JP2996640B2 - 分級フライアッシュの粉末度測定方法およびその装置ならびにフライアッシュ分級工程制御方法およびその装置 - Google Patents

分級フライアッシュの粉末度測定方法およびその装置ならびにフライアッシュ分級工程制御方法およびその装置

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JP2996640B2 JP10065724A JP6572498A JP2996640B2 JP 2996640 B2 JP2996640 B2 JP 2996640B2 JP 10065724 A JP10065724 A JP 10065724A JP 6572498 A JP6572498 A JP 6572498A JP 2996640 B2 JP2996640 B2 JP 2996640B2
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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、セメント・コンク
リート用の品質改良材とするフライアッシュの分級工程
において所定粒度より細かく分級した精粉すなわち分級
フライアッシュの粉末度を正確に得る分級フライアッシ
ュの粉末度測定方法およびその装置、ならびに、当該測
定方法を利用したフライアッシュ分級工程制御方法およ
びその装置に関する。なお、ここでいう分級フライアッ
シュとは、原料フライアッシュを分級工程により所定粒
度より細かく分級した精粉のことを意味するものとす
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、反射光量に基づき塊状体または粒
状体の粒度を測定するには、例えば、特開昭 58-62540
号公報記載の方法があった。この方法では、コンベヤ上
で搬送される測定対象に光を照射して、塊状体または粒
状体の部分を検知する時と、間隙部分を検知している時
の、２種類の信号だけで搬送されている塊状体または粒
状体の粒度分布を表す。しかし、この方法では、粒径が
数センチ以上の塊状体に対しては有効な方法であるが、
フライアッシュのようにほとんどが 100μｍ以下となる
微細な粉体に対しては適用できないという問題点があ
る。
【０００３】この他に、レーザ回折式粒度測定装置を用
いた方法がある。この方法は、粉体をサンプリングし
て、測定装置のレーザ光束中に分散させ、回折した光の
像から粒度を知る。しかし、この方法には、次のような
問題点があり、これが普及を妨げる理由となっている。 粉体の分散を、常時均一に行うことが難しい。 試料の運搬中に偏析を生じやすいため、測定結果に
誤差が生じやすい。 サンプリング装置、集塵装置、サンプル回収装置等
の付帯設備を適用する装置に併せて設計、配置せねばな
らず、設備全体に高額の投資を要する。 付帯設備の数が多いため、１つでも故障すれば、設
備全体が稼働できなくなるために、非稼働時間が多い。
【０００４】これらの問題点を解消すべく、本発明者等
が、特開平 9-52057号公報に開示された粉体製造装置の
オンライン粒度測定法を適用し、製造された粉体の正確
な粉末度を実時間で正確に測定し、精度よく粉末度を調
整できるようにした。
【０００５】〔問題点〕しかし、この方法においても、
分級用原料フライッアッシュ（原料灰）中の未燃炭素が
分級過程で精粉側すなわち分級フライッアッシュ側に多
く含まれるようになり、かつ、未燃炭素が反射光量に与
える影響が極めて大きいため、分級フライッアッシュの
正確な粉末度が求められないという問題点があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の技術
における問題点に鑑みて成されたものであり、この問題
点を解消するため具体的に設定された課題は、粗粉また
は原料灰と粗粉の反射光量から精粉の粉末度を推定する
分級フライアッシュの粉末度測定方法およびその装置な
らびにフライアッシュ分級工程制御方法およびその装置
を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明における請求項１
に係る分級フライアッシュの粉末度測定方法は、原料灰
を分級機によって分級フライアッシュ（以下、精粉とい
