JP2994847B2 - 固形粉末化粧料の製造方法 - Google Patents
固形粉末化粧料の製造方法Info
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- JP2994847B2 JP2994847B2 JP4054406A JP5440692A JP2994847B2 JP 2994847 B2 JP2994847 B2 JP 2994847B2 JP 4054406 A JP4054406 A JP 4054406A JP 5440692 A JP5440692 A JP 5440692A JP 2994847 B2 JP2994847 B2 JP 2994847B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、所定の化粧用具にて使
用したときに部分的に硬化することなく、均一に使用す
ることのできる凹凸状固形粉末化粧料の製造方法に関す
るものである。
用したときに部分的に硬化することなく、均一に使用す
ることのできる凹凸状固形粉末化粧料の製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、凹凸状固形粉末化粧料を成型する
方法としては、特開昭６２−４２１８号のように、溶剤
を使用してスラリー状物を濾過、乾燥して成型する方
法、あるいは、特開昭６１−１７６５１５号のように粉
末化粧料内の含有空気を脱気して、表面が使用中に不均
一に磨耗する（減る）ことを防ぐ方法等が採用されてい
た。
方法としては、特開昭６２−４２１８号のように、溶剤
を使用してスラリー状物を濾過、乾燥して成型する方
法、あるいは、特開昭６１−１７６５１５号のように粉
末化粧料内の含有空気を脱気して、表面が使用中に不均
一に磨耗する（減る）ことを防ぐ方法等が採用されてい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、特開昭６２−
４２１８号のように溶剤を使用してスラリー状物を濾
過、乾燥して成型する方法は、乾燥の工程に時間を要
し、また、成型装置もコンプレッサー，スラリー充填タ
ンク等を備えた大規模なものであり、装置洗浄も不便で
あるという欠点があった。
４２１８号のように溶剤を使用してスラリー状物を濾
過、乾燥して成型する方法は、乾燥の工程に時間を要
し、また、成型装置もコンプレッサー，スラリー充填タ
ンク等を備えた大規模なものであり、装置洗浄も不便で
あるという欠点があった。
【０００４】一方、特開昭６１−１７６５１５号のよう
に粉末化粧料内の含有空気を脱気しながら圧縮成型する
方法では、たとえ脱気が完全に行われていても、成型さ
れた固形化粧料の凸部では粉体の圧縮比が小さいため粉
体密度が小さくなり使用時磨耗しやすく、また凹部では
粉体の圧縮比が大きいため粉体密度が大きくなり使用時
磨耗しにくく、結果として不均一に磨耗することを完全
に防ぐことはできなかった。また、粉体密度を均一にす
るために粉体の供給を凸状にする方法もとられたが、化
粧料内の含有空気を脱気しにくく、また、高低差の大き
い凹凸には対応しきれないというのが実情であった。そ
こで本発明は、凸部及び凹部の固さが均一で、所定の化
粧用具にて使用したときに部分的に硬化することなく、
均等に使用することができる固形粉末化粧料の製造方法
の提供を目的とするものである。
に粉末化粧料内の含有空気を脱気しながら圧縮成型する
方法では、たとえ脱気が完全に行われていても、成型さ
れた固形化粧料の凸部では粉体の圧縮比が小さいため粉
体密度が小さくなり使用時磨耗しやすく、また凹部では
粉体の圧縮比が大きいため粉体密度が大きくなり使用時
磨耗しにくく、結果として不均一に磨耗することを完全
に防ぐことはできなかった。また、粉体密度を均一にす
るために粉体の供給を凸状にする方法もとられたが、化
粧料内の含有空気を脱気しにくく、また、高低差の大き
い凹凸には対応しきれないというのが実情であった。そ
こで本発明は、凸部及び凹部の固さが均一で、所定の化
粧用具にて使用したときに部分的に硬化することなく、
