CN108578015A - 个性化鼻梁假体模具及其制造方法及使用该模具制造鼻梁假体的方法 - Google Patents

个性化鼻梁假体模具及其制造方法及使用该模具制造鼻梁假体的方法 Download PDF

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CN108578015A CN201810190554.0A CN201810190554A CN108578015A CN 108578015 A CN108578015 A CN 108578015A CN 201810190554 A CN201810190554 A CN 201810190554A CN 108578015 A CN108578015 A CN 108578015A
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Abstract

本发明公开了一种鼻梁假体模具的制造方法及使用该模具制造鼻梁假体的方法，其中个性化鼻梁假体的制造方法，包括以下步骤，（1）获取鼻部的真实结构数据；（2）建立与整形部位相吻合的鼻梁假体模型；（3）制成鼻梁假体所需的鼻梁假体模具模型；（4）根据鼻梁假体模型通过3D打印机打印成型或者通过CNC精加工制成鼻梁假体模具（5）用制作出的模具制作出可植入的鼻梁假体。本发明可以针对不同个体进行不同数据扫描，获取个性化的鼻梁三维数据，因此制作出的假体完全吻合鼻梁整形部位，可产生术后鼻子外观自然顺畅，植入痕迹小，假体的异物感小，此外，鼻梁假体表面的凸点或纹路成型技术避免了复杂的浇制料液处理工艺。

Description

个性化鼻梁假体模具及其制造方法及使用该模具制造鼻梁假 体的方法
技术领域
本发明涉及一种个性化鼻梁假体模具及其制造方法及使用该模具制造鼻梁假体的方法，属于医疗器械技术领域。
背景技术
鼻梁假体是鼻整形中用到的最主要的医疗器械，硅胶鼻梁假体目前采用硅胶经过模压硫化机压出成型，处理验证后可植入鼻子做美容或整容用。基于鼻子结构不同，所需的个性化要求较高，故针对不同人的鼻型进行个性化制作。
中国专利201310062725.9公开了一种整形用鼻梁假体的制作方法，此专利的的目的是制作一种二段式的鼻梁假体。其主要技术特点是用硬度不同的两种硅胶分别制作鼻尖部和鼻背部，然后通过硅胶胶黏剂将两部分粘结起来。通过对鼻背部在浇制料液处理其鼻背部表面上砂处理以增强表面摩擦力，增大与鼻子内部的接触，防止脱落。然而，该专利存在的主要问题为其技术只开发大众化的批量产品，产品型号虽然较多，但是不能针对每个人的鼻梁结构的不同特点开发出新产品，即使开发，也不能完全吻合每个人的具体鼻梁结构，如此使鼻梁假体的植入效果受到影响。此外，对于一些鼻部毁容，市场上的鼻梁假体不满足其需求。在对鼻梁表面进行磨砂化处理时，先一般应用模压成型后对其表面用处理液处理，工艺复杂，耗时较多。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提出一种个性化鼻梁假体模具及其制造方法及使用该模具制造鼻梁假体的方法，从而制得具有个性化的鼻梁假体，并且简化鼻梁假体表面处理步骤。
本发明实现上述目的的技术解决方案是一种个性化鼻梁假体模具，包括模具基座，其特征在于：所述模具基座上设有第一模具面和第二模具面，第一模具面上设有用于容纳鼻梁假体鼻背部分材料的鼻背模具槽，第二模具面上设有用于容纳鼻梁假体鼻尖部分材料的鼻尖模具槽，所述鼻背模具槽和鼻尖模具槽内的型腔表面为具有凹陷部分的非光滑面。
进一步地，上述个性化鼻梁假体模具，其中：所述鼻背模具槽和鼻尖模具槽内的型腔表面上分布有凹点和/或凹槽形纹路。
