JP2960513B2 - 耐摩耗性シートの製造方法及び同方法により製造した耐摩耗性シート - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （イ） 産業上の利用分野 本発明は、耐摩耗性シートの製造方法及び同方法によ
り製造した耐摩耗性シートに関するものである。

（ロ） 従来の技術 従来、コンベアベルトの製造方法の一実施例として、
第21図に示すものがあり、同製造方法は、以下の第１工
程（ａ）〜第５工程（ｅ）からなるものである。

すなわち、第１工程（ａ）では、粘着テープ（20）に
ラギング材（21）を整然と接着する。

次に、第２工程（ｂ）で、ラギング材（21）上に基層
ゴムシート（22）を被せ、加熱プレス装置（23）により
圧加すると共に加熱して、同基層ゴムシート（22）中に
ラギング材（21）を埋設する。

続いて、第３工程（ｃ）で粘着テープ（20）を剥離し
て、耐摩耗性シート（24）を製造する。

そして、第４工程（ｄ）で、耐摩耗性シート（24）
と、ベルト本体（25）とを加熱プレス装置（23）により
加圧すると共に加熱して、同耐摩耗性シート（24）とベ
ルト本体（25）とを一体化して、コンベアベルト（26）
を製造する。

最後に、第５工程（ｅ）で加熱プレス装置（23）より
製造されたコンベアベルト（26）を取出す。

また、（27）は、ベルト本体（25）中に埋設したスチ
ールコードである。

（ハ） 発明が解決しようとする課題 ところが、上記耐摩耗性シート（23）の場合、同耐摩
耗性シート（24）をベルト本体（25）に加圧・加熱した
際に、粘着テープ（20）が不規則に変形するために、同
粘着テープ（20）に接着したラギング材（21）が不規則
になり、耐摩耗性シート（24）をベルト本体（25）に一
体化させた状態では、ラギング材（21）の規則性を保つ
ことができなかった。

そのため、最終製品であるコンベアベルト（26）を使
用している間に、基層ゴムシート（22）の表面が土砂や
鉱石等の硬質の被搬送物により摩耗した場合に、ラギン
グ材（21）が均一的に露出せず、同ラギング材（21）が
露出する部分と露出しない部分がまばらに生じて、コン
ベアベルト（26）の耐摩耗性を良好に保つことができな
いという問題があった。

また、粘着テープ（20）は、最終的に剥離する必要が
あるが、かかる粘着テープ（20）の剥離が容易に行なえ
ず煩雑になっていた。

（ニ） 課題を解決するための手段 そこで、本発明では、基層ゴムシートの上面に接着剤
を塗布し、基層ゴムシートの上面に、ラギング材の位置
決めをするための非粘着性の格子状位置決め枠体を載置
し、基層ゴムシートの上面に格子状位置決め枠体を介し
て多数個のラギング材を整然と接着し、基層ゴムシート
より格子状位置決め枠体を取外し、基層ゴムシートの上
面に接着した多数個のラギング材の上にゴムシートを被
せ、同状態にて加熱プレス装置により基層ゴムシートと
ゴムシートを上下方向より加圧すると共に、ゴムシート
のみを加熱して、同ゴムシートを各ラギング材間に充填
して、同ゴムシートを基層ゴムシートと一体化し、同ゴ
ムシート中にラギング材を埋設状態にすることを特徴と
する耐摩耗性シートの製造方法を提供せんとするもので
ある。

そして、上記方法により製造した耐摩耗性シートにも
特徴を有する。

また、基層ゴムシートの上面に接着剤を塗布し、基層
ゴムシートの上面に、ラギング材の位置決めをするため
の非粘着性の格子状位置決め枠体を載置し、基層ゴムシ
ートの上面に格子状位置決め枠体を介して多数個のラギ
ング材を整然と接着し、基層ゴムシートより格子状位置
決め枠体を取外し、基層ゴムシート上に整然と接着した
ラギング材を、加圧すると共に基層ゴムシートを加熱し
て、基層ゴムシート中にラギング材を埋設して形成した
ことを特徴とする耐摩耗性シートの製造方法を提供せん
とするものである。

そして、上記方法により製造した耐摩耗性シートにも
特徴を有する。

（ホ） 作用・効果 本発明によれば、以下のような作用効果が生起され
る。

すなわち、本発明では、基層ゴムシート上に格子状位
置決め枠体を介して整然と接着したラギング材に、ゴム
シートを被せ、同状態にて加熱プレス装置により基層ゴ
ムシートとゴムシートを上下方向より加圧すると共に、
ゴムシートのみを加熱して、同ゴムシートを各ラギング
材間に充填して基層ゴムシートと一体化することによ
り、耐摩耗性シートを製造しているために、ラギング材
を同ゴムシート中に整然と埋設することができて、ラギ
ング材の規則性を保つことができる。

