JP2930873B2

JP2930873B2 - 鉱物質繊維板の製造方法

Info

Publication number: JP2930873B2
Application number: JP18405394A
Authority: JP
Inventors: 信幸森本; 健二茅原; 一彦三井
Original assignee: Daikin Industries Ltd
Current assignee: Daikin Industries Ltd
Priority date: 1994-07-12
Filing date: 1994-07-12
Publication date: 1999-08-09
Anticipated expiration: 2014-08-09
Also published as: JPH0827698A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、鉱物質繊維板の表面に
吸音性、意匠性に優れ、且つ天然の大理石模様やトラバ
ーチン模様などに近い模様の凹模様を形成することが出
来る鉱物質繊維板の模様付方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、鉱物質繊維板の表面に吸音
性、意匠性に優れた凹模様を形成する方法として、トラ
バーチン模様状にピン集合体を植設したプレート又はロ
ールを鉱物質繊維板に押圧して模様付けを行う方法、あ
るいは凹凸模様を設けたプレートまたはロールを鉱物質
繊維板に押圧して刻印する方法（図示せず）があるが、
凹凸模様が単純であり、表面化粧としては自然観に乏し
いものである。

【０００３】そこで、特公平１−３０６０２号におい
て、この点を少しでも改善しようとして、鉱物繊維板の
表面に針状物を食い込ませて多数のピン穴模様を形成す
るプレス工程と、外周面に針状の突起物を植設したロー
ルに前記繊維板を送り込んで該ロールの回転により針状
の突起物で繊維板の表層部を線状にかき取って不連続な
線状凹模様を形成するロール工程とを組み合わせ、一部
のピン穴模様を前記線状凹模様底面に現出させるように
したものであるが、天然のトラバーチン模様と比較する
となお不十分なものである。

【０００４】即ち、鉱物質繊維板(3)は表面強度が極め
て弱いため、大きな模様『凹所(7)』を形成しようとし
てロール(2)の表面に植設された多数のピン集合体(5)を
押圧した場合、繊維板(3)の表面の組織を破壊して突起
部分だけでなくその周囲までも一緒に剥離させてえぐれ
たようになってしまうので、それを避けようとすれば、
大きな凹模様を形成することができなかった。従来の方
法では出来たとしてもせいぜい10〜20mm程度までの大き
さに過ぎない。それ故、凹穴(4)を密集させる事もでき
ず単純な模様付け程度しか実現出来なかった。換言すれ
ば、表面強度が弱く、隣接する凹穴(4)をせいぜい数ｍ
ｍ程度までしか隣接出来ないので、繊維板(3)上で極端
な模様の粗密を表現できず、どうしても人工的な模様に
ならざるを得ないという欠点があった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような従
来の欠点に鑑みてなきれたもので、本発明の解決しよう
とする課題は、表面が脆弱な鉱物質繊維板に自然感に優
れ、より化粧性の高い凹凸模様を形成する事ができるよ
うにする事である。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
方法は、『凸部（５）を設けた複数のプレス（１）又は
複数のロール（２）にて、凹穴（４）の位置をずらせつ
つ、１ｍｍ間隔程度まで密接し又は連続した複数個の凹
穴（４）の密集部分（４）（４）…が鉱物質繊維板
（３）の表面に形成されるようにした』事を特徴とす
る。

【０００７】これによれば、凸部（ピン）(5)を設けた
複数のプレス(1)または複数のロール(2)を用いて鉱物質
繊維板(3)の表面に凸部(5)の押圧位置を少しづつずらす
事によって鉱物質繊維板(3)の表面に小さな凹穴(4)を徐
々に隣接又は連続させて形成していくので、表面強度が
極めて弱い鉱物質繊維板(3)の表面の組織を破壊するこ
となく、ほぼ連続した凹穴(4)や１ｍｍ間隔程度まで密
接した凹穴(4)が多数形成される。これにより、従来不
可能であった凹穴(4)の密集部分(4)(4)…が簡単に得ら
れる。