均等に使用することができる固形粉末化粧料の製造方法
の提供を目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は次のような構成をとる。即ち、（Ａ）粉
末化粧料を打型して固形化粧料を成型する工程と、
（Ｂ）上記工程（Ａ）により得られた固形化粧料を、受
皿を備えた枠体内へ移し入れる工程と、（Ｃ）移し入れ
られた固形化粧料の上部から枠体内へ粉末化粧料を充填
する工程と、（Ｄ）上記固形化粧料及び粉末化粧料を枠
体内で同時にプレスする工程と、からなる固形粉末化粧
料の製造方法である。
めに、本発明は次のような構成をとる。即ち、（Ａ）粉
末化粧料を打型して固形化粧料を成型する工程と、
（Ｂ）上記工程（Ａ）により得られた固形化粧料を、受
皿を備えた枠体内へ移し入れる工程と、（Ｃ）移し入れ
られた固形化粧料の上部から枠体内へ粉末化粧料を充填
する工程と、（Ｄ）上記固形化粧料及び粉末化粧料を枠
体内で同時にプレスする工程と、からなる固形粉末化粧
料の製造方法である。
【０００６】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。図１は固形化粧料（ａ）を成型する金型を示したも
のであり、この金型は、粉末化粧料（ａ′）を充填する
中空筒状の枠体（１）と、充填された粉末化粧料
（ａ′）を打型成型するための上雄型（２ａ）と、下側
開口部を閉塞するための下雄型（２ｂ）とから構成され
ている。枠体（１）の上側開口部は粉末化粧料（ａ′）
を充填する充填口になり、下側開口部は成型後固形化粧
料（ａ）を取り出す押し出し口になっている。
る。図１は固形化粧料（ａ）を成型する金型を示したも
のであり、この金型は、粉末化粧料（ａ′）を充填する
中空筒状の枠体（１）と、充填された粉末化粧料
（ａ′）を打型成型するための上雄型（２ａ）と、下側
開口部を閉塞するための下雄型（２ｂ）とから構成され
ている。枠体（１）の上側開口部は粉末化粧料（ａ′）
を充填する充填口になり、下側開口部は成型後固形化粧
料（ａ）を取り出す押し出し口になっている。
【０００７】まず、この金型により固形化粧料（ａ）を
成型する。図２（ａ）に示す如く下雄型（２ｂ）で下側
開口部を閉塞した枠体（１）に粉末化粧料（ａ′）を充
填し、同図（ｂ）に示すように離型紙（３）を上側開口
部に供給した後、上雄型（２ａ）を枠体（１）の上側開
口部に挿入して圧縮成型を行う。その後、下雄型（２
ｂ）を除去し、同図（ｃ）に示すように上雄型（２ａ）
をさらに挿入して枠体（１）の下側開口部より成型され
た固形化粧料（ａ）を取り出す。
成型する。図２（ａ）に示す如く下雄型（２ｂ）で下側
開口部を閉塞した枠体（１）に粉末化粧料（ａ′）を充
填し、同図（ｂ）に示すように離型紙（３）を上側開口
部に供給した後、上雄型（２ａ）を枠体（１）の上側開
口部に挿入して圧縮成型を行う。その後、下雄型（２
ｂ）を除去し、同図（ｃ）に示すように上雄型（２ａ）
をさらに挿入して枠体（１）の下側開口部より成型され
た固形化粧料（ａ）を取り出す。
【０００８】このようにして成型された固形化粧料
（ａ）を、図３に示すように受皿（５）を備えた別の枠
体（４）内へ移し入れ、その上に図４の如く粉末化粧料
（ｂ）を充填する。そして、離型紙（６）を枠体（４）
の上部に供給した後、凹部を有するプレス型（７）を枠
体（４）の上部より挿入し（図５）、仕上げプレスを行
い（図６）、図７に示すような受皿（１）に打型された
凹凸状固形化粧料（ｃ）を得るのである。
（ａ）を、図３に示すように受皿（５）を備えた別の枠
体（４）内へ移し入れ、その上に図４の如く粉末化粧料
（ｂ）を充填する。そして、離型紙（６）を枠体（４）
の上部に供給した後、凹部を有するプレス型（７）を枠
体（４）の上部より挿入し（図５）、仕上げプレスを行
い（図６）、図７に示すような受皿（１）に打型された
凹凸状固形化粧料（ｃ）を得るのである。
【０００９】固形化粧料（ｂ）は、プレス型（７）の凹
部に適合した寸法とすることが好ましく、またこの固形
化粧料（ｂ）の量の調整により、凹凸状固形化粧料
（ｃ）の凸部と凹部の粉体密度を調整することができ
