JP2991921B2 - 連続熱間圧延におけるレーザ切断方法 - Google Patents
連続熱間圧延におけるレーザ切断方法Info
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- JP2991921B2 JP2991921B2 JP6066225A JP6622594A JP2991921B2 JP 2991921 B2 JP2991921 B2 JP 2991921B2 JP 6066225 A JP6066225 A JP 6066225A JP 6622594 A JP6622594 A JP 6622594A JP 2991921 B2 JP2991921 B2 JP 2991921B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はホットストリップを完全
連続圧延によって製造できるようにした連続熱間圧延に
おけるレーザ切断方法に関するものである。
連続圧延によって製造できるようにした連続熱間圧延に
おけるレーザ切断方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の熱間圧延ラインはスラブを加熱炉
から１本ずつ抽出して粗圧延機群により、所要厚のシー
トバーに圧延し、このシートバーを仕上圧延機群により
所要厚のストリップに圧延した後コイラーによってコイ
ルに巻取るようになっている。この従来の熱間圧延ライ
ンにあっては圧延材を１本ずつという非連続圧延であ
り、能率が悪く、品質も良くないという欠点がある。
から１本ずつ抽出して粗圧延機群により、所要厚のシー
トバーに圧延し、このシートバーを仕上圧延機群により
所要厚のストリップに圧延した後コイラーによってコイ
ルに巻取るようになっている。この従来の熱間圧延ライ
ンにあっては圧延材を１本ずつという非連続圧延であ
り、能率が悪く、品質も良くないという欠点がある。
【０００３】これら従来の熱間圧延ラインの問題を解決
すべく、近年、シートバーを連続的に熱間圧延するた
め、圧延中の先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部
とをシャー切断の切断面のまま突合わせ接合し、この接
合したシートバーを連続圧延する方法が提案されてい
る。しかし、切断面のままのため、突き合わせ状態が悪
く、大きなギャップが存在するため、出力密度を高める
ために集光する（通常１ｍｍ以下）必要があるレーザビ
ームを用いた接合は不可能であった。このため、特開平
４−３６７３８４号公報は熱延鋼板等を２つのレーザ加
工ヘッドで切断し、その後レーザ接合する方法や特開昭
５６−１６３０８８号公報は鋼板の一方のみをレーザ切
断で整形し、その後レーザ接合することが開示されてい
る。
すべく、近年、シートバーを連続的に熱間圧延するた
め、圧延中の先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部
とをシャー切断の切断面のまま突合わせ接合し、この接
合したシートバーを連続圧延する方法が提案されてい
る。しかし、切断面のままのため、突き合わせ状態が悪
く、大きなギャップが存在するため、出力密度を高める
ために集光する（通常１ｍｍ以下）必要があるレーザビ
ームを用いた接合は不可能であった。このため、特開平
４−３６７３８４号公報は熱延鋼板等を２つのレーザ加
工ヘッドで切断し、その後レーザ接合する方法や特開昭
５６−１６３０８８号公報は鋼板の一方のみをレーザ切
断で整形し、その後レーザ接合することが開示されてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述した、特開平４−