进一步地，上述个性化鼻梁假体模具，其中：所述鼻梁假体模具型腔表面的凹点和凹槽形纹路的直径为50-1000um，深度为50-500um。
进一步地，上述个性化鼻梁假体模具，其中：所述第一模具面和第二模具面之间呈60~100°夹角。
本发明还公开了另一种鼻梁假体的制造方法，（1）通过医学影像技术及3D扫描技术，获取鼻部的真实结构数据；（2）根据整形部位的结构特征及其整形要求，用软件处理数据后建立与整形部位相吻合的鼻梁假体模型；（3）根据鼻梁假体模型设计出所需鼻梁假体模具模型，（4）通过3D打印或CNC精加工方式得到型腔表面为具有凹陷部分非光滑面的所述鼻梁假体模具。
更进一步地，上述鼻梁假体的制造方法，其中：所述步骤（4）中采用3D打印方式，具体包括以下步骤，首先，在经所述步骤（3）所得的鼻梁假体模具模型的型腔表面刻画凹点和/或纹路，制成鼻梁假体所需的鼻梁假体模具模型，然后根据得到的鼻梁假体模具模型，通过3D打印机将鼻梁假体模具打印成型，所述鼻梁假体模具的型腔表面的凹点和/或纹路在3D打印过程中直接成型。
更进一步地，上述鼻梁假体的制造方法，其中：所述鼻梁假体模具采用耐高温树脂材料通过3D打印机打印成型。
再进一步地，上述鼻梁假体的制造方法，其中：所述步骤（4）中采用CNC精加工方式，具体包括以下步骤，首先，根据将经步骤（3）的到的鼻梁假体模型通过CNC精加工成型制成鼻梁假体模具，然后对鼻梁假体模具的型腔表面进行打点处理和/或蚀纹处理，使得鼻梁假体模具的型腔表面形成凹点和/或纹路。
再进一步地，上述鼻梁假体的制造方法，其中：所述鼻梁假体模具为采用金属材料通过CNC精加工成型。
本发明还公开了一种鼻梁假体的制造方法，其特征在于包括以下步骤：（1）采用上述型腔表面具有凹点和/或凹槽形纹路的鼻梁假体模具；（2）用双辊开炼机分别制取20-30A和5-15A两种混炼硅胶，在20-30A硅胶混入0.1-0.5%白色增色剂，在5-15A硅胶混入1-5%的白色增色剂；（7）将鼻梁假体模具植入平板硫化机中温度升至120-140℃后，将20-30A硅胶添加至模具的鼻背部分，将5-15A硅胶添加至模具的鼻尖部件，加压15-30MPa，5-10min后取出鼻梁假体制品
本发明的突出的实质性特点和显著的进步性体现在：本发明可以针对不同个体进行不同数据扫描，获取个性化的鼻梁三维数据，因此制作出的假体完全吻合鼻梁整形部位，可产生术后鼻子外观自然顺畅，植入痕迹小，对假体的异物感小，所制作出的鼻梁假体表面的凸点或纹路成型技术避免了复杂的浇制料液处理工艺，加工更为简便，节约了成本。
附图说明
图1是现有技术中鼻梁假体示意图；
图2是本发明鼻梁假体模具示意图；
图3是使用本发明所述的鼻梁假体模具所制造出的鼻梁假体示意图。
1-鼻背部分，2-鼻尖部分，3-分界线，4-模具基座，5-第一模具面，6-第二模具面，7-鼻背模具槽，8-鼻尖模具槽，9-凹点。
具体实施方式
以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握，从而对本发明的保护范围做出更为清晰的界定。
如图1所示，现有技术中的整形用鼻梁假体为一般为二段式鼻梁假体，所述二段式鼻梁假体为呈L型的鼻梁假体，由鼻背部分1和鼻尖部分2构成，鼻背部分1和鼻尖部分2之间形成有分界线3。