う）と粗粉とに分級する分級工程において、前記粗粉の
反射光量を測定し、前記粗粉の反射光量の測定値から、
あらかじめ作成された粗粉の反射光量と精粉の粉末度と
を対応させる検量線に基づき、前記精粉の粉末度を求め
ることを特徴とするものである。
【０００８】また、請求項２に係る分級フライアッシュ
の粉末度測定方法は、原料灰を分級機によって分級フラ
イアッシュ（以下、精粉という）と粗粉とに分級する分
級工程において、前記原料灰および前記粗粉の反射光量
を測定し、 前記原料灰および前記粗粉の各反射光量の
測定値から、あらかじめ作成された原料灰と粗粉の各反
射光量と精粉の粉末度とを対応させる検量線に基づき、
前記精粉の粉末度を求めることを特徴とするものであ
る。
【０００９】また、請求項３に係る分級フライアッシュ
の粉末度測定方法は、反射光量を得るための光源を青色
発光体とすることを特徴とする。
【００１０】また、請求項４に係るフライアッシュ分級
工程制御方法は、分級フライアッシュ（以下、精粉とい
う）の粉末度と目標粉末度との比較に基づきフライアッ
シュ分級工程の制御データを求める分級工程制御方法に
おいて、請求項１乃至３のいずれかに記載の粉末度測定
方法を適用して得られた結果に基づき目標粉末度との比
較をしてフライアッシュ分級工程を制御することを特徴
とするものである。
【００１１】また、請求項５に係る分級フライアッシュ
の粉末度測定装置は、反射光量測定用プローブと、反射
光量を得るための光源と、反射光量用プローブからの出
力信号を増幅する増幅器とからなる反射光量測定器を、
原料灰を分級機によって分級フライアッシュ（以下、精
粉という）と粗粉とに分級する分級工程の粗粉のサンプ
リング路に設け、前記粗粉の反射光量に対する前記増幅
器からの出力信号と、予め設定した粗粉の反射光量と精
粉の粉末度とを対応させる検量線とに基づき、前記精粉
の粉末度を求めることを特徴とするものである。
【００１２】また、請求項６に係る分級フライアッシュ
の粉末度測定装置は、反射光量測定用プローブと、反射
光量を得るための光源と、反射光量用プローブからの出
力信号を増幅する増幅器とからなる反射光量測定器を、
原料灰を分級機によって分級フライアッシュ（以下、精
粉という）と粗粉とに分級する分級工程の原料灰および
粗粉の各サンプリング路に設け、前記原料灰および前記
粗粉の反射光量に対する前記増幅器からの各出力信号
と、予め設定した原料灰と粗粉の各反射光量と精粉の粉
末度とを対応させる検量線に基づき、前記精粉の粉末度
を求めることを特徴とするものである。
【００１３】また、請求項７に係る分級フライアッシュ
の粉末度測定装置は、精粉の粉末度と目標粉末度との比
較に基づき得られた制御データにより分級工程を制御す
る分級工程制御装置において、請求項５または６記載の
分級フライアッシュの粉末度測定装置を設け、この粉末
度測定装置により請求項１乃至３のいずれかに記載の粉
末度測定方法を適用して得られた粉末度に基づき、分級
機の回転数とバッグフィルタファンのダンパ開度とを調
整することを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を具体
的に説明する。ただし、この実施の形態は、本発明の趣
旨をより良く理解させるため具体的に説明するもので、
特に指定のない限り、発明内容を限定するものではな
い。
【００１５】粉末度測定装置を設けた分級フライアッシ
ュ製造装置は、図１に示すように、分級用原料であるフ
ライアッシュを貯蔵する原料灰タンク１と、原料灰タン
ク出口シュートから分岐し原料灰計量コンベア２へ接続
する分岐路を形成して原料灰の反射光量を測定しやすく
したサンプリング装置３と、このサンプリング装置３に
供給された原料灰の反射光量を得るための光源４と、サ
ンプリング装置３に供給された原料灰の反射光量を測定
する反射光量測定用プローブ５と、この反射光量測定用
プローブ５からの出力信号を増幅して送信する増幅器
（アンプ）６と、原料灰計量コンベア２によって供給さ
れた原料灰を遠心力と求心気流とにより所定粒度より粗
い粗粉と所定粒度より細かい精粉とに分級する分級機７
と、分級された粗粉の輸送シュートから分岐し粗粉サイ
ロ行き輸送機８へ接続する分岐路を形成して粗粉の反射
光量を測定し易くしたサンプリング装置９と、このサン