３６７３８４号公報や特開昭５６−１６３０８８号公報
は熱延材を連続化するに当たり、従来はシャー切断の切
断面のままレーザ接合されるものの改良ではあるが、し
かし、先行材、後行材の両端部を切断整形する場合、切
断速度を上げる必要があることから、加工ガスとして酸
素ガスを用いると切断速度は上昇するが、しかし、切断
部が酸化されてスケールが発生してしまう。そのため圧
接部にスケール層が存在し圧接接合の際に接合欠陥を生
ずるという問題がある。
３６７３８４号公報や特開昭５６−１６３０８８号公報
は熱延材を連続化するに当たり、従来はシャー切断の切
断面のままレーザ接合されるものの改良ではあるが、し
かし、先行材、後行材の両端部を切断整形する場合、切
断速度を上げる必要があることから、加工ガスとして酸
素ガスを用いると切断速度は上昇するが、しかし、切断
部が酸化されてスケールが発生してしまう。そのため圧
接部にスケール層が存在し圧接接合の際に接合欠陥を生
ずるという問題がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記したよう
な問題を解決したもので、レーザ溶接と圧接を組み合わ
せた熱延連続化において、レーザ溶接する部分では酸素
にてレーザ切断して切断速度を上げ、また、圧接部では
スケールの発生しない、アルゴンガスまたは窒素ガスに
切替えることにより、溶接欠陥のない圧接を可能とする
レーザ切断方法を提供するものである。その発明の要旨
とするところは、熱間圧延装置の圧延機の仕上げ入側
で、先行の圧延材の後端部と後行の圧延材の先端をレー
ザ切断し、その先端部の形状を成形して突き合わせ部の
接触面積を増加してレーザにて両端部を突き合わせ溶接
した後、ロール圧接ロールにて接合した圧延材を連続圧
延するレーザ切断方法において、該先行材の後端部と該
後行材の先端部成形のためのレーザビームを使用して切
断する際、アシストガスを途中で瞬時に切り替えて、レ
ーザ溶接する部分は酸素にてレーザ切断し、ロール圧接
部分はアルゴンまたは窒素にてレーザ切断して切断面へ
の酸化膜の発生を抑制してロール圧接することを特徴と
する連続熱間圧延におけるレーザ切断方法にある。
な問題を解決したもので、レーザ溶接と圧接を組み合わ
せた熱延連続化において、レーザ溶接する部分では酸素
にてレーザ切断して切断速度を上げ、また、圧接部では
スケールの発生しない、アルゴンガスまたは窒素ガスに
切替えることにより、溶接欠陥のない圧接を可能とする
レーザ切断方法を提供するものである。その発明の要旨
とするところは、熱間圧延装置の圧延機の仕上げ入側
で、先行の圧延材の後端部と後行の圧延材の先端をレー
ザ切断し、その先端部の形状を成形して突き合わせ部の
接触面積を増加してレーザにて両端部を突き合わせ溶接
した後、ロール圧接ロールにて接合した圧延材を連続圧
延するレーザ切断方法において、該先行材の後端部と該
後行材の先端部成形のためのレーザビームを使用して切
断する際、アシストガスを途中で瞬時に切り替えて、レ
ーザ溶接する部分は酸素にてレーザ切断し、ロール圧接
部分はアルゴンまたは窒素にてレーザ切断して切断面へ
の酸化膜の発生を抑制してロール圧接することを特徴と
する連続熱間圧延におけるレーザ切断方法にある。
【０００６】
【作用】以下、本発明について図面に従って詳細に説明
する。図１は本発明に係るレーザ切断溶接ノズル構造を
示す図である。図１における、符号１は集光ミラー焦点
距離などに合わせて熱延板とノズル先端の距離を制御で
きるようにしたアダブターである。ガス吸引口２からア
シストガスを入れ、ノズル上部３及びノズル下部４の中
心軸を中心とし、円周上のガス流量が一定となるように
空間５及び６を設け、この部分から同心円周上に配置し
