JP2972493B2 - 溶鋼の真空精錬方法 - Google Patents
溶鋼の真空精錬方法Info
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- molten steel
- refining
- vacuum
- flux
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶鋼の真空精錬方法に
関する。さらに詳しくは、真空精錬および脱硫、脱リン
などのフラックス精錬を同時に行なうことができる溶鋼
の真空精錬方法に関する。
関する。さらに詳しくは、真空精錬および脱硫、脱リン
などのフラックス精錬を同時に行なうことができる溶鋼
の真空精錬方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、溶鋼の品質向上のため、溶鋼は、
真空精錬などによって処理されるようになりつつある。
かかる真空精錬の代表的な方法としては、真空槽内に取
鍋内の溶鋼を吸い上げて真空と接触させ、真空精錬を行
なう吸上式真空精錬法（以下、ＲＨ法という）が知られ
ており、さらに脱硫を行なうために、真空槽の上方から
ガス吹きつけランスを挿入し、該ガス吹きつけランスか
ら脱硫用フラックスを投射する方法が提案されている
（材料とプロセス、５（１９９２）ｐ．１２４０）。
真空精錬などによって処理されるようになりつつある。
かかる真空精錬の代表的な方法としては、真空槽内に取
鍋内の溶鋼を吸い上げて真空と接触させ、真空精錬を行
なう吸上式真空精錬法（以下、ＲＨ法という）が知られ
ており、さらに脱硫を行なうために、真空槽の上方から
ガス吹きつけランスを挿入し、該ガス吹きつけランスか
ら脱硫用フラックスを投射する方法が提案されている
（材料とプロセス、５（１９９２）ｐ．１２４０）。
【０００３】前記方法においては、脱硫用フラックスと
して、ＣａＯ−ＣａＦ2 系フラックス、ＣａＯ系フラッ
クスなどが用いられており、脱硫率を向上させるため
に、ＣａＦ2 の含有量が多い脱硫用フラックスの使用が
好ましい。
して、ＣａＯ−ＣａＦ2 系フラックス、ＣａＯ系フラッ
クスなどが用いられており、脱硫率を向上させるため
に、ＣａＦ2 の含有量が多い脱硫用フラックスの使用が
好ましい。
【０００４】しかしながら、前記方法を用いたばあいに
は、脱硫用フラックスの投射により、溶鋼の顕熱が奪わ
れ、該脱硫用フラックスを投射しないばあいと対比して
溶鋼温度が低下するため、該脱硫用フラックスが溶融し
がたくなったり、また脱硫率を向上させるためにＣａＦ
2 の含有率が高い脱硫用フラックスを使用したばあいに
は、ＣａＦ2 によって取鍋や真空処理装置の耐火物の溶
損が助長され、これら取鍋などの寿命が短くなってしま
うという問題があった。
は、脱硫用フラックスの投射により、溶鋼の顕熱が奪わ
れ、該脱硫用フラックスを投射しないばあいと対比して
溶鋼温度が低下するため、該脱硫用フラックスが溶融し
がたくなったり、また脱硫率を向上させるためにＣａＦ
2 の含有率が高い脱硫用フラックスを使用したばあいに
は、ＣａＦ2 によって取鍋や真空処理装置の耐火物の溶
損が助長され、これら取鍋などの寿命が短くなってしま
うという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記従来技
術に鑑みてなされたものであり、溶鋼温度をあまり低下
させずに維持することができ、精錬用フラックス中のＣ
ａＦ2 の含有率を低下させても脱硫効率の向上を図るこ
とができる溶鋼の真空精錬方法を提供することを目的と
する。
術に鑑みてなされたものであり、溶鋼温度をあまり低下
させずに維持することができ、精錬用フラックス中のＣ
ａＦ2 の含有率を低下させても脱硫効率の向上を図るこ
とができる溶鋼の真空精錬方法を提供することを目的と
する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は燃料
ガス、酸素ガスを同時に噴出できるランスを真空脱ガス
槽頂部に配置し、燃料ガス、酸素ガスを同時に噴出して
