一加工の点から試
料２−３−２〜試料２−３−３において、より高い臨界
電流密度が得られた。

【００３９】縮径加工を行っても金属被覆線材の長さが
変化せず、伸線方向に変形していく間は、金属被覆線材
は、均一にテープ形状に加工される。このような、圧延
的作用が効いている内、すなわち芯材径が、（Ｄ・ｄ/
π）^0.5以下になるまで均一な加工ができることが判っ
た。また、芯材径が、（Ｄ・ｄ／π）^0.5以下になる前
まで伸線加工および熱処理を行った後、さらに、芯材径
が、（Ｄ・ｄ／π）^0.5以下になるまで伸線加工し、さ
らに再度熱処理を行うことにより、高臨界電流密度を有
する酸化物超電導線材を得ることが判った。

【００４０】実施例３Ｂｉ₂Ｏ₃、ＰｂＯ、ＳｒＣＯ₃、ＣａＣＯ₃、ＣｕＯを用
いて、Ｂｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８：０．
３：１．９：２．０：３．０の組成比になるように配合
した。配合した粉末に、８００℃から９００℃の間の熱
処理および粉砕を複数回行った。得られた粉末をボール
ミルで粉砕し、粉末を得た。この粉末を外径１０ｍｍ、
内径８ｍｍの銀パイプに充填し、引き抜き加工を行い、
直径ｄが１．０ｍｍの丸形状金属被覆線材を得た。得ら
れた丸形状金属被覆線材を、それぞれ、直径Ｄが６ｍ
ｍ、長さ１ｍの銀製丸棒の丸形状芯材に螺旋状に巻つ
け、集合体を得た。

【００４１】集合体の外側に、さらに内径８ｍｍ、外径
１０ｍｍの銀管を被せた集合体を作製した。伸線加工を
行う際に、集合体の長さを目安に加工してもよいが、断
線等がおこる場合もあるので、長さを目安にすることは
望ましくないため、伸線加工において、丸形状芯材の直
径Ｄ’が、（Ｄ・ｄ／π）^0.5 ＝（６・１／３．１４）
^0.5ｍｍ＝１．３８ｍｍになる時点を目安に伸線加工
し、丸形状芯材の直径が１．３ｍｍ、集合体の外径が
２．１６ｍｍになるまで伸線し、大気中で、８４０〜８
５０℃、５０時間の熱処理を行った。次に、丸形状芯材
の直径が１．５ｍｍ、集合体の外径が、２．５ｍｍにな
るまで伸線した。この外径２．５ｍｍの集合体に、大気
中８４０〜８５０℃、５０時間の熱処理を施し、その
後、さらに伸線し、丸形状芯材の直径１．３ｍｍ、外径
２．１６ｍｍまで再度、伸線し、再び大気中で、８４０
〜８５０℃、５０時間の熱処理を行った。この線材の断
面形状を調査したところ、丸形状芯材の直径は、１．３
ｍｍ、金属被覆線材の幅は、４．１ｍｍ、厚みは、０．
１８ｍｍで丸形状芯材を囲むように配置され、アスペ
クト比は２２．７となっていた。この酸化物超電導線材
の臨界電流密度を直流４端子法によって液体窒素中で測
定した結果、臨界電流密度は、１２，０００Ａ／ｃｍ²
であった。

【００４２】金属被覆線材の外側にさらに金属管などを
金属被覆することで、凹凸のない集合体にすることがで
き、均一に金属被覆線材を縮径加工することができ、高
臨界電流密度を有する酸化物超電導線材を得ることが判
った。

【００４３】

【発明の効果】以上のように、本発明において、酸化物
超電導線材の作製において、ロール等による圧延加工を
必要とせず、伸線加工などの縮径加工だけで、アスペク
ト比の大きい超電導フィラメントを持つ酸化物超電導線
材を作製することができ、粉末密度の疎密の乱れを防
ぎ、圧延効果を保ち、高い臨界電流密度の酸化物超電導
線材を供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】金属シースに酸化物超電導粉末が充填された丸
形状金属被覆線材の断面図である。

【図２】金属シースに酸化物超電導粉末が充填された多
角形状金属被覆線材の断面図である。

【図３】丸形状または多角形状の金属被覆線材が丸形状
芯材に螺旋状に巻き付けられた集合体の模式図である。

【図４】縮径加工されている金属被覆線材の模式図であ
る。

【図５】図４の金属被覆線材が、さらに縮径加工されて
いる金属被覆線材の模式図である。

【図６】図５の金属被覆線材が、さらに縮径加工された
金属被覆線材と丸形状芯材の集合体の模式図である。

【図７】金属被覆線材を丸形状芯材に巻つけ、その外側
に金属管の被覆を行い、さらに縮径加工された酸化物超
電導線材の断面図である。

【符号の説明】

１金属シース２酸化物超電導粉末３丸形状金属被覆線材４金属シース５酸化物超電導粉末６多角形状金属被覆線材７丸形状芯材８金属被覆線材９金属被覆線材が丸形状芯材に螺旋状に巻き付けられた
集合体１０酸化物超電導線材１１酸化物超電導粉末１２金属シース１３金属管１４酸化物超電導線材

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】酸化物超電導粉末が充填された横断面が丸
形状または多角形状の金属被覆線材を丸形状芯材に螺旋
状に巻つけ、縮径加工により作製される酸化物超電導線
材において、前記金属被覆線材の直径または外接円の直
径ｄが、丸形状芯材の直径Ｄより小さいことを特徴とす
る酸化物超電導線材
【請求項２】前記金属被覆線材の直径または外接円の直
径ｄが、丸形状芯材の直径Ｄの４０％以下であることを
特徴とする請求項１に記載の酸化物超電導線材
【請求項３】酸化物超電導粉末が充填された、直径また
は外接円の直径がｄである、横断面が丸形状または多角
形状の金属被覆線材を直径Ｄの丸形状芯材に螺旋状に巻
つけ、丸形状芯材の直径が、（Ｄ・ｄ／π）^0.5以下に
なるまで縮径加工することを特徴とする酸化物超電導線
材の製造方法
【請求項４】酸化物超電導粉末が充填された、直径また
は外接円の直径がｄである、横断面が丸形状または多角
形状の金属被覆線材を直径Ｄの丸形状芯材に螺旋状に巻
つけ、縮径加工する工程中、丸形状芯材の直径が、（Ｄ
・ｄ／π）^0.5より大きい段階で熱処理を施し、その
後、丸形状芯材の直径が、（Ｄ・ｄ／π）^0.5以下にな
るまで縮径加工をした後、再度、熱処理を施すことを特
徴とする請求項３に記載の酸化物超電導線材の製造方
法。
【請求項５】前記金属被覆線材を丸形状芯材に螺旋状に
巻つけ、その外側に金属被覆を行い、縮径加工を行うこ
とを特徴とする請求項３または請求項４のいずれかに記
載の超電導線材の製造方法。