た１２個のガス噴出穴を通してアシストガスを噴出す
る。切断中、途中でガスを高速に切り替えるためＯ2 用
の穴７とＮ2 用の穴７´をそれぞれ６個ずつあけてお
く。
する。図１は本発明に係るレーザ切断溶接ノズル構造を
示す図である。図１における、符号１は集光ミラー焦点
距離などに合わせて熱延板とノズル先端の距離を制御で
きるようにしたアダブターである。ガス吸引口２からア
シストガスを入れ、ノズル上部３及びノズル下部４の中
心軸を中心とし、円周上のガス流量が一定となるように
空間５及び６を設け、この部分から同心円周上に配置し
た１２個のガス噴出穴を通してアシストガスを噴出す
る。切断中、途中でガスを高速に切り替えるためＯ2 用
の穴７とＮ2 用の穴７´をそれぞれ６個ずつあけてお
く。
【０００７】図２はノズルのガス噴射条件を定めた説明
図である。レーザ光軸からノズル穴中心までの距離をＤ
／２とし、ノズル先端から切断接合部材上面までの距離
ｈ、レーザ光軸とガス噴出穴中心軸とのなす角θ、ガス
噴射穴径ｄ及びガス噴射穴中心軸からの距離ｘとすると
き、各ｈ，ｄ，θ，Ｄ／２を制御して最適値に設定し、
レーザ切断に必要な、レーザ光軸に対してストレートな
アシストガス流を発生させる。
図である。レーザ光軸からノズル穴中心までの距離をＤ
／２とし、ノズル先端から切断接合部材上面までの距離
ｈ、レーザ光軸とガス噴出穴中心軸とのなす角θ、ガス
噴射穴径ｄ及びガス噴射穴中心軸からの距離ｘとすると
き、各ｈ，ｄ，θ，Ｄ／２を制御して最適値に設定し、
レーザ切断に必要な、レーザ光軸に対してストレートな
アシストガス流を発生させる。
【０００８】図３は本発明に係るレーザ切断溶接ノズル
からガスを噴出した際のガス圧分布の合成値を示す図で
ある。６箇所の開穴からのガス圧力分布の合成が８のよ
うに径方向に小さく最高圧力値が出来るだけ高い圧力分
布が得られるようなガス噴射の条件とする。図４は本発
明に係るレーザ切断溶接ノズル下部の先端形状を示す図
である。レーザ切断中に圧接予定部分に酸化域を発生さ
せないようにするため酸素と窒素を高速で切り替えて使
用する。この際、２種類のガス圧力分布をそれぞれ独立
に得て容易かつ瞬間的に切り替えて使用できるように計
１２個のガス噴出穴を設ける。図中ａ1 〜ａ6 はＯ2 用
としての酸素噴出穴、ｂ1 〜ｂ6 はＮ2 用としての窒素
噴出穴を使用する。
からガスを噴出した際のガス圧分布の合成値を示す図で
ある。６箇所の開穴からのガス圧力分布の合成が８のよ
うに径方向に小さく最高圧力値が出来るだけ高い圧力分
布が得られるようなガス噴射の条件とする。図４は本発
明に係るレーザ切断溶接ノズル下部の先端形状を示す図
である。レーザ切断中に圧接予定部分に酸化域を発生さ
せないようにするため酸素と窒素を高速で切り替えて使
用する。この際、２種類のガス圧力分布をそれぞれ独立
に得て容易かつ瞬間的に切り替えて使用できるように計
１２個のガス噴出穴を設ける。図中ａ1 〜ａ6 はＯ2 用
としての酸素噴出穴、ｂ1 〜ｂ6 はＮ2 用としての窒素
噴出穴を使用する。
【０００９】図５は圧延材の突き合わせ部を示す図面で
ある。Ｗ1 とＷ3 はレーザ溶接域でＷ2 は圧接域である
がレーザ切断時Ｗ2 の部分が酸化しないようにこの部分
ではアルゴンまたは窒素Ｎ2 をアシストガスとして吹き
付け切断する。Ｗ1 からＷ3までを全てアシストガスと
して酸素ガスを使用し１０ｍ／ｍｉｎでレーザ切断した
場合、スケール膜厚約２０μｍ程度のスケールが熱延材
断面に付着する。このままＷ1 とＷ3 を各々圧延材上面
より材料端部からそれぞれ１８０ｍｍ（片側切断面積率
は圧延全断面積の３％の条件）としてレーザ溶接し仕上
げ圧延機で圧下率４０％で圧延するとレーザ溶接してい
ない部分は圧接により接合されず、さらに後続の仕上げ