ランスの下方で溶鋼浴面上方にバーナー火炎を形成する
真空精錬方法において、該ランスにキャリアーガスで精
錬用フラックスも同時に噴出させると共に、精錬用フラ
ックスを前記バーナー火炎内を通して加熱後、溶鋼浴面
に到達させる溶鋼の真空精錬方法に関する。
ガス、酸素ガスを同時に噴出できるランスを真空脱ガス
槽頂部に配置し、燃料ガス、酸素ガスを同時に噴出して
ランスの下方で溶鋼浴面上方にバーナー火炎を形成する
真空精錬方法において、該ランスにキャリアーガスで精
錬用フラックスも同時に噴出させると共に、精錬用フラ
ックスを前記バーナー火炎内を通して加熱後、溶鋼浴面
に到達させる溶鋼の真空精錬方法に関する。
【０００７】
【作用および実施例】本発明においては、燃料ガス、酸
素ガスを同時に噴出できるランスを真空脱ガス槽頂部に
配置し、燃料ガス、酸素ガスを同時に噴出してランスの
下方で溶鋼浴面上方にバーナー火炎を形成する真空精錬
方法において、該ランスにキャリアーガスで精錬用フラ
ックスも同時に噴出させると共に、精錬用フラックスを
前記バーナー火炎内を通して加熱後、溶鋼浴面に到達さ
せることにより、溶鋼の真空精錬が行なわれる。
素ガスを同時に噴出できるランスを真空脱ガス槽頂部に
配置し、燃料ガス、酸素ガスを同時に噴出してランスの
下方で溶鋼浴面上方にバーナー火炎を形成する真空精錬
方法において、該ランスにキャリアーガスで精錬用フラ
ックスも同時に噴出させると共に、精錬用フラックスを
前記バーナー火炎内を通して加熱後、溶鋼浴面に到達さ
せることにより、溶鋼の真空精錬が行なわれる。
【０００８】以下、本発明の溶鋼の真空精錬方法を図面
にもとづいて説明する。
にもとづいて説明する。
【０００９】図１は、燃料ガス、酸素ガスを同時に噴出
できるランスを真空脱ガス槽頂部に配置し、燃料ガス、
酸素ガスを同時に噴出してランスの下方で溶鋼浴面上方
にバーナー火炎を形成する真空精錬方法において、該ラ
ンスにキャリアーガスで精錬用フラックスも同時に噴出
させると共に、精錬用フラックスを前記バーナー火炎内
を通して加熱後、溶鋼浴面に到達させるという投射のば
あいの概略説明図である。
できるランスを真空脱ガス槽頂部に配置し、燃料ガス、
酸素ガスを同時に噴出してランスの下方で溶鋼浴面上方
にバーナー火炎を形成する真空精錬方法において、該ラ
ンスにキャリアーガスで精錬用フラックスも同時に噴出
させると共に、精錬用フラックスを前記バーナー火炎内
を通して加熱後、溶鋼浴面に到達させるという投射のば
あいの概略説明図である。
【００１０】図１において、取鍋１上には、真空処理装
置２が配置されており、取鍋１内に充填された溶鋼３
は、吸引口４から真空処理装置２内を脱気することによ
り、該真空処理装置２内に導入される。
置２が配置されており、取鍋１内に充填された溶鋼３
は、吸引口４から真空処理装置２内を脱気することによ
り、該真空処理装置２内に導入される。
【００１１】真空処理装置２内の圧力は、溶鋼３の精錬
効果を高めるために、１０ｍｍＨｇ以下、好ましくは５
ｍｍＨｇ以下、さらに好ましくは１ｍｍＨｇ以下の真空
度となるように調整することが望ましい。
効果を高めるために、１０ｍｍＨｇ以下、好ましくは５
ｍｍＨｇ以下、さらに好ましくは１ｍｍＨｇ以下の真空
度となるように調整することが望ましい。
【００１２】なお、取鍋１および真空処理装置２内の溶
鋼３全体を充分に精錬するために、ガス導入パイプ５を
用いて、たとえばアルゴンガスなどの不活性ガスを浸漬
管６内に吹き込み、ガスリフトポンプの原理で溶鋼３を
循環させることが好ましい。
鋼３全体を充分に精錬するために、ガス導入パイプ５を
用いて、たとえばアルゴンガスなどの不活性ガスを浸漬
管６内に吹き込み、ガスリフトポンプの原理で溶鋼３を
循環させることが好ましい。
【００１３】真空処理装置２の上方には、ランス７が設
けられており、ランス７に設けられたバーナーにより溶
鋼３が加熱され、また該ランス７から精錬用フラックス
が溶鋼浴面上に投射される。
けられており、ランス７に設けられたバーナーにより溶
鋼３が加熱され、また該ランス７から精錬用フラックス