従って、例えば、かかる耐摩耗性シートとベルト本体
とを加圧・加熱してコンベアベルトを製造した場合に、
同コンベアベルトを使用している間に耐摩耗性シートの
表面が、土砂や鉱石等の硬質の被搬送物により摩耗する
と、同シート中に埋設しているラギング材が露出し、同
ラギング材がそれ以上の摩耗を防止する。

そして、ラギング材が露出せずゴムにより覆われてい
る表面では、被搬送物の滑りがなく、従って、被搬送物
を確実に搬送することができる。

また、耐摩耗性シートは、コンベアベルト以外に、ベ
ンドプーリー、ベンド管、各種シュート、及び各種ミキ
サーの掻混ぜ板等の耐摩耗性や耐熱性を必要とする個所
にライニング材として使用することができる。

また、従来のように粘着テープを使用しないために、
粘着テープを剥離する手間を省くことができる。

また、耐摩耗性シートは、基層ゴムシート上に整然と
接着したラギング材を加圧すると共に、基層ゴムシート
を加熱して、基層ゴムシート中にラギング材を埋設して
製造することもでき、かかる方法により製造した耐摩耗
性シートも、上記の場合と同様の作用効果を奏し、ライ
ニング材として多種多様の利用が行なえる。

（ヘ） 実施例 以下、本発明の実施例を図面を参照しながら説明す
る。

第１図は、本発明に係る耐摩耗性シート（１）を製造
する工程（第１工程（ａ）〜第７工程（ｇ））、並び
に、同耐摩耗性シート（１）をベルト本体（２）に一体
的に取付けてコンベアベルト（Ａ）を製造する工程（第
８工程（ｈ）及び第９工程（ｉ））を示している。

かかる第１図を参照しながら耐摩耗性シート（１）を
製造する各工程、及び同耐摩耗性シート（１）を利用し
てコンベアベルト（Ａ）を製造する各工程を説明する。

〔第１工程（ａ）〕 未加硫状態の基層ゴムシート（３）の上面に接着剤
（４）を塗布する。

ここで、接着剤（４）は、基層ゴムシート（３）と同
質のゴムのりを利用することができる。

〔第２工程（ｂ）〕 基層ゴムシート（３）の上面に、ラギング材（６）の
位置決めをするための格子状位置決め枠体（５）を載置
する。

ここで、格子状位置決め枠体（５）は、高密度ポリエ
チレン等の非密着性の合成樹脂により、ラギング材
（６）を一個づつ挿入可能な格子状に形成し、可撓性を
有して上記接着剤（４）に接着しないようにしている。

〔第３工程（ｃ）〕 基層ゴムシート（３）の上面に格子状位置決め枠体
（５）を利用して多数個のラギング材（６）を、前後左
右方向にそれぞれ一定の間隔を保って整然と接着する。

ここで、ラギング材（６）は、第２図に示すように、
略方形状のラギング材本体（6a）と、同本体（6a）の上
面中央部に突設した細幅の突条部（6b）とを超硬質、耐
摩耗性のセラミック素材により一体成形している。

〔第４工程（ｄ）〕 基層ゴムシート（３）より格子状位置決め枠体（５）
を取外す。

〔第５工程（ｅ）〕 上記第４工程（ｄ）を経て、基層ゴムシート（３）の
上面には多数個のラギング材（６）のみが整然と接着さ
れた状態にする。

〔第６工程（ｆ）〕 基層ゴムシート（３）の上面に接着した多数個のラギ
ング材（６）の上に未加硫状態のゴムシート（７）を被
せ、同状態にてこれらを加熱プレス装置（８）の下側加
熱プレス板（8b）上に型枠（15）を介して設置する。

ここで、ゴムシート（７）は、基層ゴムシート（３）
と同一形状で、肉厚をラギング材（６）の高さよりもわ
ずかに大きく形成している。

また、加熱プレス装置（８）は、上下に対向配置した
上下側加熱プレス板（8a）（8b）と、下側加熱プレス板
（8b）の下面に取付けて、同プレス板（8b）を昇降動作
させる油圧シリンダ（8c）とから構成している。