圧延による圧下により圧延時に途中で破断する恐れがあ
る。
ある。Ｗ1 とＷ3 はレーザ溶接域でＷ2 は圧接域である
がレーザ切断時Ｗ2 の部分が酸化しないようにこの部分
ではアルゴンまたは窒素Ｎ2 をアシストガスとして吹き
付け切断する。Ｗ1 からＷ3までを全てアシストガスと
して酸素ガスを使用し１０ｍ／ｍｉｎでレーザ切断した
場合、スケール膜厚約２０μｍ程度のスケールが熱延材
断面に付着する。このままＷ1 とＷ3 を各々圧延材上面
より材料端部からそれぞれ１８０ｍｍ（片側切断面積率
は圧延全断面積の３％の条件）としてレーザ溶接し仕上
げ圧延機で圧下率４０％で圧延するとレーザ溶接してい
ない部分は圧接により接合されず、さらに後続の仕上げ
圧延による圧下により圧延時に途中で破断する恐れがあ
る。
【００１０】そこでＷ1 部ではａ1 〜ａ6 から酸素を噴
出して切断し、Ｗ2 部では酸素を止めｂ1 〜ｂ6 からア
ルゴンまたは窒素を噴出して切断、Ｗ3 部では再びアル
ゴンまたは窒素を止めａ1 〜ａ6 から酸素を噴出して切
断し、全切断過程を終了する。その後Ｗ1 とＷ3 を各々
圧延材上面より材料端部からそれぞれ１８０ｍｍ（片側
切断面積率は圧延全断面積の３％の条件）としてレーザ
溶接し仕上げ圧延機で圧下率４０％で圧延した場合、圧
接による接合部の接合強度は５ｋｇｆ／ｍｍ2で接合断
面率はレーザ溶接による接合部と合計し７５％となり破
断のない良好な圧延が可能となる。
出して切断し、Ｗ2 部では酸素を止めｂ1 〜ｂ6 からア
ルゴンまたは窒素を噴出して切断、Ｗ3 部では再びアル
ゴンまたは窒素を止めａ1 〜ａ6 から酸素を噴出して切
断し、全切断過程を終了する。その後Ｗ1 とＷ3 を各々
圧延材上面より材料端部からそれぞれ１８０ｍｍ（片側
切断面積率は圧延全断面積の３％の条件）としてレーザ
溶接し仕上げ圧延機で圧下率４０％で圧延した場合、圧
接による接合部の接合強度は５ｋｇｆ／ｍｍ2で接合断
面率はレーザ溶接による接合部と合計し７５％となり破
断のない良好な圧延が可能となる。
【００１１】
実施例１ 加熱炉で加熱されたスラブを粗圧延機によって圧延した
後の板厚６０ｍｍ、幅１９８０ｍｍ、温度１０００℃、
１００ｍｐｍで走行中の先行圧延材の後端部と同条件の
後行圧延材の先端部とをそれぞれペンデュラムシャーで
切断して端部形状を整えて突合わせ、レーザ出力２５ｋ
ｗとし、焦点距離５００ｍｍの集光ミラーで集光し、切
断速度６０ｍｍ／秒で溶接速度３０ｍｍ／秒なる条件の
レーザ装置２台を用いて、全幅をレーザ切断した後、圧
延材の上面より材料端部からそれぞれ１８０ｍｍ（片側
接合断面積率は圧延全断面積の３％条件）で接合した。
その後、仕上げ圧延機で圧下率４０％の圧延を実施し
た。その結果を調査すると、非レーザ接合面は圧延機に
より圧接されており、レーザ接合部と合計すれば接合断
面は７５％以上に達した。この条件で後続の仕上げ圧延
機を用いて連続熱間圧延を実施し、板厚６ｍｍの製品に
仕上げたところ、破断なく良好な圧延が実施された。こ
の時の切断時の加工ガス条件は以下の通りである。
後の板厚６０ｍｍ、幅１９８０ｍｍ、温度１０００℃、
１００ｍｐｍで走行中の先行圧延材の後端部と同条件の
後行圧延材の先端部とをそれぞれペンデュラムシャーで
切断して端部形状を整えて突合わせ、レーザ出力２５ｋ
ｗとし、焦点距離５００ｍｍの集光ミラーで集光し、切
断速度６０ｍｍ／秒で溶接速度３０ｍｍ／秒なる条件の
レーザ装置２台を用いて、全幅をレーザ切断した後、圧
延材の上面より材料端部からそれぞれ１８０ｍｍ（片側
接合断面積率は圧延全断面積の３％条件）で接合した。
その後、仕上げ圧延機で圧下率４０％の圧延を実施し
た。その結果を調査すると、非レーザ接合面は圧延機に