プリング装置９に供給された粗粉の反射光量を得るため
の光源１０とサンプリング装置９に供給された粗粉の反
射光量を測定する反射光量測定用プローブ１１と、この
反射光量測定用プローブ１１からの出力信号を増幅して
送信する増幅器（アンプ）１２と、各々の増幅器６，１
２の出力信号を入力して精粉の粉末度を求め、その求め
た粉末度に基づき分級機７の回転数操作およびバッグフ
ィルタファン（図示せず）の風量調節を行う制御装置と
しての計算機１３とを備える。
【００１６】サンプリング装置３，９は、水平に設置し
て分岐搬送されてきた原料灰や粗粉の密度を高めるとと
もに流速を遅くして搬送するスクリューコンベア型の搬
送機を形成し、その搬送機の出口部には搬送された原料
灰や粗粉の反射光量を測定することができるようにプロ
ーブ挿入口を設けている。これにより、サンプリング装
置３，９が原料灰と粗粉とのサンプリング路を形成す
る。
【００１７】このように構成した分級フライアッシュ製
造装置により、目標とする粉末度の精粉を得るために
は、あらかじめ検量線の設定と光源の選定を行う。 〔検量線の設定〕検量線の設定条件としては、次の条件
を満足するものとする。 原料灰の粉末度の品質の変動に係わらず、粗粉の粉
末度と精粉の粉末度が一定の関係にあること（図２）。 原料灰中の未燃炭素が分級過程で少なくなる粗粉で
は、未燃炭素が反射光量に与える影響が小さく、粗粉の
粉末度は粗い粉の反射光量から正確に推定でき（図
３）、さらに原料灰と粗粉の各々の反射光量の測定値か
らはより一層正確に推定できること（図４）。
【００１８】これらの条件，を満たす場合には、精
粉すなわち分級フライアッシュの粉末度を求める検量線
は、次の式（１）または（２）により与えられる。すな
わち、原料灰と粗粉の反射光量に基づく出力電圧をそれ
ぞれＬｆ，Ｌｒとし、係数ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅとすれ
ば、精粉の粉末度Ｙは、
【００１９】
【数１】Ｙ＝ａ・Ｌｒ＋ｂ … （１） 或いは、
【００２０】
【数２】Ｙ＝ｃ・Ｌｆ＋ｄ・Ｌｒ＋ｅ … （２） と表される。
【００２１】これにより、未燃炭素が反射光量に与える
影響が極めて大きく、反射光量から粉末度が求めにくい
精粉の反射光量（図５，６）を測定することなく、原料
灰と粗粉の反射光量から、式（１）により精粉すなわち
分級フライアッシュの粉末度を正確に求めることがで
き、また、式（２）により一層正確に求めることができ
る。
【００２２】〔光源の選定〕また、反射光量を得るため
の光源のピーク波長について、660 ｎｍ、560 ｎｍ、45
0 ｎｍ、570 ｎｍをピーク波長とする光源により得られ
た原料灰、粗粉の反射光量に基づく出力電圧を、 ＬＲ；光源ピーク波長 660ｎｍによる反射光量 ＬＧ；光源ピーク波長 560ｎｍによる反射光量 ＬＢ；光源ピーク波長 450ｎｍによる反射光量 ＬＹ；光源ピーク波長 570ｎｍによる反射光量 とし、これらによる検量線の係数を求めて、各検量線か
らの精粉粉末度算出値Ｙと実測による精粉粉末度Ｓとの
偏差が最小となる最適な光源は、表１に示すように青色
発光体で、そのピーク波長が 450ｎｍである。
【００２３】
【表１】検量線１と検量線２における各光源別の偏差
（単位；ｃｍ2 ／ｇ）
【００２４】数日に渡って収集した原料灰の反射光量に
基づく出力電圧Ｌｆと、粗粉の反射光量に基づく出力電
圧Ｌｒ、および精粉すなわち分級フライアッシュの粉末
度Ｓから求めた検量線における各係数ａ，ｂ，ｃ，ｄ，
ｅの具体的な値は、ａ＝ 1824 ，ｂ＝ 3956 ，ｃ＝−54
5 ，ｄ＝ 1975 ，ｅ＝ 5209 である。
【００２５】〔測定精度〕式（１）により表される検量
線（検量線１という）から得られた算出値と、実測によ
る粉末度測定値の偏差は、（図７より求めると） 609ｃ
ｍ2 ／ｇとなり、正確な精粉粉末度が求められることが
確認できた。また、式（２）により表される検量線（検
量線２という）から得られた算出値と実測による粉末度
測定値の偏差は、（図８より求めると） 558ｃｍ2 ／ｇ
となり、検量線１よりも偏差が小さく、正確な精粉粉末
度が求められることが確認できた。
【００２６】この検量線１，２の精度はレーザ回折式粒
度測定装置の測定値から精粉の粉末度を求める場合より