が溶鋼浴面上に投射される。
【００１４】ランス７には、精錬用フラックス用パイプ
８、酸素ガス用パイプ９および燃料用パイプ１０が設け
られている。
８、酸素ガス用パイプ９および燃料用パイプ１０が設け
られている。
【００１５】精錬用フラックス用パイプ８から、ランス
７内に精錬用フラックスが導入される。
７内に精錬用フラックスが導入される。
【００１６】前記精錬用フラックスの具体例としては、
たとえばＣａＯ、ＣａＯ−ＣａＦ2などの酸化カルシウ
ムを主成分とするものがあげられるが、本発明はかかる
例示のみに限定されるものではない。かかる精錬用フラ
ックスの平均粒子径は、通常０．１〜２ｍｍ程度であれ
ばよい。
たとえばＣａＯ、ＣａＯ−ＣａＦ2などの酸化カルシウ
ムを主成分とするものがあげられるが、本発明はかかる
例示のみに限定されるものではない。かかる精錬用フラ
ックスの平均粒子径は、通常０．１〜２ｍｍ程度であれ
ばよい。
【００１７】精錬用フラックスの投射量は、溶鋼中のイ
オウ量などによって異なるので一概には決定することが
できず、通常目的とする脱硫率となるまで投射すること
が好ましい。
オウ量などによって異なるので一概には決定することが
できず、通常目的とする脱硫率となるまで投射すること
が好ましい。
【００１８】精錬用フラックスの投射は、たとえばアル
ゴンガスなどの不活性ガスを用いて行なうことができ
る。
ゴンガスなどの不活性ガスを用いて行なうことができ
る。
【００１９】酸素ガス用パイプ９から燃料を燃焼させる
ための酸素ガスが、また燃料用パイプ１０から燃料ガス
がランス７内に導入され、ランス７の先端に設けられた
バーナーから燃焼ゾーンが形成される。
ための酸素ガスが、また燃料用パイプ１０から燃料ガス
がランス７内に導入され、ランス７の先端に設けられた
バーナーから燃焼ゾーンが形成される。
【００２０】なお、溶鋼３の浴面からランス７の先端ま
での距離（ランス高さ）は、とくに限定がないが、通常
２〜６ｍの範囲内であることが好ましい。
での距離（ランス高さ）は、とくに限定がないが、通常
２〜６ｍの範囲内であることが好ましい。
【００２１】本発明に用いることができるランス７の一
実施態様を図２に示す。
実施態様を図２に示す。
【００２２】図２は、本発明に用いることができるラン
ス７の先端部における概略断面図である。
ス７の先端部における概略断面図である。
【００２３】図２において、１１は燃料ガス導入孔、１
２は酸素ガス導入孔、１３は精錬用フラックスの導入
孔、１４はバーナーである。図２では、燃料ガス導入孔
１１は４カ所設けられたばあいの例が示されているが、
該燃料ガス導入孔１１は、たとえば２、３カ所設けられ
ていてもよく、さらに５カ所以上設けられていてもよ
い。
２は酸素ガス導入孔、１３は精錬用フラックスの導入
孔、１４はバーナーである。図２では、燃料ガス導入孔
１１は４カ所設けられたばあいの例が示されているが、
該燃料ガス導入孔１１は、たとえば２、３カ所設けられ
ていてもよく、さらに５カ所以上設けられていてもよ
い。
【００２４】なお、図２に示されたランス７において、
スロート径ａおよび出口径ｂは、とくに限定がないが、
通常スロート径ａが１０〜３０ｍｍ程度、出口径ｂが５
０〜９０ｍｍ程度であればよい。
スロート径ａおよび出口径ｂは、とくに限定がないが、
通常スロート径ａが１０〜３０ｍｍ程度、出口径ｂが５
０〜９０ｍｍ程度であればよい。
【００２５】かくして溶鋼をバーナーで加熱しながら減
圧下で溶鋼浴面上に精錬用フラックスを投射することに
より、溶鋼の脱硫・真空処理を行なうことができる。
圧下で溶鋼浴面上に精錬用フラックスを投射することに
より、溶鋼の脱硫・真空処理を行なうことができる。
【００２６】
【００２７】
【００２８】
【００２９】
【００３０】
【００３１】
【００３２】本発明の溶鋼の真空精錬方法によれば、バ
ーナーにより溶鋼が加熱されるため、溶鋼温度の低下が
抑制され、さらに溶鋼面が高温になっているので、投射
された精錬用フラックスが溶融しやすくなるという利点
がある。
ーナーにより溶鋼が加熱されるため、溶鋼温度の低下が