如图2所示，本发明所述的个性化鼻梁假体模的模具基座4上设有第一模具面5和第二模具面6，第一模具面5和第二模具面6之间呈60~100°夹角，第一模具面5上设有用于容纳鼻梁假体鼻背部分材料的鼻背模具槽7，第二模具面6上设有用于容纳鼻梁假体鼻尖部分材料的鼻尖模具槽8，鼻背模具槽7和鼻尖模具槽8内的型腔表面分布有凹点9。这里需要说明的是，在鼻背模具槽7和鼻尖模具槽8的型腔表面设置凹点9仅为优选方案，也可用凹槽形纹路代替凹点9，或者是凹点9和凹槽形纹路皆有，只要保证利用该鼻梁假体模具所制造出的鼻梁假体的表面具有凸出部分即可。鼻梁假体模具型腔表面的凹点9和纹路的直径为50-1000um、深度为50-500um。凹点9和纹路可以均匀分布也可以不均分布于鼻梁假体模具型腔表面。所述纹路可以为横向纹路、纵向纹路或斜向纹路
本发明所述的个性化鼻梁假体模具的制造方法，包括以下步骤，（1）通过医学影像技术及3D扫描技术，获取鼻部的真实结构数据；（2）根据整形部位的结构特征及的整形要求，用相关软件对处理数据后建立与整形部位相吻合的鼻梁假体模型；（3）根据鼻梁假体模型设计出所需鼻梁假体模具模型，（4）在经步骤（3）所得的鼻梁假体模具模型的型腔表面刻画凹点和/或凹槽形纹路，制成鼻梁假体所需的鼻梁假体模具模型；（5）根据经步骤（4）得到的鼻梁假体模具模型，通过3D打印机将鼻梁假体模具打印成型。
优选地，所述步骤（5）中鼻梁假体模具采用耐高温UV树脂材料通过3D打印机打印成型，鼻梁假体模具的型腔表面的凹点和/或纹路在3D打印过程中直接成型。
本发明还公开了另一种个性化鼻梁假体模具的制造方法，包括以下步骤，（1）通过医学影像技术及3D扫描技术，获取鼻部的真实结构数据；（2）根据整形部位的结构特征及的整形要求，采用相关软件对处理数据后建立与整形部位相吻合的鼻梁假体模型；（3）根据鼻梁假体模型设计出所需鼻梁假体模具模型，（4）根据经步骤（3）得到的鼻梁假体模型通过CNC精加工成型制成鼻梁假体模具，（5）对鼻梁假体模具的型腔表面进行打点处理和/或蚀纹处理，使得鼻梁假体的型腔表面形成凹点和/或凹槽形纹路，所述凹点和/或纹路的直径为50-1000um，深度为50-500um。
优选地，所述步骤（5）中鼻梁假体模具采用金属材料通过CNC精加工成型。
本发明所述的鼻梁假体的制造方法，包括以下步骤，（1）通过医学影像技术及3D扫描技术，获取鼻部的真实结构数据；（2）根据整形部位的结构特征及的整形要求，采用相关软件对处理数据后建立与整形部位相吻合的鼻梁假体模型；（3）根据鼻梁假体模型设计出所需鼻梁假体模具模型，（4）根据经步骤（3）得到的鼻梁假体模型，制造鼻梁假体模具，所述鼻梁假体模具通过3D打印机打印成型或者通过CNC精加工成型；（5）用双辊开炼机分别制取20-30A和5-15A两种混炼硅胶，在20-30A硅胶混入0.1-0.5%白色增色剂，在5-15A硅胶混入1-5%的白色增色剂；（6）将模具植入平板硫化机中温度升至120-140℃后，将20-30A硅胶放在模具的鼻背处，将5-15A硅胶放在模具的鼻尖处，加压25MPa，5-10min后取出鼻梁假体制品。制成的成品如图3所示，对应于鼻梁假体模具的凹点9部分，鼻梁假体的表面形成有凸点10，相对应地，若鼻梁假体模具的型腔表面设有凹槽形纹路，则使用该鼻梁假体模具所制作出的鼻梁假体的表面即为形成凸出形纹路，凸点10和凸出形纹路会增大鼻梁假体表面的摩擦力。
实施例1
数据获取：术前在医院通过3D扫描技术对鼻部进行扫描获取数据；
模型获取：通过数据处理软件，将扫描数据处理后获得鼻梁假体模型；
模具制作：根据获得的鼻部模型文件制成鼻梁模具模型，并在鼻梁模具模型的型腔表面刻画纹路，通过3D打印制作所需鼻梁模具，纹路直径100um，深度50um；
硅胶混炼：将所需的植入级硅胶在双辊开炼机上进行混炼20min，其中鼻背部分选用20A硅胶，并加入1%的白色色浆，鼻尖部分选用5A硅胶，并加入0.1%白色色浆；
成品制作：分别将适量的两种不同硅胶置于模具中，在平板硫化机中进行硫化成型，硫化温度120℃，加压15MPa，时间10min，如此可制得所需鼻梁假体。