も偏差が小さく、正確であることを確認した（表２）。
従って、これらの検量線１，２により求められた精粉す
なわち分級フライアッシュの粉末度から分級機の回転数
と風量とを調節することにより、所望の粉末度の精粉す
なわち分級フライアッシュを得ることができるようにな
る。
【００２７】
【表２】
【００２８】以上のように、 原料灰の粉末度等の品質の変動に係わらず、粗粉の
粉末度と精粉すなわち分級フライアッシュの粉末度が一
定の関係にあること 原料灰中の未燃炭素が分級過程で少なくなる粗粉で
は、未燃炭素が反射光量に与える影響が小さく、粗粉の
粉末度は粗粉の反射光量から正確に推定でき、さらに原
料灰と粗粉の各々の反射光量の測定値からは、より一層
正確に推定できるという条件を利用し、未燃炭素が反射
量に与える影響が極めて大きい精粉の反射光量を測定す
ることなく、原料灰と粗粉の反射光量から、精粉すなわ
ち分級フライアッシュの正確な粉末度を測定することが
できる。
【００２９】これにより、以下のような効果が挙げられ
る。 精粉すなわち分級フライアッシュの反射光量を測定
せずに、原料灰、粗粉の各反射光量の測定値から、あら
かじめ作成された原料灰と粗粉の反射光量と精粉の比表
面積とを比較させる検量線に基づき、精粉すなわち分級
フライアッシュの粉末度を求めることができる。
【００３０】 に基づき、精粉粉末度算出値と実測
による精粉粉末度の偏差が最小となる、反射光量を得る
ためには、光源を青色発光体とすることが望ましい。こ
の理由は、フライッアッシュ中の炭素成分以外の他の成
分に対して、青色が赤色や緑色に比べて吸収されやすい
ため、青色発光体を採用することにより、他の成分の全
反射光量への影響が少なくなることによる。
【００３１】 原料灰搬送路に設けたサンプリング装
置３と、このサンプリング装置の後端部に設けた反射光
量測定用プローブ５と、反射光量を得るための光源４
と、反射光量測定用プローブからの出力信号を増幅する
増幅器（アンプ）６と、粗粉の搬送路に設けたサンプリ
ング装置９と、このサンプリング装置９の後端部に設け
た反射光量測定用プローブ１１と、反射光量を得るため
の光源１０と、反射光量測定用プローブからの出力信号
を増幅する増幅器（アンプ）１２とから構成される粉末
度測定装置により、効率良く精粉すなわち分級フライア
ッシュの粉末度を得ることができる。
【００３２】 精粉すなわち分級フライアッシュの粉
末度と目標粉末度の比較に基づきフライアッシュ分級工
程の制御データを求める分級工程制御方法においては、
乃至に記載の粉末度測定方法との粉末度測定装置
を適用し、得られた結果に基づき目標粉末度との比較を
して、分級機の回転数とバッグフィルタファンのダンパ
開度の制御データを算出し、その制御データに基づき分
級機の回転数と風量を制御することにより、効率的に制
御することができる。
【００３３】
【発明の効果】以上のように本発明では、請求項１に係
る分級フライアッシュの粉末度測定方法では、原料灰を
分級機によって分級フライアッシュすなわち精粉と粗粉
とに分級する分級工程において、前記粗粉の反射光量を
測定し、前記粗粉の反射光量の測定値から、あらかじめ
作成された粗粉の反射光量と精粉の粉末度とを対応させ
る検量線に基づき、前記精粉の粉末度を求めることによ
り、正確に精粉すなわち分級フライアッシュの粉末度を
求めることができる。
【００３４】また、請求項２に係る分級フライアッシュ
の粉末度測定方法では、原料灰を分級機によって分級フ
ライアッシュすなわち精粉と粗粉とに分級する分級工程
において、前記原料灰および前記粗粉の反射光量を測定
し、前記原料灰および前記粗粉の各反射光量の測定値か
ら、あらかじめ作成された原料灰と粗粉の各反射光量と
精粉の粉末度とを対応させる検量線に基づき、前記精粉
の粉末度を求めることにより、より正確に精粉すなわち
分級フライアッシュの粉末度を求めることができる。
【００３５】また、請求項３に係る分級フライアッシュ
の粉末度測定方法では、反射光量を得るための光源を青
色発光体とすることにより、フライッアッシュ中の炭素
成分以外の他の成分に対して、青色が赤色や緑色に比べ
て吸収されやすいため、他の成分の全反射光量への影響
が少なくなり、より正確に分級フライアッシュ粉末度を
求めることができる。
【００３６】また、請求項４に係るフライアッシュ分級