より圧接されており、レーザ接合部と合計すれば接合断
面は７５％以上に達した。この条件で後続の仕上げ圧延
機を用いて連続熱間圧延を実施し、板厚６ｍｍの製品に
仕上げたところ、破断なく良好な圧延が実施された。こ
の時の切断時の加工ガス条件は以下の通りである。
【００１２】加工ガスが酸素の場合、図２に示すガス圧
力分布８のピーク圧力が２ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧力がピー
ク圧力の１／２になる圧力広がり半径が３ｍｍであっ
た。切断速度は６０ｍｍ／秒、切断面にドロスの付着は
なく、切断粗さ０．１ｍｍ以下、上部カーフ幅と下部カ
ーフ幅の差が１０％以内の良好な切断を行うことが出来
た。加工ガスが窒素の場合、図２に示すガス圧力分布８
のピーク圧力が２ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧力がピーク圧力の
１／２になる圧力広がり半径が３ｍｍであった。切断速
度は２０ｍｍ／秒、切断面にドロスの付着はなく、切断
粗さ０．１ｍｍ以下、上部カーフ幅と下部カーフ幅の差
が１０％以内の良好な切断を行うことが出来た。上記実
施例において、図２に示すθ＝２５°、ｄ＝１．５ｍｍ
φ、Ｄ／２＝５ｍｍ、酸素供給条件としては、供給圧５
ｋｇｆ／ｃｍ2 、酸素流量３００ｌ／ｍｉｎ、窒素供給
条件としては、供給圧５ｋｇｆ／ｃｍ2 、窒素流量３０
０ｌ／ｍｉｎであった。
力分布８のピーク圧力が２ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧力がピー
ク圧力の１／２になる圧力広がり半径が３ｍｍであっ
た。切断速度は６０ｍｍ／秒、切断面にドロスの付着は
なく、切断粗さ０．１ｍｍ以下、上部カーフ幅と下部カ
ーフ幅の差が１０％以内の良好な切断を行うことが出来
た。加工ガスが窒素の場合、図２に示すガス圧力分布８
のピーク圧力が２ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧力がピーク圧力の
１／２になる圧力広がり半径が３ｍｍであった。切断速
度は２０ｍｍ／秒、切断面にドロスの付着はなく、切断
粗さ０．１ｍｍ以下、上部カーフ幅と下部カーフ幅の差
が１０％以内の良好な切断を行うことが出来た。上記実
施例において、図２に示すθ＝２５°、ｄ＝１．５ｍｍ
φ、Ｄ／２＝５ｍｍ、酸素供給条件としては、供給圧５
ｋｇｆ／ｃｍ2 、酸素流量３００ｌ／ｍｉｎ、窒素供給
条件としては、供給圧５ｋｇｆ／ｃｍ2 、窒素流量３０
０ｌ／ｍｉｎであった。
【００１３】実施例２ 実施例１と同様に、加熱炉で加熱されたスラブを粗圧延
機によって圧延した後の板厚４０ｍｍ、幅１５５０ｍ
ｍ、温度１０５０℃、５０ｍｐｍで走行中の圧延材の先
行材後端部と後行先端部とをレーザ出力２５ｋｗとし、
焦点距離５００ｍｍの集光ミラーで集光し、切断速度１
２０ｍｍ／秒で溶接速度６０ｍｍ／秒なる切断・溶接条
件のレーザ装置２台を用いて、全幅をレーザ切断した
後、圧延材の上面より材料端部からそれぞれ３２０ｍｍ
（片側接合断面積率は圧延全断面積の８％条件）で接合
した。この時の切断時の加工ガス条件は以下の通りであ
る。
機によって圧延した後の板厚４０ｍｍ、幅１５５０ｍ
ｍ、温度１０５０℃、５０ｍｐｍで走行中の圧延材の先
行材後端部と後行先端部とをレーザ出力２５ｋｗとし、
焦点距離５００ｍｍの集光ミラーで集光し、切断速度１
２０ｍｍ／秒で溶接速度６０ｍｍ／秒なる切断・溶接条
件のレーザ装置２台を用いて、全幅をレーザ切断した
後、圧延材の上面より材料端部からそれぞれ３２０ｍｍ
（片側接合断面積率は圧延全断面積の８％条件）で接合
した。この時の切断時の加工ガス条件は以下の通りであ
る。