そして、上下側加熱プレス板（8a）（8b）は、それぞ
れ発熱して、介在物を一定の温度で加熱可能としてい
る。

〔第７工程（ｇ）〕 基層ゴムシート（３）とゴムシート（７）を、上下側
加熱プレス板（8a）（8b）により上下方向より加圧する
と共に、上側加熱プレス板（8a）を発熱させて、ゴムシ
ート（７）を、例えば、50〜150℃の温度範囲で５〜10
分間加熱する一方、下側加熱プレス板（8b）は発熱させ
ず常温に保つことにより、ゴムシート（７）を各ラギン
グ材（６）間に充填すると共に、同ゴムシート（７）を
基層ゴムシート（３）と一体化し、同ゴムシート（７）
中にラギング材（６）を埋設状態にする。

このようにして、未加硫状態の耐摩耗性シート（１）
を製造することができるものであり、かかる製造方法に
より、ラギング材（６）を、第３図に示すように、耐摩
耗性シート（１）中に整然と埋設することができて、ラ
ギング材（６）の規則性を保つことができる。

〔第８工程（ｈ）〕 上記第１工程（ａ）〜第７工程（ｇ）を経て製造した
耐摩耗性シート（１）を、上下反転させてベルト本体
（10）の上面に載置し、同状態にてこれらを加熱プレス
装置（８）により加圧すると共に加熱して、未加硫の耐
摩耗性シート（１）と、未加硫の弾性ゴム板（例えば、
生ゴム）よりなるベルト本体（10）とを加硫させて一体
化することによりベルトコンベア（Ａ）を製造する。

この際、加硫温度は、例えば150〜180℃とすることが
できる。

ここで、ベルト本体（10）中には、炭素系繊維やスチ
ールコード等のコード層（11）を埋設している。

〔第９工程（ｉ）〕 上記第８工程（ｈ）で製造したコンベアベルト（Ａ）
を加熱プレス装置（８）より取出す。

このようにして、耐摩耗性シート（１）をベルト本体
（10）と一体化してコンベアベルト（Ａ）を製造するこ
とにより、同コンベアベルト（Ａ）を使用している間に
耐摩耗性シート（１）の表面が、土砂や鉱石等の硬質の
被搬送物により摩耗した場合には、同シート（１）中に
埋設しているラギング材（６）が露出して、同ラギング
材（６）により摩耗を防止することができる。

そして、ラギング材（６）が露出せずゴムにより覆わ
れている表面では、被搬送物の滑りがなく、同被搬送物
を確実に搬送することができる。

また、耐摩耗性シート（１）は、コンベアベルト
（Ａ）以外に、ベンドプーリー、ベンド管、各種シュー
ト、及び各種ミキサーの掻混ぜ板等の耐摩耗性や耐熱性
を必要とする個所にライニング材として使用することが
できる。

この際、耐摩耗性シート（１）は未加硫状態であるた
めに、ライニング材等として使用する前に加硫させる。

また、従来のように粘着テープを使用しないために、
粘着テープを剥離する手間を省くことができる。

また、第１図中、第６工程（ｆ′）〜第９工程
（ｉ′）は、他の実施例としての耐摩耗性シート（１）
の製造工程、並びに、第10工程（ｊ′）及び第11工程
（ｋ′）は、同耐摩耗性シート（１）をベルト本体
（２）に一体的に取付けてコンベアベルト（Ａ）を製造
する工程である。

〔第６工程（ｆ′）〕 基層ゴムシート（３）の上面に整然と接着したラギン
グ材（６）を、加熱プレス装置（８）の下側加熱プレス
板（8b）上に型枠（15）を介して設置する。

〔第７工程（ｇ′）〕 加熱プレス装置（８）によりラギング材（６）と基層
ゴムシート（３）を加圧すると共に、基層ゴムシート
（３）を加熱して、基層ゴムシート（３）中にラギング
材（６）を埋設する。

〔第８工程（ｈ′）〕 上記第７工程（ｇ′）で製造した耐摩耗性シート
（１）を加熱プレス装置（８）より取出す。

このようにしても、未加硫状態の耐摩耗性シート
（１）を製造することができるものであり、かかるシー
ト（１）も、前記第１工程（ａ）〜第７工程（ｇ）を経
て製造した場合と同様の作用効果を奏し、ライニング材
として多種多様の利用が行なえる。

〔第９工程（ｉ′）〕 耐摩耗性シート（１）の上面にゴムフィルム（９）を
張設する。

ここで、ゴムフィルム（９）は、生ゴムを耐摩耗性シ
ート（１）と同一形状で、薄肉（例えば1.5mm）に形成
したものである。

〔第10工程（ｊ′）〕 上面にゴムフィルム（９）を張設した耐摩耗性シート
（１）を、上下反転させてベルト本体（10）の上面に載
置し、加熱プレス装置（８）により加圧すると共に加熱
して、耐摩耗性シート（１）とゴムフィルム（９）とベ
ルト本体（10）とを加硫させて一体化することによりコ
ンベアベルト（Ａ）を製造する。