【０００８】請求項２に記載の本発明方法は、『凸部
（５）を設けた複数のプレス（１）又は複数のロール
（２）にて、凹穴（４）の位置をずらせつつ、１ｍｍ間
隔程度まで密接し又は連続した複数個の凹穴（４）が密
集した部分（４）（４）…を鉱物質繊維板（３）の表面
に形成し、然る後、鉱物質繊維板（３）の表面に形成さ
れた前記凹穴密集部分（４）（４）…をブラッシングし
て前記密集部分（４）（４）…の凹穴同士が連続した凹
所（７）を形成する』事を特徴とする。

【０００９】前述のように形成した凹穴密集部分(4)(4)
…を例えば軟らかいブラシロール(8)のようなものでブ
ラッシングすることによって、表面強度の弱い鉱物質繊
維板においてはほぼ連続した凹穴(4)…や１ｍｍ間隔程
度まで密接した凹穴(4)…は一体化して連続した複雑な
形状の大きな凹所(7)となる。また軟らかいブラシ(8)で
ブラッシングするので、凹所(7)の内部が図９(a)のよう
な垂直のものだけではなく、同図(b)に示すようなオー
バーハング形状や同図(c)(d)に示すようなＲ形状等の不
定形で表現できるので、より自然観のある模様が得られ
吸音性の点でも効果がある。さらにプレス(1)またはロ
ール(2)の凸部(5)が繊維板(3)から抜ける際に凹穴(4)の
周囲にできる模様のかえり（盛り上がり）がブラシ(8)
で掻き取られるので、フィッシャー模様をもつ大理石を
鏡面状に平滑化したのと同様な模様が得られる。なお、
この『かえり』をそのままにしておくと、繊維板(3)を
天井等に貼り付けた場合、斜光線で天井面を観察した時
に天井表面に影ができて黒く映り、天井面が汚れたよう
に見えるので好ましくなく『かえり』をなくする必要が
あるが、ブラシ(8)によってこれを解消する事ができ
る。

【００１０】請求項３に記載の本発明方法は、『凸部
（５）を設けた複数のプレス（１）又は複数のロール
（２）にて、凹穴（４）の位置をずらせつつ、１ｍｍ間
隔程度まで密接し又は連続した複数個の凹穴（４）が密
集した部分（４）（４）…を鉱物質繊維板（３）の表面
に形成し、然る後、鉱物質繊維板（３）の表面に形成さ
れた前記凹穴密集部分（４）（４）…をブラッシングし
て前記密集部分（４）（４）…の凹穴（４）同士が連続
した凹所（７）を形成し、続いて鉱物質繊維板（３）の
表面の付着物（６）を除去する』事を特徴とする。

【００１１】これによれば、プレス(1)やロール(2)又は
ブラシ(8)で繊維板(3)の表面に模様を形成する際に、掻
き取られた基材(6)が繊維板(3)の表面に付着したり凹所
(7)に溜まるが、圧縮空気によって除去することによっ
て、より明瞭でより自然な模様が得られる。

【００１２】

【実施例】以下、本発明を図示実施例に従って詳述す
る。本発明で使用する繊維板(3)はロックウール、スラ
グウール、ガラス繊維などで構成されるもので、その製
造方法は、公知の抄造法で繊維マットを形成し、これを
所定寸法に裁断して繊維板(3)とする。次にこの繊維板
(3)をサンディング処理して厚み調整および表面平滑処
理を行う。続いて下塗り塗装を施す。

【００１３】次に、前記繊維板(3)の表面にトラバーチ
ン模様又は大理石模様を形成するのであるが、これらを
図１〜図８に示す。図１(a)ではプレス(1)に多数の凸部
(5)が植設されており、このプレス(1)を繊維板(3)の表
面に押圧する。勿論図１(a")に示すようにロール(2)の
表面に多数の凸部(5)を植設し、ピン打ちする事で、繊
維板(3)の表面に第１回目の凹穴(4)の形成を行っても良
い。

【００１４】次に、繊維板(3)を次工程（図２）に送
り、同様にプレス(1)又はロール(2)にてピン打ちを行
う。ここで前回に形成されている多数の凹穴(4)のいく
つかについては、隣接又は連続して凹穴(4)が形成され
る事になる。これを図２(b′)にて示す。第２回目以降
の凹穴(4)の形成方法としては、ピン打ち回数に等しい
数のプレス又はロールを用意しておき、これらのプレス
又はロールの凸部(5)の相対位置を少しづつずらしてお
く方法が取られる。