工程制御方法では、分級フライアッシュすなわち精粉の
粉末度と目標粉末度との比較に基づきフライアッシュ分
級工程の制御データを求める分級工程制御方法におい
て、請求項１乃至３のいずれかに記載の粉末度測定方法
を適用して得られた結果に基づき目標粉末度との比較を
してフライアッシュ分級工程を制御することにより、フ
ライアッシュ分級工程を精度よく効率的に制御すること
ができる。
【００３７】また、請求項５に係る分級フライアッシュ
の粉末度測定装置では、反射光量測定用プローブと、反
射光量を得るための光源と、反射光量用プローブからの
出力信号を増幅する増幅器とからなる反射光量測定器
を、原料灰を分級機によって分級フライアッシュすなわ
ち精粉と粗粉とに分級する分級工程の粗粉のサンプリン
グ路に設け、前記粗粉の反射光量に対する前記増幅器か
らの出力信号と、予め設定した粗粉の反射光量と精粉の
粉末度とを対応させる検量線とに基づき、前記精粉の粉
末度を求めることにより、迅速に精粉の粉末度を求める
ことができ、付帯設備が少なくなり、高額の投資を必要
とせず、メンテナンス性が向上し、設備非稼働率が低減
でき、実時間で連続に分級フライアッシュの粉末度を求
めることができる。また、予め設けた検量線により得ら
れた分級フライアッシュの粉末度と目標とすべき粉末度
の比較の上で、容易に分級機の回転数および風量の調整
ができ、製造される分級フライアッシュの粉末度を容易
に目標粉末度に調整することができる。
【００３８】また、請求項６に係る分級フライアッシュ
の粉末度測定装置では、反射光量測定用プローブと、反
射光量を得るための光源と、反射光量用プローブからの
出力信号を増幅する増幅器とからなる反射光量測定器
を、原料灰を分級機によって分級フライアッシュすなわ
ち精粉と粗粉とに分級する分級工程の原料灰および粗粉
の各サンプリング路に設け、前記原料灰および前記粗粉
の反射光量に対する前記増幅器からの各出力信号と、予
め設定した原料灰と粗粉の各反射光量と精粉の粉末度と
を対応させる検量線に基づき、前記精粉の粉末度を求め
ることにより、より正確に精粉の粉末度を求めることが
でき、しかも付帯設備が少なくなり、高額の投資を必要
とせず、メンテナンス性が向上し、設備非稼働率が低減
でき、実時間で連続に分級フライアッシュの粉末度を求
めることができる。また、予め設けた検量線により得ら
れた分級フライアッシュの粉末度と目標とすべき粉末度
の比較の上で、容易に分級機の回転数および風量の調整
ができ、製造される分級フライアッシュの粉末度を容易
に目標粉末度に調整することができる。
【００３９】また、請求項７に係るフライアッシュ分級
工程制御装置では、請求項５または６記載の分級フライ
アッシュの粉末度測定装置を設け、この粉末度測定装置
により請求項１乃至３のいずれかに記載の粉末度測定方
法を適用して得られた粉末度に基づき、分級機の回転数
とバッグフィルタファンのダンパ開度とを調整すること
により、分級フライアッシュの粉末度と目標粉末度との
比較に基づき得られた制御データにより分級工程を効率
的に制御することができ、効率良く分級フライアッシュ
の粉末度を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態におけるシステム構成図で
ある。
【図２】実施の形態における粗粉粉末度と精粉粉末度と
の関係を示すグラフである。
【図３】実施の形態における粗粉反射光量と粗粉粉末度
との関係を示すグラフである。
【図４】実施の形態における粗粉粉末度の推定値（計算
値）と実測値との関係を示すグラフである。
【図５】実施の形態において参考として行った精粉反射
光量と精粉粉末度との関係を示すグラフである。
【図６】実施の形態において参考として行った精粉反射
光量と精粉未燃炭素との関係を示すグラフである。
【図７】実施の形態における検量線１による精粉粉末度
の推定値（計算値）と実測値との関係を示すグラフであ
る。
【図８】実施の形態における検量線２による精粉粉末度
の推定値（計算値）と実測値との関係を示すグラフであ
る。
【符号の説明】
