JP2917851B2 - 耐熱耐圧自立容器の製造方法及び装置 - Google Patents
耐熱耐圧自立容器の製造方法及び装置Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、樹脂の二軸延伸ブロー
成形により形成されていて、耐熱耐圧性と自立性に優れ
た耐熱圧自立容器の製造方法及び製造装置に関する。
成形により形成されていて、耐熱耐圧性と自立性に優れ
た耐熱圧自立容器の製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）
の如き熱可塑性ポリエステルの二軸延伸ブロー成形容器
は、優れた透明性や表面光沢を有すると共に、瓶に必要
な耐衝撃性、剛性、ガスバリヤー性をも有しており、各
種液体の瓶詰容器、即ちボトルとして利用されている。
の如き熱可塑性ポリエステルの二軸延伸ブロー成形容器
は、優れた透明性や表面光沢を有すると共に、瓶に必要
な耐衝撃性、剛性、ガスバリヤー性をも有しており、各
種液体の瓶詰容器、即ちボトルとして利用されている。
【０００３】一般に、瓶詰製品の製造に際しては、内容
物の保存性を高めるために、内容物を熱間充填し或いは
内容物を充填した後、加熱殺菌乃至滅菌することが必要
である。しかしながら、ポリエステル製ボトルは耐熱性
に劣るという欠点があり、内容物を熱間充填する際の熱
変形や容積の収縮変形を生じるため、二軸延伸ブロー容
器を成形後に熱固定（ヒート・セット）する操作が行わ
れている。
物の保存性を高めるために、内容物を熱間充填し或いは
内容物を充填した後、加熱殺菌乃至滅菌することが必要
である。しかしながら、ポリエステル製ボトルは耐熱性
に劣るという欠点があり、内容物を熱間充填する際の熱
変形や容積の収縮変形を生じるため、二軸延伸ブロー容
器を成形後に熱固定（ヒート・セット）する操作が行わ
れている。
【０００４】しかしながら、自生圧力を有する内容物を
充填密封後、加熱殺菌乃至滅菌する用途（耐熱圧ボト
ル）では、ボトル底部に圧力と熱とが同時に作用して熱
クリープ現象により膨出変形を生じるため、前述した熱
固定程度では不十分であり、ボトル底部を丸底とし、こ
の底に別体のハカマ部品（ベースカップ）を取り付ける
ことが行われている（実開昭５５−１４２４３３号公
報、及び特公昭６１−３０９８２号公報）。
充填密封後、加熱殺菌乃至滅菌する用途（耐熱圧ボト
ル）では、ボトル底部に圧力と熱とが同時に作用して熱
クリープ現象により膨出変形を生じるため、前述した熱
固定程度では不十分であり、ボトル底部を丸底とし、こ
の底に別体のハカマ部品（ベースカップ）を取り付ける
ことが行われている（実開昭５５−１４２４３３号公
報、及び特公昭６１−３０９８２号公報）。
【０００５】また、このようなツーピース型の耐熱圧ボ
トルにおいて、底部の熱及び圧力による変形を最小限に
とどめるため、特公平６−２２８６２号公報には、未延
伸乃至低延伸の底中心部を加熱により熱結晶化させるこ
とが記載され、更に底中央部および口頸部を熱結晶化さ
せたプリフォーム成形体を二軸延伸ブロー成形すること
により、熱結晶化部を除く容器全体を高延伸倍率にて延
伸加工でき、特に、半球状の底部が延伸加工により、底
中央部を除き薄肉化できることが記載されている。
トルにおいて、底部の熱及び圧力による変形を最小限に
とどめるため、特公平６−２２８６２号公報には、未延
伸乃至低延伸の底中心部を加熱により熱結晶化させるこ
とが記載され、更に底中央部および口頸部を熱結晶化さ
せたプリフォーム成形体を二軸延伸ブロー成形すること
により、熱結晶化部を除く容器全体を高延伸倍率にて延
伸加工でき、特に、半球状の底部が延伸加工により、底
中央部を除き薄肉化できることが記載されている。
【０００６】同様の丸底型の耐熱性ポリエステルボトル
の製法として、特開昭６３−１２２５１６号公報には、
プリフォームを延伸温度に加熱し、次いで一時ブロー成