る。即ち、固形化粧料（ｂ）の量を多くすることにより
凹凸状固形化粧料（ｃ）の凸部の粉体密度が高くなって
硬くなり、逆に固形化粧料（ｂ）の量を少なくすること
により凹凸状固形化粧料（ｃ）の凸部の粉体密度が低く
なって軟らかくなるのである。
部に適合した寸法とすることが好ましく、またこの固形
化粧料（ｂ）の量の調整により、凹凸状固形化粧料
（ｃ）の凸部と凹部の粉体密度を調整することができ
る。即ち、固形化粧料（ｂ）の量を多くすることにより
凹凸状固形化粧料（ｃ）の凸部の粉体密度が高くなって
硬くなり、逆に固形化粧料（ｂ）の量を少なくすること
により凹凸状固形化粧料（ｃ）の凸部の粉体密度が低く
なって軟らかくなるのである。
【００１０】このように、本発明の製造方法によれば、
所望の凹凸の高低差に対し、固形化粧料（ｂ）の量を予
め調整するだけで簡単に凹凸状固形化粧料（ｃ）全体の
粉体密度を均一にすることができ、所定の化粧用具にて
使用したときに部分的に硬化することがなく、均一に磨
耗していく受皿入り凹凸状固形粉末化粧料を供給するこ
とが可能となる。またさらに、予め内部に空気を含まな
い固形化粧料（ｂ）を成型するために、仕上げプレス時
における凹凸状固形化粧料（ｃ）の凸部に空気の含有を
生じず、表面が平らなプレス状化粧料と同様に簡単に仕
上げプレスを行うことができるという効果も奏する。
所望の凹凸の高低差に対し、固形化粧料（ｂ）の量を予
め調整するだけで簡単に凹凸状固形化粧料（ｃ）全体の
粉体密度を均一にすることができ、所定の化粧用具にて
使用したときに部分的に硬化することがなく、均一に磨
耗していく受皿入り凹凸状固形粉末化粧料を供給するこ
とが可能となる。またさらに、予め内部に空気を含まな
い固形化粧料（ｂ）を成型するために、仕上げプレス時
における凹凸状固形化粧料（ｃ）の凸部に空気の含有を
生じず、表面が平らなプレス状化粧料と同様に簡単に仕
上げプレスを行うことができるという効果も奏する。
【００１１】尚、図８（ａ）及び同図（ｂ）の如く、粉
末化粧料（ｂ）の供給を必要により多少凸状あるいは凹
状に充填して粉体密度の微調整を行うことも可能であ
る。また、通常は粉末化粧料（ａ′）と（ｂ）とは同じ
ものを用いるが、異なるものを組合せることもできる。
末化粧料（ｂ）の供給を必要により多少凸状あるいは凹
状に充填して粉体密度の微調整を行うことも可能であ
る。また、通常は粉末化粧料（ａ′）と（ｂ）とは同じ
ものを用いるが、異なるものを組合せることもできる。
【００１２】本発明の効果を証明するために、本発明の
製造方法により成型された固形化粧料（ｃ）と、粉末化
粧料を充填後に直接凹凸形状に成型したプレス型により
仕上げプレスを行った凹凸状固形化粧料（ｃ′）におい
て、凹部と凸部との表面硬度の差を測定した。固形化粧
料の表面硬度の測定はオルゼン硬度計（内部重量１．５
ポンド使用）によって行った。数値が大きいほど表面が
軟らかく、数値が小さいほど表面が硬いことを表わす。
この結果を表１に示す。
製造方法により成型された固形化粧料（ｃ）と、粉末化
粧料を充填後に直接凹凸形状に成型したプレス型により
仕上げプレスを行った凹凸状固形化粧料（ｃ′）におい
て、凹部と凸部との表面硬度の差を測定した。固形化粧
料の表面硬度の測定はオルゼン硬度計（内部重量１．５
ポンド使用）によって行った。数値が大きいほど表面が
軟らかく、数値が小さいほど表面が硬いことを表わす。
この結果を表１に示す。
【００１３】
【表１】
【００１４】表１からわかるように、本発明の製造方法
により成型された固形化粧料（ｃ）は、粉末化粧料を充
填後に直接凹凸形状に成型したプレス型により仕上げプ
レスした凹凸状固形化粧料（ｃ′）に比較して、凹部と
凸部との表面硬度の差が著しく小さく、所定の化粧用具
にて使用したときに部分的に硬化することなく、均一に
使用できるものであった。また、予め成型された固形化
粧料（ａ）が、粉末化粧料（ｂ）の下にかくれた状態で
プレスされるため、化粧料（ｃ）の表面で両者の境界ム
ラを生じることもなかった。
により成型された固形化粧料（ｃ）は、粉末化粧料を充
填後に直接凹凸形状に成型したプレス型により仕上げプ
レスした凹凸状固形化粧料（ｃ′）に比較して、凹部と