【００１５】プレス(1)又はロール(2)のパターンを変え
る方法としては、前工程の凸部(5)の位置やピンの本
数、押し込み深さを参考にして、次工程の凸部(5)の位
置やピンの本数、押し込み深さを変えたり、ロール
(2)の直径を変えることによりロール(2)の円周が変わ
り、模様の繰り返しのパターンを変えるような方法がと
られる。ロール(2)やプレス(1)に打つ凸部(5)用のピン
の位置や本数又はピン(5)の太さや深さは形成しようと
する模様によって決める。

【００１６】図１(a")〜図５(e")の実施例では、ロール
(2)に打つピン(5)は、１〜５本目のロールでピン(5)の
位置を少しずつ（間隔１ｍｍ程度まで）変えてあり、各
ロール(2)の回転速度を揃え、１本目、２本目、〜の順
にピン穴(4)が図のように少しずつずれて繊維板(3)の表
面に凹設されるようにし、最終のロール(2)を通過した
時点で模様の輪郭はほぼできあがるように構成されてい
る。ここで互いに隣接または連続する凹穴(4)の太さや
深さに変化を与えておけば、より自然に近い感じが出
る。

【００１７】このようにしてピン打加工が終了すると、
そのまま製品としても良いが、次のブラッシング工程を
通過する事により、より自然感のあるトラバーチン模様
又は大理石模様が得られる。図６に示すように軟らかい
ブラシロール(8)で繊維板(3)の表面をブラッシングし
て、ほぼ連設・密集しているピン穴(4)…部分をかきと
って、最終的にピン穴(4)…が通過する凹所(7)模様を形
成する。本実施例では作業を効率的に行うためブラシロ
ール(8)を２本並設し、ブラッシングをしている。勿論
ブラッシングロール(8)は２本以上でもよいし、１本で
も良い。又、ロール状でなく平板に柔らかいブラシを植
設したものでもよい。（図示せず）。

【００１８】又、前述のピン打ち作業では、ピン(5)を
繊維板(3)の表面に打ち込んだ際にピン(5)によって押し
のけられた部分が、その凹穴(4)の周囲に移動し、ピン
穴(4)の周囲を盛り上げるようになる。又、ピン(5)が抜
ける場合にも繊維がピン(5)に絡まり、ピン穴(4)の周囲
を不規則な形状にする。前記ブラッシング工程では、こ
の盛り上がりや繊維のはね返り（かえし）が平滑になら
されると同時に、図９(b)〜(d)に示すように凹所(7)の
開口部の内側にせり出し、オーバーハング形状やＲ形状
など複雑な形状を現出する。その結果、自然に出来たト
ラバーチン模様や大理石模様に非常に近いトラバーチン
模様や大理石模様が現出する。

【００１９】最後に必要があれば、圧縮空気で凹所(7)
や凹穴(4)内に残っているブラッシング時にかきとられ
た端材(6)を除去した後、必要な寸法に切断する。又、
必要に応じて繊維板(3)の側面は実加工や溝加工を行
う。最後にスプレー塗装による単色塗装や、さらにオフ
セット塗装による２色塗装によってより自然観のある表
面模様を持つ鉱物質繊維板(3)が得られる。

【００２０】

【発明の効果】本発明方法は、凸部（ピン）を設けた
複数のプレスまたは複数のロールを用いて、鉱物質繊維
板基板に凸部を押圧して凹穴を形成する際に、凸部の押
圧を少しずつずらすことによって、鉱物質繊維板の表面
に小さな凹穴を徐々に形成していくので、強度が極めて
弱い鉱物質繊維板の表面を組織破壊することなく、凹穴
がほぼ連続した凹所や１ｍｍ間隔程度まで凹穴が密接し
た凹所が形成される。したがって、大きな模様（凹所）
や凹所の粗密のランダムな模様も形成する事ができ、本
物の大理石やトラバーチンに似た自然観のある表面模様
が得られるという利点がある。さらに、形成した凹所を
ブラッシングすることによって凹穴の境界部分をかきと
り、ほぼ凹穴が連続した凹所が形成される。又、１ｍｍ
間隔程度まで密接した凹穴も一体化して連続した大きな
凹所とする事ができる。また、軟らかいブラシでブラッ
シングするので、凹所内部が垂直ものだけではなく、オ
ーバーハング形状やＲ形状等不定形で表現でき、より自
然観のある模様が得られ、吸音性の点でも効果がある。
さらに、プレスまたはロールの凸部（ピン）が繊維板か
ら抜ける際にできる、模様のかえり（盛り上がり）がブ
ラシでかきとられるので、フィッシャー模様をもつ大理
石を鏡面状に平滑化したのと同様な模様が得られ、天井
等に貼った場合も、斜光線による黒い影が出来ないので
美しく仕上がる。