形を行って形状が最終製品よりも大きい形状の一次ボト
ルを製造し、続いて一次ボトルの底部の未延伸或いは低
延伸の肉厚部を温度１５０℃以上に予備加熱し、更に該
一次ボトル全体を温度１５０℃以上の雰囲気中で熱処理
して結晶化度を増大させると共に、自由収縮させて形状
が最終製品よりも小さい形状の二次ボトルを形成し、つ
いで最終製品の形状をした金型内で二次ブロー成形を行
って最終製品形状のボトルに形成することを特徴するＰ
ＥＴボトルの製造方法が記載されている。
の製法として、特開昭６３−１２２５１６号公報には、
プリフォームを延伸温度に加熱し、次いで一時ブロー成
形を行って形状が最終製品よりも大きい形状の一次ボト
ルを製造し、続いて一次ボトルの底部の未延伸或いは低
延伸の肉厚部を温度１５０℃以上に予備加熱し、更に該
一次ボトル全体を温度１５０℃以上の雰囲気中で熱処理
して結晶化度を増大させると共に、自由収縮させて形状
が最終製品よりも小さい形状の二次ボトルを形成し、つ
いで最終製品の形状をした金型内で二次ブロー成形を行
って最終製品形状のボトルに形成することを特徴するＰ
ＥＴボトルの製造方法が記載されている。
【０００７】更に、特開平５−４２５８６号公報には、
有底の一次成形体（プリフォーム）を１次ブロー成形し
た２次成形体の底部のみを加熱収縮させた後、２次ブロ
ー成形して自立性底部を有する合成樹脂製瓶体を製造す
る方法が記載されている。
有底の一次成形体（プリフォーム）を１次ブロー成形し
た２次成形体の底部のみを加熱収縮させた後、２次ブロ
ー成形して自立性底部を有する合成樹脂製瓶体を製造す
る方法が記載されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】延伸加工により薄肉化
された半球状底部を有する容器は耐熱耐圧性に優れてお
り、炭酸飲料等の内圧が加わる内容物を充填し、充填品
に上部より熱湯を流す加熱殺菌処理（法上６５℃で１０
分以上）に十分耐えうるが、容器とは別体としてベース
カップを製造し、これを容器に接着等により固定しなけ
ればならないという煩わしさがある。
された半球状底部を有する容器は耐熱耐圧性に優れてお
り、炭酸飲料等の内圧が加わる内容物を充填し、充填品
に上部より熱湯を流す加熱殺菌処理（法上６５℃で１０
分以上）に十分耐えうるが、容器とは別体としてベース
カップを製造し、これを容器に接着等により固定しなけ
ればならないという煩わしさがある。
【０００９】ペタロイド型底部、即ち足一体型底部を有
する自立性容器は、ベースカップの製造やその取り付け
が不要であるという利点を有するが、その耐熱性、特に
底部の耐熱耐圧性が未だ不十分であるという欠点を有し
ている。即ち、このタイプの容器においては、未延伸或
いは低延伸の肉厚部が必ず存在し、この部分が熱と圧力
とが同時に作用する条件では熱クリープ変形を生じて、
容器の自立性を損なうのである。
する自立性容器は、ベースカップの製造やその取り付け
が不要であるという利点を有するが、その耐熱性、特に
底部の耐熱耐圧性が未だ不十分であるという欠点を有し
ている。即ち、このタイプの容器においては、未延伸或
いは低延伸の肉厚部が必ず存在し、この部分が熱と圧力
とが同時に作用する条件では熱クリープ変形を生じて、
容器の自立性を損なうのである。
【００１０】また、足一体型底部を有する自立性容器の
成形に際し、底中央部および口頸部を熱結晶化させたプ
リフォーム成形体を一度に二軸延伸ブロー成形すると、
底部形状が複雑であるため底部全体を高延伸下に薄肉化
することが困難であり、どうしても比較的肉厚の低延伸
部が残存するのを避け得ない。この比較的肉厚の低延伸
部は耐熱圧性に劣り、その様な容器に内容品を充填し加
熱殺菌処理すると、自立性を確保することが困難とな
る。
成形に際し、底中央部および口頸部を熱結晶化させたプ
リフォーム成形体を一度に二軸延伸ブロー成形すると、