【００１４】加工ガスが酸素の場合、図３に示すガス圧
力分布８のピーク圧力が４ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧力がピー
ク圧力の１／２になる圧力広がり半径が４ｍｍであっ
た。切断速度は１２０ｍｍ／秒、切断面にドロスの付着
はなく、切断粗さ０．１ｍｍ以下、上部カーフ幅と下部
カーフ幅の差が１０％以内の良好な切断を行うことが出
来た。加工ガスが窒素の場合、図３に示すガス圧力分布
８のピーク圧力が４ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧力がピーク圧力
の１／２になる圧力広がり半径が４ｍｍであった。切断
速度は４０ｍｍ／秒、切断面にドロスの付着のなく、切
断粗さ０．１ｍｍ以下、上部カーフ幅と下部カーフ幅の
差が１０％以内の良好な切断を行うことが出来た。上記
実施例において、図２に示すθ＝１５°、ｄ＝１．０ｍ
ｍφ、Ｄ／２＝７ｍｍ、酸素供給条件としては、供給圧
７ｋｇｆ／ｃｍ2 、酸素流量５００ｌ／ｍｉｎ、窒素供
給条件としては、供給圧７ｋｇｆ／ｃｍ2 、窒素流量５
００ｌ／ｍｉｎであった。
力分布８のピーク圧力が４ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧力がピー
ク圧力の１／２になる圧力広がり半径が４ｍｍであっ
た。切断速度は１２０ｍｍ／秒、切断面にドロスの付着
はなく、切断粗さ０．１ｍｍ以下、上部カーフ幅と下部
カーフ幅の差が１０％以内の良好な切断を行うことが出
来た。加工ガスが窒素の場合、図３に示すガス圧力分布
８のピーク圧力が４ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧力がピーク圧力
の１／２になる圧力広がり半径が４ｍｍであった。切断
速度は４０ｍｍ／秒、切断面にドロスの付着のなく、切
断粗さ０．１ｍｍ以下、上部カーフ幅と下部カーフ幅の
差が１０％以内の良好な切断を行うことが出来た。上記
実施例において、図２に示すθ＝１５°、ｄ＝１．０ｍ
ｍφ、Ｄ／２＝７ｍｍ、酸素供給条件としては、供給圧
７ｋｇｆ／ｃｍ2 、酸素流量５００ｌ／ｍｉｎ、窒素供
給条件としては、供給圧７ｋｇｆ／ｃｍ2 、窒素流量５
００ｌ／ｍｉｎであった。
【００１５】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によるガス切
替えレーザ切断溶接ノズルを使用する場合、先ず酸素ガ
スを使用することにより、切断速度を高め、圧接部では
アルゴンガスまたは窒素ガスを使用して切断部の酸化に
よるスケール発生を防止しながら、圧接を行うもので、
これによって工程時間の短縮による生産性の向上と圧着
精度を図ることが出来る優れた効果を奏するものであ
る。
替えレーザ切断溶接ノズルを使用する場合、先ず酸素ガ
スを使用することにより、切断速度を高め、圧接部では
アルゴンガスまたは窒素ガスを使用して切断部の酸化に
よるスケール発生を防止しながら、圧接を行うもので、
これによって工程時間の短縮による生産性の向上と圧着
精度を図ることが出来る優れた効果を奏するものであ
る。
【図１】本発明に係るレーザ切断溶接ノズル構造を示す
図、
図、
【図２】ノズルのガス噴射条件を定めた説明図、
【図３】本発明に係るレーザ切断溶接ノズルからガスを
噴出した際のガス圧分布の合成値を示す図、
噴出した際のガス圧分布の合成値を示す図、
【図４】本発明に係るレーザ切断溶接ノズル下部の先端
形状を示す図、
形状を示す図、
【図５】圧延材の突き合わせ部を示す図面である。