【図面の簡単な説明】

【図１】(a)はプレスによる第１回目の模様付けの正面
図、(a')は第１回目の模様付け状態を示す部分斜視図、
(a")はロールによる第１回目の模様付けの正面図であ
る。

【図２】(b)はプレスによる第２回目の模様付けの正面
図、(b')は第２回目の模様付け状態を示す部分斜視図、
(b")はロールによる第２回目の模様付けの正面図であ
る。

【図３】(c)はプレスによる第３回目の模様付けの正面
図、(c')は第３回目の模様付け状態を示す部分斜視図、
(c")はロールによる第３回目の模様付けの正面図であ
る。

【図４】(d)はプレスによる第４回目の模様付けの正面
図、(d')は第４回目の模様付け状態を示す部分斜視図、
(d")はロールによる第４回目の模様付けの正面図であ
る。

【図５】(e)はプレスによる第５回目の模様付けの正面
図、(e')は第５回目の模様付け状態を示す部分斜視図、
(e")はロールによる第５回目の模様付けの正面図であ
る。

【図６】(f)はプレスによって形成された凹穴をブラシ
ングしている時の正面図、(f')はブラシングによって形
成された大型凹所の斜視図、(f")はロールによって形成
された凹穴をブラシングしている時の正面図である。

【図７】(g)(g")はブラシングが完了した繊維板の表面
を圧縮空気にて清掃している状態の正面図、(g')は清掃
された大型凹所の斜視図である。

【図８】本発明方法によって製造された繊維板の斜視図

【図９】(a)は矩形断面を持つ凹所の断面図、(b)はオー
バーハング状のひさしを持つ凹所の断面図、(c)(d)は一
方にオーバーハング状のひさしをもつ凹所の断面図であ
る。

【図１０】(a)は従来のロールによる凹穴加工時の正面
図、(b)は繊維板の表面がロールのピンにて掻き取られ
た時の正面図である。

【符号の説明】

(1)…プレス (2)…ロール (3)…繊維板 (4)…凹穴 (5)…凸部 (7)…凹所

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) D21J 1/00 - 1/20 B31F 1/07 D21H 27/00 B44C 1/24

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】凸部を設けた複数のプレス又は複数の
ロールにて、凹穴の位置をずらせつつ、１ｍｍ間隔程度
まで密接し又は連続した複数個の凹穴が密集した部分を
鉱物質繊維板の表面に形成して行く事を特徴とする鉱物
質繊維板の製造方法。
【請求項２】凸部を設けた複数のプレス又は複数の
ロールにて、凹穴の位置をずらせつつ、１ｍｍ間隔程度
まで密接し又は連続した複数個の凹穴の密集部分が鉱物
質繊維板の表面に形成され、然る後、鉱物質繊維板の表
面に形成された前記凹穴密集部分をブラッシングして前
記凹穴が繋がった凹所を形成する事を特徴とする鉱物質
繊維板の製造方法。
【請求項３】凸部を設けた複数のプレス又は複数の
ロールにて、凹穴の位置をずらせつつ、１ｍｍ間隔程度
まで密接し又は連続した複数個の凹穴の密集部分が鉱物
質繊維板の表面に形成され、然る後、鉱物質繊維板の表
面に形成された前記凹穴密集部分をブラッシングして前
記凹穴が繋がった凹所を形成し、続いて鉱物質繊維板の
表面の付着物を除去する事を特徴とする鉱物質繊維板の
製造方法。