底部形状が複雑であるため底部全体を高延伸下に薄肉化
することが困難であり、どうしても比較的肉厚の低延伸
部が残存するのを避け得ない。この比較的肉厚の低延伸
部は耐熱圧性に劣り、その様な容器に内容品を充填し加
熱殺菌処理すると、自立性を確保することが困難とな
る。
【００１１】前に引用した特開平５−４２５８６号公報
記載の方法では、一段の延伸ブロー成形に比べると容器
底部を薄肉化できるが、その実施例で示される容器（同
公報図７、表１）では、その厚みが底中央部で１．６ｍ
ｍ、底中央部に隣接する部分で未だ１．１６ｍｍ程度で
あり、底中央部の周囲に１ｍｍよりも肉厚で、比較的低
延伸の部分が残ってしまう傾向がある。このため、やは
りこのタイプの容器でも、依然として、加熱殺菌時に熱
クリープによる変形が生じる傾向がある。
記載の方法では、一段の延伸ブロー成形に比べると容器
底部を薄肉化できるが、その実施例で示される容器（同
公報図７、表１）では、その厚みが底中央部で１．６ｍ
ｍ、底中央部に隣接する部分で未だ１．１６ｍｍ程度で
あり、底中央部の周囲に１ｍｍよりも肉厚で、比較的低
延伸の部分が残ってしまう傾向がある。このため、やは
りこのタイプの容器でも、依然として、加熱殺菌時に熱
クリープによる変形が生じる傾向がある。
【００１２】従って、本発明の目的は、加熱殺菌時にお
ける底部の熱クリープ現象が完全に防止され、しかも優
れた耐熱耐圧性、耐衝撃性及び自立性の組み合わせを有
する二軸延伸樹脂容器の製造方法及び製造装置を提供す
るにある。
ける底部の熱クリープ現象が完全に防止され、しかも優
れた耐熱耐圧性、耐衝撃性及び自立性の組み合わせを有
する二軸延伸樹脂容器の製造方法及び製造装置を提供す
るにある。
【００１３】本発明の他の目的は、均一にしかも一様に
高度に二軸延伸されたペタロイド型底部、即ち足一体型
底部を有する自立性容器を高生産性を以て再現性よく製
造できる方法及び装置を提供するにある。
高度に二軸延伸されたペタロイド型底部、即ち足一体型
底部を有する自立性容器を高生産性を以て再現性よく製
造できる方法及び装置を提供するにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、延伸温
度に加熱された有底筒状のプリフォーム成形体をブロー
成形して、底部が複数の足部及び谷部から成り且つ谷部
が実質上半球状面の一部を形成している耐圧性自立プラ
スチック容器を製造する方法において、該プリフォーム
成形体を金型内にて二軸延伸ブロー成形して、最終容器
の底部となるべき部分が前記半球状面の表面積よりも大
きな表面積を有し且つ底中央部を除いて比較的高延伸に
１ｍｍ以下の板厚に薄肉化された概ねドーム状底部を有
する２次成形体とする工程、該２次成形体の底部及び底
部に連なる胴部の一部を赤外線放射体に対向させて、そ
の対向する部位を加熱収縮させ、最終容器の底部となる
べき部分が前記半球状面内に収まる大きさであって且つ
その半球状面に比較的近接している３次成形体とする工
程、加熱状態にある該３次成形体を金型内で２次ブロー
成形して最終製品とする工程を含んで成ることを特徴と
する耐熱耐圧性に優れた二軸延伸プラスチックボトルの
製造方法が提供される。
度に加熱された有底筒状のプリフォーム成形体をブロー
成形して、底部が複数の足部及び谷部から成り且つ谷部
が実質上半球状面の一部を形成している耐圧性自立プラ
スチック容器を製造する方法において、該プリフォーム
成形体を金型内にて二軸延伸ブロー成形して、最終容器
の底部となるべき部分が前記半球状面の表面積よりも大
きな表面積を有し且つ底中央部を除いて比較的高延伸に
１ｍｍ以下の板厚に薄肉化された概ねドーム状底部を有
する２次成形体とする工程、該２次成形体の底部及び底
部に連なる胴部の一部を赤外線放射体に対向させて、そ
の対向する部位を加熱収縮させ、最終容器の底部となる
べき部分が前記半球状面内に収まる大きさであって且つ