实施例2
数据获取：术前在医院通过3D扫描技术对鼻部进行扫描获取数据；
模型获取：通过数据处理软件，将扫描数据处理后获得鼻梁假体模型；
模具制作：根据获得的鼻部模型文件制成鼻梁模具模型，并在鼻梁模具模型的型腔表面刻画纹路，通过3D打印制作所需模具，纹路直径100um，深度150um；
硅胶混炼：将所需的植入级硅胶在双辊开炼机上进行混炼20min，其中鼻背部分选用23A硅胶并加入2.5%的白色色浆，鼻尖部分选用8A硅胶，并加入0.25%白色色浆；
成品制作：分别将适量的两种不同硅胶置于模具中，在平板硫化机中进行硫化成型，硫化温度130℃，加压20MPa，时间7min，如此可制得所需鼻梁假体。
实施例3
数据获取：术前在医院通过3D扫描技术对鼻部进行扫描获取数据；
模型获取：通过数据处理软件，将扫描数据处理后获得鼻梁假体模型；
模具制作：根据获得的鼻部模型文件制成鼻梁模具模型，并在鼻梁模具模型的型腔表面刻画纹路，通过3D打印制作所需模具，纹路直径200um，深度250um；
硅胶混炼：将所需的植入级硅胶在双辊开炼机上进行混炼20min，其中鼻背部分选用25A硅胶，并加入5%的白色色浆，鼻尖部分选用10A硅胶，并加入0.5%白色色浆；
成品制作：分别将适量的两种不同硅胶置于模具中，在平板硫化机中进行硫化成型，硫化温度140℃，加压25MPa，时间5min，如此可制得所需鼻梁假体。
实施例4
数据获取：术前在医院通过3D扫描技术对鼻部进行扫描获取数据；
模型获取：通过数据处理软件，将扫描数据处理后获得鼻梁假体模型；
模具制作：根据获得的鼻部模型文件制成鼻梁模具模型，并在鼻梁模具模型的型腔表面刻画纹路，通过3D打印制作所需模具，纹路直径350um，深度300um；
硅胶混炼：将所需的植入级硅胶在双辊开炼机上进行混炼20min，其中鼻背部分选用27A硅胶，并加入5%的白色色浆，鼻尖部分选用13A硅胶，并加入0.5%白色色浆；
成品制作：分别将适量的两种不同硅胶置于模具中，在平板硫化机中进行硫化成型，硫化温度140℃，加压30MPa，时间5min，如此可制得所需鼻梁假体。
实施例5
数据获取：术前在医院通过3D扫描技术对鼻部进行扫描获取数据；
模型获取：通过数据处理软件，将扫描数据处理后获得鼻梁假体模型；
模具制作：根据获得的鼻部模型文件制成鼻梁模具模型，并在鼻梁模具模型的型腔表面刻画纹路，通过3D打印制作所需模具，纹路直径800um，深度450um；
硅胶混炼：将所需的植入级硅胶在双辊开炼机上进行混炼20min，其中鼻背部分选用30A硅胶，并加入5%的白色色浆，鼻尖部分选用15A硅胶，并加入0.5%白色色浆；
成品制作：分别将适量的两种不同硅胶置于模具中，在平板硫化机中进行硫化成型，硫化温度140℃，加压25MPa，时间5min，如此可制得所需鼻梁假体。
实施例6
数据获取：术前在医院通过3D扫描技术对鼻部进行扫描获取数据；
模型获取：通过数据处理软件，将扫描数据处理后获得鼻梁假体模型；
模具制作：根据获得的鼻部模型文件制成鼻梁模具模型，并在鼻梁模具模型的型腔表面刻画纹路，通过3D打印制作所需模具，纹路直径1000um，深度500um；
硅胶混炼：将所需的植入级硅胶在双辊开炼机上进行混炼20min，其中鼻背部分选用27A硅胶，并加入5%的白色色浆，鼻尖部分选用13A硅胶，并加入0.5%白色色浆；
成品制作：分别将适量的两种不同硅胶置于模具中，在平板硫化机中进行硫化成型，硫化温度140℃，加压25MPa，时间5min，如此可制得所需鼻梁假体。
实施例7
数据获取：术前在医院通过3D扫描技术对鼻部进行扫描获取数据；
模型获取：通过数据处理软件，将扫描数据处理后获得鼻梁假体模型；