１ 原料灰タンク ２ 原料灰計量コンベア ３ サンプリング装置 ４ 光源 ５ プローブ ６ 増幅器（アンプ） ７ 分級機 ８ 粗粉サイロ行輸送機 ９ サンプリング装置 １０ 光源 １１ プローブ １２ 増幅器（アンプ） １３ 計算機 １４ バッグフィルタ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平９−52057（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−185792（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G01N 15/02 B02C 9/00 - 11/08 B02C 19/00 - 25/00 ＪＩＣＳＴファイル（ＪＯＩＳ)

Claims (7)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】原料灰を分級機によって分級フライアッシ
    ュ（以下、精粉という）と粗粉とに分級する分級工程に
    おいて、 前記粗粉の反射光量を測定し、前記 粗粉の反射光量の測
    定値から、あらかじめ作成された粗粉の反射光量と精粉
    の粉末度とを対応させる検量線に基づき、前記精粉の粉
    末度を求めることを特徴とする分級フライアッシュの粉
    末度測定方法。
  2. 【請求項２】原料灰を分級機によって分級フライアッシ
    ュ（以下、精粉という）と粗粉とに分級する分級工程に
    おいて、 前記原料灰および前記粗粉の反射光量を測定し、 前記
    原料灰および前記粗粉の各反射光量の測定値から、あら
    かじめ作成された原料灰と粗粉の各反射光量と精粉の粉
    末度とを対応させる検量線に基づき、前記精粉の粉末度
    を求めることを特徴とする分級フライアッシュの粉末度
    測定方法。
  3. 【請求項３】反射光量を得るための光源を青色発光体と
    することを特徴とする請求項１または２記載の粉末度測
    定方法。
  4. 【請求項４】分級フライアッシュ（以下、精粉という）
    の粉末度と目標粉末度との比較に基づきフライアッシュ
    分級工程の制御データを求める分級工程制御方法におい
    て、 請求項１乃至３のいずれかに記載の粉末度測定方法を適
    用して得られた結果に基づき目標粉末度との比較をして
    フライアッシュ分級工程を制御することを特徴とするフ
    ライアッシュ分級工程制御方法。
  5. 【請求項５】反射光量測定用プローブと、反射光量を得
    るための光源と、反射光量用プローブからの出力信号を
    増幅する増幅器とからなる反射光量測定器を、原料灰を
    分級機によって分級フライアッシュ（以下、精粉とい
    う）と粗粉とに分級する分級工程の粗粉のサンプリング
    路に設け、前記粗粉の反射光量に対する前記増幅器から
    の出力信号と、予め設定した粗粉の反射光量と精粉の粉
    末度とを対応させる検量線とに基づき、前記精粉の粉末
    度を求めることを特徴とする分級フライアッシュの粉末
    度測定装置。
  6. 【請求項６】反射光量測定用プローブと、反射光量を得
    るための光源と、反射光量用プローブからの出力信号を
    増幅する増幅器とからなる反射光量測定器を、原料灰を
    分級機によって分級フライアッシュ（以下、精粉とい
    う）と粗粉とに分級する分級工程の原料灰および粗粉の
    各サンプリング路に設け、前記原料灰および前記粗粉の
    反射光量に対する前記増幅器からの各出力信号と、予め
    設定した原料灰と粗粉の各反射光量と精粉の粉末度とを
    対応させる検量線に基づき、前記精粉の粉末度を求める
    ことを特徴とする分級フライアッシュの粉末度測定装
    置。
  7. 【請求項７】精粉の粉末度と目標粉末度との比較に基づ
    き得られた制御データにより分級工程を制御する分級工
    程制御装置において、 請求項５または６記載の分級フライアッシュの粉末度測
    定装置を設け、この粉末度測定装置により請求項１乃至
    ３のいずれかに記載の粉末度測定方法を適用して得られ
    た粉末度に基づき、分級機の回転数とバッグフィルタフ
    ァンのダンパ開度とを調整することを特徴とするフライ
    アッシュ分級工程制御装置。
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