この際、加硫温度は、例えば150〜180℃とすることが
できる。

〔第11工程（ｋ′）〕 上記第10工程（ｊ′）で製造したコンベアベルト
（Ａ）を加熱プレス装置（８）より取出す。

また、本実施例では、耐摩耗性シート（１）とベルト
本体（10）とがいずれも未加硫状態のものについて説明
したが、耐摩耗性シート（１）とベルト本体（10）（そ
の他、耐摩耗性シート（１）を取付けるべき摩耗防止部
材）の少なくとも一方が加硫状態の場合には、加硫した
ものの接着面にバフがけ等の表面処理を施すと共に、同
接着面に接着剤を塗布して、同シート（１）とベルト本
体（10）とを面接触させた状態で、加熱プレス装置
（８）により加圧・加熱して接着することもできる。

また、第４図は、他の実施例としての耐摩耗性シート
（１）を示しており、ラギング材（６）を千鳥状に整然
と配置している。

また、第５図〜第13図は、他の実施例としてのラギン
グ材（６）（第２〜第６実施例）を示している。

すなわち、第５図及び第６図に示す第２実施例のラギ
ング材（６）は、矩形板状のラギング材本体（6a）と、
同本体（6a）の上面中央部に突設した筒状体（6b）とを
セラミック素材により一体成形して形成している。

そして、筒状体（6b）中に耐摩耗性シート（１）を形
成するゴム材を充填して、ラギング材（６）を強固に埋
設状態に固定できるようにしている。

また、第７図及び第８図に示す第３実施例のラギング
材（６）は、筒状体（6b）の中途部にスリット（12）を
設けている。

このようにして、筒状体（6b）中に充填されたゴム材
と、筒状体（6b）の周囲のゴム材との結合を強めて、ラ
ギング材（６）を強固に固定できるようにしている。

また、第９図〜第11図に示す第４実施例のラギング材
（６）は、前後方向にやや長手状の長方形板状に形成し
たラギング材本体（6a）の上面に、二本の筒状体（6b）
（6b）を突設して形成している。

かかる二本の筒状体（6b）（6b）により、ラギング材
（６）の埋設状態での固定をより強固にしている。

また、第12図に示す第５実施例のラギング材（６）
は、略矩形板状のラギング材本体（6a）の上面に略矩形
板状の突部（6b）を形成し、同突部（6b）の外周縁部を
外側方向に延設して延設部（6c）を形成し、同延設部
（6c）とラギング材本体（6a）との間に係合凹部（6d）
を形成している。

そして、係合凹部（6d）には、後述する紐状体（13）
を係合可能としている。

また、第13図に示す第６実施例のラギング材（６）
は、矩形板状に形成すると共に、紐状体（13）を挿通す
るための挿通孔（6e）を横断貫通状態に穿設している。

また、第14図〜第20図は、第４実施例〜第６実施例の
各ラギング材（６）中に紐状体（13）を挿通又は係合し
て、同ラギング材（６）を確実に埋設状態で固定できる
ようにした実施例を示している。

すなわち、第14図及び第15図に示すように、第４実施
例のラギング材（６）を整然と配置すると共に、横方向
に隣接する各ラギング材（６）の筒状体（6b）中に紐状
体（13）を挿通して、多数個のラギング材（６）を数珠
つなぎ状に連結し、このようなラギング材（６）の連結
物多数個をそれぞれ所定間隔を開けて平行に配置し、各
ラギング材（６）（６）間に露出した紐状体（13）に連
結線（14）を順次巻回して紐状体（13）と直交状態に交
差させることにより、多数個のラギング材（６）を連結
して一枚の略マット状に形成している。

上記のように連結された多数個のラギング材（６）
は、紐状体（13）と連結線（14）とにより縦横に固定さ
れているので規則正しい配置を保持させることができ
る。

また、紐状体（13）としては、ナイロンコードやスチ
ールワイヤ等を使用することができる。

また、連結線（14）としては、細手のワイヤー等を使
用することができる。

このように、規則正しい配置で連結された多数個のラ
ギング材（６）は、前記したように耐摩耗性シート
（１）中に埋設するのであるが、上記したようにラギン
グ材（６）は、紐状体（13）と連結線（14）とによって
位置固定されているために、耐摩耗性シート（１）中へ
の埋設作業中にその位置がずれる等の不具合を確実に防
止することができ、製品の仕上りを向上させることがで
きる。