模具制作：根据获得的鼻梁假体模型，通过CNC精加工制作所需鼻梁假体模具，并在型腔表面蚀纹处理，蚀纹直径350um，深度300um；
硅胶混炼：将所需的植入级硅胶在双辊开炼机上进行混炼20min，其中鼻背部分选用30A硅胶，并加入4%的白色色浆，鼻尖部分选用15A硅胶，并加入0.4%白色色浆；
成品制作：分别将适量的两种不同硅胶置于模具中，在平板硫化机中进行硫化成型，硫化温度140℃，加压25MPa，时间5min，如此可制得所需鼻梁假体。
实施例8
数据获取：术前在医院通过3D扫描技术对鼻部进行扫描获取数据；
模型获取：通过数据处理软件，将扫描数据处理后获得鼻梁假体模型；
模具制作：根据获得的鼻梁假体模型，通过CNC精加工制作所需模具，并在型腔表面蚀纹处理，蚀纹直径500um，深度300um；
硅胶混炼：将所需的植入级硅胶在双辊开炼机上进行混炼20min，其中鼻背部分选用20A硅胶并加入2.5%的白色色浆，鼻尖部分选用5A硅胶，并加入0.25%白色色浆；
成品制作：分别将适量的两种不同硅胶置于模具中，在平板硫化机中进行硫化成型，硫化温度130℃，加压25MPa，时间8min，如此可制得所需鼻梁假体。
实施例9
数据获取：术前在医院通过3D扫描技术对鼻部进行扫描获取数据；
模型获取：通过数据处理软件，将扫描数据处理后获得鼻梁假体模型；
模具制作：根据获得的鼻梁假体模型，通过CNC精加工制作所需模具，并在型腔表面蚀纹处理，蚀纹直径600um，深度350um；
硅胶混炼：将所需的植入级硅胶在双辊开炼机上进行混炼20min，其中鼻背部分选用20A硅胶并加入2.5%的白色色浆，鼻尖部分选用5A硅胶，并加入0.25%白色色浆；
成品制作：分别将适量的两种不同硅胶置于模具中，在平板硫化机中进行硫化成型，硫化温度140℃，加压15MPa，时间5min，如此可制得所需鼻梁假体。
实施例10
数据获取：术前在医院通过3D扫描技术对鼻部进行扫描获取数据；
模型获取：通过数据处理软件，将扫描数据处理后获得鼻梁假体模型；
模具制作：根据获得的鼻梁假体模型，通过CNC精加工制作所需模具，并在型腔表面蚀纹处理，蚀纹直径350um，深度350um；
硅胶混炼：将所需的植入级硅胶在双辊开炼机上进行混炼20min，其中鼻背部分选用25A硅胶并加入2.5%的白色色浆，鼻尖部分选用5A硅胶，并加入0.25%白色色浆；
成品制作：分别将适量的两种不同硅胶置于模具中，在平板硫化机中进行硫化成型，硫化温度120℃，加压20MPa，时间10min，如此可制得所需鼻梁假体。
实施例11
数据获取：术前在医院通过3D扫描技术对鼻部进行扫描获取数据；
模型获取：通过数据处理软件，将扫描数据处理后获得鼻梁假体模型；
模具制作：根据获得的鼻梁假体模型，通过CNC精加工制作所需模具，并在型腔表面蚀纹处理，蚀纹直径600um，深度400um；
硅胶混炼：将所需的植入级硅胶在双辊开炼机上进行混炼20min，其中鼻背部分选用20A硅胶并加入2.5%的白色色浆，鼻尖部分选用10A硅胶，并加入0.25%白色色浆；
成品制作：分别将适量的两种不同硅胶置于模具中，在平板硫化机中进行硫化成型，硫化温度140℃，加压25MPa，时间5min，如此可制得所需鼻梁假体。
实施例12
数据获取：术前在医院通过3D扫描技术对鼻部进行扫描获取数据；
模型获取：通过数据处理软件，将扫描数据处理后获得鼻梁假体模型；
模具制作：根据获得的鼻梁假体模型，通过CNC精加工制作所需模具，并在型腔表面蚀纹处理，蚀纹直径1000um，深度500um；
硅胶混炼：将所需的植入级硅胶在双辊开炼机上进行混炼20min，其中鼻背部分选用25A硅胶并加入2.5%的白色色浆，鼻尖部分选用10A硅胶，并加入0.25%白色色浆；