抑制され、さらに溶鋼面が高温になっているので、投射
された精錬用フラックスが溶融しやすくなるという利点
がある。
【００３３】また、本発明においては、精錬用フラック
スを溶鋼に投射したときに、該溶鋼の温度低下が小さい
ので、ＣａＯを多量に溶融させることができるため、耐
火物浸食作用があるＣａＦ2の使用量を減少させても脱
硫率の向上を図ることができる。
スを溶鋼に投射したときに、該溶鋼の温度低下が小さい
ので、ＣａＯを多量に溶融させることができるため、耐
火物浸食作用があるＣａＦ2の使用量を減少させても脱
硫率の向上を図ることができる。
【００３４】また、本発明において、溶鋼浴面上に精錬
用フラックスを投射する手段を用いたばあいには、バー
ナー燃焼熱によって精錬用フラックス自体があらかじめ
加熱されるため、該精錬用フラックスが溶融されやすく
なるという利点がある。
用フラックスを投射する手段を用いたばあいには、バー
ナー燃焼熱によって精錬用フラックス自体があらかじめ
加熱されるため、該精錬用フラックスが溶融されやすく
なるという利点がある。
【００３５】つぎに、本発明の溶鋼の真空精錬方法を実
施例にもとづいてさらに詳細に説明するが、本発明はか
かる実施例のみに限定されるものではない。
施例にもとづいてさらに詳細に説明するが、本発明はか
かる実施例のみに限定されるものではない。
【００３６】実施例１〜３ 転炉にて溶製し、出鋼時にアルミ脱酸した溶鋼１００ト
ンを使用した。この溶鋼中に含有されたイオウ濃度は
０．００３０〜０．００５０重量％であった。この溶鋼
を入れた取鍋を真空処理設備であるＲＨに移動し、溶鋼
脱ガスおよび脱硫精錬を行なった。
ンを使用した。この溶鋼中に含有されたイオウ濃度は
０．００３０〜０．００５０重量％であった。この溶鋼
を入れた取鍋を真空処理設備であるＲＨに移動し、溶鋼
脱ガスおよび脱硫精錬を行なった。
【００３７】各実施例で使用したＲＨの全体構成を図１
に示す。真空処理装置２には、その頂部の中央から図２
に示される形状のランス７が挿入されており、ランス高
さを表１に示すようにそれぞれ調整した。ランス７はス
ロート径ａが１８ｍｍ、出口径ｂが８０ｍｍで燃料ガス
導入孔１１が３カ所設けられた形状のものを使用した。
に示す。真空処理装置２には、その頂部の中央から図２
に示される形状のランス７が挿入されており、ランス高
さを表１に示すようにそれぞれ調整した。ランス７はス
ロート径ａが１８ｍｍ、出口径ｂが８０ｍｍで燃料ガス
導入孔１１が３カ所設けられた形状のものを使用した。
【００３８】真空処理にあたっては、ＲＨの浸漬管６を
取鍋１の溶鋼に浸漬するとともに、浸漬管６から還流用
ガス（アルゴンガス）を吹き込み、併せて真空排気装置
を運転し、溶鋼３を真空処理装置２内で循環させて真空
にさらした。処理の到達真空度は１ｍｍＨｇ以下であっ
た。
取鍋１の溶鋼に浸漬するとともに、浸漬管６から還流用
ガス（アルゴンガス）を吹き込み、併せて真空排気装置
を運転し、溶鋼３を真空処理装置２内で循環させて真空
にさらした。処理の到達真空度は１ｍｍＨｇ以下であっ
た。
【００３９】処理開始から１分間経過後に酸素流量２５
４Ｎｍ3 ／ｈｒ、ＬＮＧ流量１１４Ｎｍ3 ／ｈｒの条件
でバーナー吹きを行ない、処理開始から１０分間経過後
に表１に示す組成からなる精錬用フラックス（平均粒子
径０．５ｍｍ）を投射し、処理開始から２０分間経過後
に精錬用フラックスの投射を終了し、以後は溶鋼成分の
微調整を行ない、処理開始から３０分間経過時にバーナ
ー吹きおよび真空処理を終了した。投射された精錬用フ
ラックス量を表１に示す。
４Ｎｍ3 ／ｈｒ、ＬＮＧ流量１１４Ｎｍ3 ／ｈｒの条件
でバーナー吹きを行ない、処理開始から１０分間経過後
に表１に示す組成からなる精錬用フラックス（平均粒子
径０．５ｍｍ）を投射し、処理開始から２０分間経過後
に精錬用フラックスの投射を終了し、以後は溶鋼成分の
微調整を行ない、処理開始から３０分間経過時にバーナ
ー吹きおよび真空処理を終了した。投射された精錬用フ
ラックス量を表１に示す。
【００４０】このようにして脱硫処理が施されたが、こ