１ アダプタ ２ ガス吸引口 ３ ノズル上部 ４ ノズル下部 ５、６ 空間 ７、７´ ノズル穴 ８ ガス圧力分布 Ｄ／２ レーザ光軸からノズル穴中心までの距離 ｈ、ノズル先端から切断接合部材上面までの距離 θ ガス光軸とガス噴出穴中心軸とのなす角 ｄ ガス噴出穴径 ｘ ガス噴出穴中心軸からの距離 ａ1 〜ａ6 酸素噴出穴 ｂ1 〜ｂ6 窒素噴出穴 Ｗ1 、Ｗ3 レーザ溶接域 Ｗ2 圧接域
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 博之 神奈川県相模原市淵野辺５−10−１ 新 日本製鐵株式会 エレクトロニクス研究 所内 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B21B 1/26 B21B 15/00 B23K 26/00
Claims (1)
- 【請求項１】 熱間圧延装置の圧延機の仕上げ入側で、
先行の圧延材の後端部と後行の圧延材の先端をレーザ切
断し、その先端部の形状を成形して突き合わせ部の接触
面積を増加してレーザにて両端部を突き合わせ溶接した
後、ロール圧接ロールにて接合した圧延材を連続圧延す
るレーザ切断方法において、該先行材の後端部と該後行
材の先端部成形のためのレーザビームを使用して切断す
る際、アシストガスを途中で瞬時に切り替えて、レーザ
溶接する部分は酸素にてレーザ切断し、ロール圧接部分
はアルゴンまたは窒素にてレーザ切断して切断面への酸
化膜の発生を抑制してロール圧接することを特徴とする
連続熱間圧延におけるレーザ切断方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6066225A JP2991921B2 (ja) | 1994-04-04 | 1994-04-04 | 連続熱間圧延におけるレーザ切断方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6066225A JP2991921B2 (ja) | 1994-04-04 | 1994-04-04 | 連続熱間圧延におけるレーザ切断方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07275904A JPH07275904A (ja) | 1995-10-24 |
| JP2991921B2 true JP2991921B2 (ja) | 1999-12-20 |
Family
ID=13309689
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6066225A Expired - Lifetime JP2991921B2 (ja) | 1994-04-04 | 1994-04-04 | 連続熱間圧延におけるレーザ切断方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2991921B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4925616B2 (ja) * | 2005-07-08 | 2012-05-09 | 株式会社アマダ | ピアス加工方法及びレーザ加工装置 |
| CN117086498B (zh) * | 2023-10-19 | 2024-02-23 | 深圳市铭镭激光设备有限公司 | 激光切割焊接机及作业方法 |
-
1994
- 1994-04-04 JP JP6066225A patent/JP2991921B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07275904A (ja) | 1995-10-24 |
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