成品制作：分别将适量的两种不同硅胶置于模具中，在平板硫化机中进行硫化成型，硫化温度140℃，加压30MPa，时间5min，如此可制得所需鼻梁假体。
通过以上描述可以看出，本发明可以针对不同个体进行不同数据扫描，获取个性化的鼻梁三维数据，因此制作出的假体完全吻合鼻梁整形部位，可产生术后鼻子外观自然顺畅，植入痕迹小，对假体的异物感小，此外，所制作出的鼻梁假体表面的凸点或纹路成型技术避免了复杂的浇制料液处理工艺，加工更为简便，节约了成本。
当然，以上只是本发明的典型实例，除此之外，本发明还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种个性化鼻梁假体模具，包括模具基座，其特征在于：所述模具基座上设有第一模具面和第二模具面，第一模具面上设有用于容纳鼻梁假体鼻背部分材料的鼻背模具槽，第二模具面上设有用于容纳鼻梁假体鼻尖部分材料的鼻尖模具槽，所述鼻背模具槽和鼻尖模具槽内的型腔表面为具有凹陷部分的非光滑面。
2.根据权利要求1所述的个性化鼻梁假体模具，其特征在于：所述鼻背模具槽和鼻尖模具槽内的型腔表面上分布有凹点和/或凹槽形纹路。
3.根据权利要求2所述的个性化鼻梁假体模具，其特征在于：所述鼻梁假体模具型腔表面的凹点和凹槽形纹路的直径为50-1000um，深度为50-500um。
4.根据权利要求1所述的个性化鼻梁假体模具，其特征在于：所述第一模具面和第二模具面之间呈60~100°夹角。
5.一种个性化鼻梁假体模具的制造方法，其特征在于包括以下步骤，（1）通过医学影像技术及3D扫描技术，获取鼻部的真实结构数据；（2）根据整形部位的结构特征及其整形要求，用软件处理数据后建立与整形部位相吻合的鼻梁假体模型；（3）根据鼻梁假体模型设计出所需鼻梁假体模具模型，（4）通过3D打印或CNC精加工方式得到型腔表面为具有凹陷部分非光滑面的所述鼻梁假体模具。
6.根据权利要求5所述的个性化鼻梁假体模具的制造方法，其特征在于：所述步骤（4）中采用3D打印方式，具体包括以下步骤，首先，在经所述步骤（3）所得的鼻梁假体模具模型的型腔表面刻画凹点和/或纹路，制成鼻梁假体所需的鼻梁假体模具模型，然后根据得到的鼻梁假体模具模型，通过3D打印机将鼻梁假体模具打印成型，所述鼻梁假体模具的型腔表面的凹点和/或纹路在3D打印过程中直接成型。
7.根据权利要求6所述的个性化鼻梁假体模具的制造方法，其特征在于：所述鼻梁假体模具采用耐高温树脂材料通过3D打印机打印成型。
8.根据权利要求7所述的个性化鼻梁假体模具的制造方法，其特征在于：所述步骤（4）中采用CNC精加工方式，具体包括以下步骤，首先，根据将经步骤（3）的到的鼻梁假体模型通过CNC精加工成型制成鼻梁假体模具，然后对鼻梁假体模具的型腔表面进行打点处理和/或蚀纹处理，使得鼻梁假体模具的型腔表面形成凹点和/或纹路。
9.根据权利要求8所述的个性化鼻梁假体模具的制造方法，其特征在于：所述鼻梁假体模具为采用金属材料通过CNC精加工成型。
10.一种鼻梁假体的制造方法，其特征在于包括以下步骤：（1）采用权利要求1所述的鼻梁假体模具；（2）用双辊开炼机分别制取20-30A和5-15A两种混炼硅胶，在20-30A硅胶混入0.1-0.5%白色增色剂，在5-15A硅胶混入1-5%的白色增色剂；（7）将鼻梁假体模具植入平板硫化机中温度升至120-140℃后，将20-30A硅胶添加至模具的鼻背部分，将5-15A硅胶添加至模具的鼻尖部件，加压15-30MPa，5-10min后取出鼻梁假体制品。
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