のときの脱硫率、耐火物溶損指標および溶鋼の温度低下
幅を以下の方法にしたがって調べた。その結果を表１に
示す。
のときの脱硫率、耐火物溶損指標および溶鋼の温度低下
幅を以下の方法にしたがって調べた。その結果を表１に
示す。
【００４１】（イ）脱硫率 処理前のイオウ含有濃度［Ｓ］o と処理後のイオウ含有
濃度［Ｓ］r を組成分析し、次式にしたがって脱硫率を
求めた。
濃度［Ｓ］r を組成分析し、次式にしたがって脱硫率を
求めた。
【００４２】脱硫率＝｛（［Ｓ］o −［Ｓ］r ）÷
［Ｓ］o ｝×１００（％） （ロ）耐火物溶損指標 真空処理装置２の浸漬管６の内径を処理前後で測定し、
フラックスを使用しない処理のばあいの処理１回あたり
の浸漬管６の内径の変化量をベース条件として、各処理
における浸漬管６の内径の寸法を処理後に測定し、ベー
ス条件の何倍になるかを指標とした。
［Ｓ］o ｝×１００（％） （ロ）耐火物溶損指標 真空処理装置２の浸漬管６の内径を処理前後で測定し、
フラックスを使用しない処理のばあいの処理１回あたり
の浸漬管６の内径の変化量をベース条件として、各処理
における浸漬管６の内径の寸法を処理後に測定し、ベー
ス条件の何倍になるかを指標とした。
【００４３】（ハ）溶鋼の温度低下幅 処理開始時の溶鋼温度および処理終了時の溶鋼温度をそ
れぞれ通常用いられる白金熱電対プローブによる温度測
定法で実測した。溶鋼の温度低下幅はこの処理前後の温
度差とした。
れぞれ通常用いられる白金熱電対プローブによる温度測
定法で実測した。溶鋼の温度低下幅はこの処理前後の温
度差とした。
【００４４】比較例１ 実施例１〜３において、バーナー吹きを行なわず、ラン
ス高さ、精錬用フラックスの組成および精錬用フラック
ス量を表１に示すように変更したほかは、実施例１〜３
と同様にして脱硫処理を行なった。その結果を表１に示
す。
ス高さ、精錬用フラックスの組成および精錬用フラック
ス量を表１に示すように変更したほかは、実施例１〜３
と同様にして脱硫処理を行なった。その結果を表１に示
す。
【００４５】
【表１】
【００４６】実施例１および比較例１の結果を対比して
明らかなように、脱硫率が８０％となるように調整した
ばあい、実施例１では、精錬用フラックス中における酸
化カルシウムの含有率が高くても溶鋼の温度低下幅が小
さい状態で精錬用フラックス量を少なくすることがで
き、しかも耐火物溶損指標を格段に小さくさせうること
がわかる。
明らかなように、脱硫率が８０％となるように調整した
ばあい、実施例１では、精錬用フラックス中における酸
化カルシウムの含有率が高くても溶鋼の温度低下幅が小
さい状態で精錬用フラックス量を少なくすることがで
き、しかも耐火物溶損指標を格段に小さくさせうること
がわかる。
【００４７】
【００４８】
【００４９】
【００５０】
【００５１】
【００５２】
【００５３】
【００５４】
【００５５】
【００５６】
【００５７】
【発明の効果】本発明の溶鋼の真空精錬方法によれば、
精錬用フラックスに含まれる脱硫効果が高いフッ化カル
シウムの使用量を低減させても、溶鋼の脱硫効果を高め
ることができ、しかも該フッ化カルシウムの使用量を低
減させることができることにより、耐火物の溶損をきわ
めて小さくさせることができるという効果が奏される。
精錬用フラックスに含まれる脱硫効果が高いフッ化カル
シウムの使用量を低減させても、溶鋼の脱硫効果を高め
ることができ、しかも該フッ化カルシウムの使用量を低
減させることができることにより、耐火物の溶損をきわ
めて小さくさせることができるという効果が奏される。
【００５８】また、本発明の溶鋼の真空精錬方法によれ
ば、精錬用フラックスの使用量自体を低減させることが
できるので、製鋼コストの削減を図ることができるとい
う効果が奏される。
ば、精錬用フラックスの使用量自体を低減させることが
できるので、製鋼コストの削減を図ることができるとい
う効果が奏される。
【００５９】さらに、本発明の溶鋼の真空精錬方法によ
れば、溶鋼の処理温度の低下幅を抑制することができる
ので、精錬用フラックスの溶融効率が維持されるため、
迅速に溶鋼の脱硫処理を行なうことができるという効果