凸部との表面硬度の差が著しく小さく、所定の化粧用具
にて使用したときに部分的に硬化することなく、均一に
使用できるものであった。また、予め成型された固形化
粧料（ａ）が、粉末化粧料（ｂ）の下にかくれた状態で
プレスされるため、化粧料（ｃ）の表面で両者の境界ム
ラを生じることもなかった。
【００１５】尚、他の実施例として、図９（ａ）及び
（ｂ）に示す如く、目的とする凹凸に合わせて固形化粧
料（ａ）を２つ以上並べてプレスすることも可能であ
る。
（ｂ）に示す如く、目的とする凹凸に合わせて固形化粧
料（ａ）を２つ以上並べてプレスすることも可能であ
る。
【００１６】
【発明の効果】以上述べた通り、本発明の固形粉末化粧
料の製造方法によれば、化粧料全体の固さが均一であっ
て、所定の化粧用具にて使用したときに部分的に硬化す
ることがなく、均等に使用することのできる固形粉末化
粧料を提供することが可能となる。
料の製造方法によれば、化粧料全体の固さが均一であっ
て、所定の化粧用具にて使用したときに部分的に硬化す
ることがなく、均等に使用することのできる固形粉末化
粧料を提供することが可能となる。
【図１】固形化粧料を成型する金型の説明図である。
【図２】固形化粧料を成型する工程の説明図である。
【図３】受皿を備えた枠体内に固形化粧料を移し入れた
状態の説明図である。
状態の説明図である。
【図４】枠体内に粉末化粧料を充填した状態の説明図で
ある。
ある。
【図５】粉末化粧料及び固形化粧料をプレスする状態の
説明図である。
説明図である。
【図６】粉末化粧料及び固形化粧料をプレスした状態の
説明図である。
説明図である。
【図７】プレス後の固形化粧料を示す説明図である。
【図８】他の実施態様の説明図である。
【図９】他の実施態様の説明図である。
１，４ 枠体 ２ 雄型 ７ プレス型
Claims (1)
- 【請求項１】 （Ａ）粉末化粧料を打型して固形化粧料
を成型する工程と、（Ｂ）上記工程（Ａ）により得られ
た固形化粧料を、受皿を備えた枠体内へ移し入れる工程
と、（Ｃ）移し入れられた固形化粧料の上部から枠体内
へ粉末化粧料を充填する工程と、（Ｄ）上記固形化粧料
及び粉末化粧料を枠体内で同時にプレスする工程と、か
らなる固形粉末化粧料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4054406A JP2994847B2 (ja) | 1992-02-04 | 1992-02-04 | 固形粉末化粧料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4054406A JP2994847B2 (ja) | 1992-02-04 | 1992-02-04 | 固形粉末化粧料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05213718A JPH05213718A (ja) | 1993-08-24 |
| JP2994847B2 true JP2994847B2 (ja) | 1999-12-27 |
Family
ID=12969824
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4054406A Expired - Lifetime JP2994847B2 (ja) | 1992-02-04 | 1992-02-04 | 固形粉末化粧料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2994847B2 (ja) |
-
1992
- 1992-02-04 JP JP4054406A patent/JP2994847B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05213718A (ja) | 1993-08-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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