また、第16図〜第18図に示すように、第５実施例のラ
ギング材（６）を整然と配置すると共に、同ラギング材
（６）に設けた係合凹部（6d）に縦横に配置した紐状体
（13）により固定して、一枚の略マット状に形成してい
る。

この場合も、上記実施例と同様の作用効果を得ること
ができる。

また、第19図及び第20図に示すように、第６実施例の
ラギング材（６）を整然と配置すると共に、左右横方向
に符合させ挿通孔（6e）中に紐状体（13）を挿通すると
共に、連結線（14）を用いて多数個のラギング材（６）
を縦横に連結して、一枚の略マット状に形成している。

この場合も、上記実施例と同様の作用効果を得ること
ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係る耐摩耗性シートの製造工程及び
同シートを採用したコンベアベルトの製造工程を示す説
明図。 第２図は、ラギング材の斜視図。 第３図は、耐摩耗性シートの一部切欠平面説明図。 第４図は、他の実施例としての耐摩耗性シートの一部切
欠平面説明図。 第５図は、第２実施例としてのラギング材の側面図。 第６図は、同ラギング材の平面図。 第７図は、第３実施例としてのラギング材の側面図。 第８図は、同ラギング材の平面図。 第９図は、第４実施例としてのラギング材の側面図。 第10図は、同ラギング材の平面図。 第11図は、同ラギング材の斜視図。 第12図は、第５実施例としてのラギング材の斜視図。 第13図は、第６実施例としてのラギング材の斜視図。 第14図は、第４実施例のラギング材を使用した場合のラ
ギング材固定構造の断面側面図。 第15図は、同ラギング材の連結状態を示す平面説明図。 第16図は、第５実施例のラギング材を使用した場合のラ
ギング材固定構造の断面側面図。 第17図は、同ラギング材の連結状態を示す平面説明図。 第18図は、同連結状態の一部切欠平面説明図。 第19図は、第６実施例のラギング材を使用した場合のラ
ギング材固定構造の断面側面図。 第20図は、同ラギング材の連結状態を示す平面説明図。 第21図は、従来のコンベアベルトの製造工程説明図。 （１）：耐摩耗性シート （２）：ベルト本体 （３）：基層ゴムシート （４）：接着剤 （５）：格子状位置決め枠体 （６）：ラギング材 （７）：ゴムシート （８）：加熱プレス装置

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（ａ）基層ゴムシート（３）の上面に接着
   剤（４）を塗布し、 （ｂ）基層ゴムシート（３）の上面に、ラギング材
   （６）の位置決めをするための非粘着性の格子状位置決
   め枠体（５）を載置し、 （ｃ）基層ゴムシート（３）の上面に格子状位置決め枠
   体（５）を介して多数個のラギング材（６）を整然と接
   着し、 （ｄ）基層ゴムシート（３）より格子状位置決め枠体
   （５）を取外し、 （ｅ）基層ゴムシート（３）の上面に接着した多数個の
   ラギング材（６）の上にゴムシート（７）を被せ、同状
   態にて加熱プレス装置（８）により基層ゴムシート
   （３）とゴムシート（７）を上下方向より加圧すると共
   に、ゴムシート（７）のみを加熱して、同ゴムシート
   （７）を各ラギング材（６）間に充填して、同ゴムシー
   ト（７）を基層ゴムシート（３）と一体化し、同ゴムシ
   ート（７）中にラギング材（６）を埋設状態にすること
   を特徴とする耐摩耗性シートの製造方法。
2. 【請求項２】請求項１記載の方法により製造した耐摩耗
   性シート。
3. 【請求項３】（ａ）基層ゴムシート（３）の上面に接着
   剤（４）を塗布し、 （ｂ）基層ゴムシート（３）の上面に、ラギング材
   （６）の位置決めをするための非粘着性の格子状位置決
   め枠体（５）を載置し、 （ｃ）基層ゴムシート（３）の上面に格子状位置決め枠
   体（５）を介して多数個のラギング材（６）を整然と接
   着し、 （ｄ）基層ゴムシート（３）より格子状位置決め枠体を
   取外し、 （ｅ）基層ゴムシート（３）上に整然と接着したラギン
   グ材（６）を、加圧すると共に基層ゴムシート（３）を
   加熱して、基層ゴムシート（３）中にラギング材（６）
   を埋設して形成したことを特徴とする耐摩耗性シートの
   製造方法。
4. 【請求項４】請求項３記載の方法により製造した耐摩耗
   性シート。