が奏される。
れば、溶鋼の処理温度の低下幅を抑制することができる
ので、精錬用フラックスの溶融効率が維持されるため、
迅速に溶鋼の脱硫処理を行なうことができるという効果
が奏される。
【図１】本発明の溶鋼の真空精錬方法の概略説明図であ
る。
る。
【図２】本発明の溶鋼の真空精錬方法に用いられるラン
スの先端部における概略断面図である。
スの先端部における概略断面図である。
３ 溶鋼 １４ バーナー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 井口 雅夫 兵庫県姫路市広畑区富士町１番地 新日 本製鐵株式会社広畑製鐵所内 (72)発明者 福田 和久 兵庫県姫路市広畑区富士町１番地 新日 本製鐵株式会社広畑製鐵所内 (72)発明者 御福 浩樹 兵庫県姫路市広畑区富士町１番地 新日 本製鐵株式会社広畑製鐵所内 (56)参考文献 特開 平２−228418（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−270326（ＪＰ，Ａ) 特開 昭47−7301（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21C 7/10 C21C 7/076
Claims (2)
- 【請求項１】 燃料ガス、酸素ガスを同時に噴出できる
ランスを真空脱ガス槽頂部に配置し、燃料ガス、酸素ガ
スを同時に噴出してランスの下方で溶鋼浴面上方にバー
ナー火炎を形成する真空精錬方法において、該ランスに
キャリアーガスで精錬用フラックスも同時に噴出させる
と共に、精錬用フラックスを前記バーナー火炎内を通し
て加熱後、溶鋼浴面に到達させる溶鋼の真空精錬方法。 - 【請求項２】 精錬用フラックスが酸化カルシウムを主
成分とするものである請求項１記載の溶鋼の真空精錬方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5175694A JP2972493B2 (ja) | 1993-07-15 | 1993-07-15 | 溶鋼の真空精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5175694A JP2972493B2 (ja) | 1993-07-15 | 1993-07-15 | 溶鋼の真空精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0741826A JPH0741826A (ja) | 1995-02-10 |
| JP2972493B2 true JP2972493B2 (ja) | 1999-11-08 |
Family
ID=16000616
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5175694A Expired - Lifetime JP2972493B2 (ja) | 1993-07-15 | 1993-07-15 | 溶鋼の真空精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2972493B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017145877A1 (ja) | 2016-02-24 | 2017-08-31 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 真空脱ガス設備における溶鋼の精錬方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP5476815B2 (ja) * | 2008-10-08 | 2014-04-23 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 真空脱ガス装置における複合ランスを用いた加熱・精錬方法 |
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