その半球状面に比較的近接している３次成形体とする工
程、加熱状態にある該３次成形体を金型内で２次ブロー
成形して最終製品とする工程を含んで成ることを特徴と
する耐熱耐圧性に優れた二軸延伸プラスチックボトルの
製造方法が提供される。
【００１５】本発明によればまた、延伸温度に加熱され
た有底筒状のプリフォーム成形体をブロー成形して、底
部が複数の足部及び谷部から成り且つ谷部が実質上半球
状面の一部を形成している耐圧性自立プラスチック容器
を製造する装置において、該プリフォーム成形体をその
口部で支持するコア金型と、胴部形成用の割金型と、概
ねドーム状の底部を成形するための底金型と、前記プリ
フォーム内に挿入される延伸棒と、前記プリフォーム内
に流体圧を供給する流体圧供給機構とを回転ターレット
上に同軸に備えた、プリフォーム成形体を金型内にて二
軸延伸ブロー成形して、最終容器の底部となるべき部分
が前記半球状面の表面積よりも大きな表面積を有し且つ
底中央部を除いて比較的高延伸に薄肉化された概ねドー
ム状底部を有する２次成形体とする１次ブロー成形装
置；２次成形体を支持するコア金型を自転させながら移
動させる駆動機構と、該２次成形体の移動路に沿ってそ
の底部及び底部に連なる胴部の一部と対向するように配
置された赤外線放射体とを備え、２次成形体の対向する
部位を加熱収縮させ、最終容器の底部となるべき部分が
前記半球状面に収まる大きさで且つその半球状面に比較
的近接している３次成形体を形成するための熱処理装
置；及び加熱状態にある該３次成形体を支持するコア金
型と、容器胴部形成用の割金型と、半球状面の一部を形
成する谷部と谷部から容器軸方向外方に突き出した足部
に対応する凹部を備えた底金型と、前記３次成形体内に
流体圧を供給する流体圧供給機構とを回転ターレット上
に同軸に備えた、金型内で２次ブロー成形して最終製品
とするための２次ブロー成形装置；プリフォームを支持
するコア金型を１次ブロー成形装置に供給する供給装
置；２次成形体を支持するコア金型を１次ブロー成形装
置から熱処理装置に移送する第一の移送装置；３次成形
体を支持するコア金型を熱処理装置から２次ブロー成形
装置に移送する第二の移送装置；最終製品を支持するコ
ア金型を２次ブロー成形装置から排出する排出装置；を
含んで成ることを特徴とする耐熱耐圧性に優れた二軸延
伸プラスチックボトルの製造装置が提供される。
た有底筒状のプリフォーム成形体をブロー成形して、底
部が複数の足部及び谷部から成り且つ谷部が実質上半球
状面の一部を形成している耐圧性自立プラスチック容器
を製造する装置において、該プリフォーム成形体をその
口部で支持するコア金型と、胴部形成用の割金型と、概
ねドーム状の底部を成形するための底金型と、前記プリ
フォーム内に挿入される延伸棒と、前記プリフォーム内
に流体圧を供給する流体圧供給機構とを回転ターレット
上に同軸に備えた、プリフォーム成形体を金型内にて二
軸延伸ブロー成形して、最終容器の底部となるべき部分
が前記半球状面の表面積よりも大きな表面積を有し且つ
底中央部を除いて比較的高延伸に薄肉化された概ねドー
ム状底部を有する２次成形体とする１次ブロー成形装
置；２次成形体を支持するコア金型を自転させながら移
動させる駆動機構と、該２次成形体の移動路に沿ってそ
の底部及び底部に連なる胴部の一部と対向するように配
置された赤外線放射体とを備え、２次成形体の対向する
部位を加熱収縮させ、最終容器の底部となるべき部分が
前記半球状面に収まる大きさで且つその半球状面に比較
的近接している３次成形体を形成するための熱処理装
置；及び加熱状態にある該３次成形体を支持するコア金
型と、容器胴部形成用の割金型と、半球状面の一部を形
成する谷部と谷部から容器軸方向外方に突き出した足部
に対応する凹部を備えた底金型と、前記３次成形体内に
流体圧を供給する流体圧供給機構とを回転ターレット上
に同軸に備えた、金型内で２次ブロー成形して最終製品
とするための２次ブロー成形装置；プリフォームを支持
するコア金型を１次ブロー成形装置に供給する供給装
置；２次成形体を支持するコア金型を１次ブロー成形装
置から熱処理装置に移送する第一の移送装置；３次成形
体を支持するコア金型を熱処理装置から２次ブロー成形
装置に移送する第二の移送装置；最終製品を支持するコ
ア金型を２次ブロー成形装置から排出する排出装置；を
含んで成ることを特徴とする耐熱耐圧性に優れた二軸延
伸プラスチックボトルの製造装置が提供される。
【００１６】本発明において、３次成形体の最終容器の
底部となるべき部分が前記半球状面の表面積の６５〜９
８％の表面積を有することが好ましく、この３次成形体
を得るためには、２次成形体の最終容器の底部となるべ
き部分が前記半球状面の表面積の１１０〜２００％の表
面積を有するのがよい。
底部となるべき部分が前記半球状面の表面積の６５〜９
８％の表面積を有することが好ましく、この３次成形体
を得るためには、２次成形体の最終容器の底部となるべ
き部分が前記半球状面の表面積の１１０〜２００％の表
面積を有するのがよい。
【００１７】本発明によれば、金型内で１次ブロー成形
された２次成形体が底中央部を除いて１ｍｍ以下の板厚
の底部を有するように、高延伸倍率での延伸薄肉化を行
うことが好ましい。
された２次成形体が底中央部を除いて１ｍｍ以下の板厚
の底部を有するように、高延伸倍率での延伸薄肉化を行
うことが好ましい。
【００１８】２次成形体のドーム状底部の中央部に比較
的小さな凹部を有することが、３次成形体の底形状を本
発明の要件を満足する底形状にするために好ましく、ま
た同様の目的のために、２次成形体のドーム状底部の直
径を最終容器の胴部及び底部直径よりも大きくすること
も有用である。
的小さな凹部を有することが、３次成形体の底形状を本
発明の要件を満足する底形状にするために好ましく、ま
た同様の目的のために、２次成形体のドーム状底部の直
径を最終容器の胴部及び底部直径よりも大きくすること
も有用である。
【００１９】有底筒状の該プリフォーム成形体の底中央
部と口頸部とを加熱し、局部的に熱結晶化部を設けてお
くと、熱結晶化部以外の部分の高延伸倍率での延伸によ
る薄肉化が一層確実に行われるようになる。
部と口頸部とを加熱し、局部的に熱結晶化部を設けてお
くと、熱結晶化部以外の部分の高延伸倍率での延伸によ
る薄肉化が一層確実に行われるようになる。
【００２０】３次成形体の製造に際して、赤外線加熱体
を固定して設け、該２次成形体を自転させながらその中
を通過させることにより、２次成形体の加熱が均一にし
かも効率よく行うことができる。
を固定して設け、該２次成形体を自転させながらその中
を通過させることにより、２次成形体の加熱が均一にし
かも効率よく行うことができる。
【００２１】また、２次成形体の加熱収縮工程の初期に
て該２次成形体の底肩部に照射される赤外線量を他の部
位よりも減じることも、３次成形体の底形状を本発明の
要件を満足する底形状にするために有効である。
て該２次成形体の底肩部に照射される赤外線量を他の部
位よりも減じることも、３次成形体の底形状を本発明の
要件を満足する底形状にするために有効である。
【００２２】更に、２次成形体の加熱工程にて少なくと
も底部及びその近傍を１２０〜２００℃に加熱して、熱
固定を行うことが耐熱圧性の向上に好都合である。
も底部及びその近傍を１２０〜２００℃に加熱して、熱
固定を行うことが耐熱圧性の向上に好都合である。
【００２３】
【作用】耐熱耐圧プラスチック容器では特に底部の耐熱
クリープ強度が要求される。二軸延伸ブロー成形容器の
底部に比較的結晶化度の小さな低延伸部が存在すると、
その部位の耐熱クリープ強度が劣る。その低延伸部の面
積が比較的大きくなると、耐熱耐圧容器では自立性が得
られなくなる。一方、プリフォーム成形体を二軸延伸ブ
ロー成形して、底中央の未延伸部の周縁を比較的高延伸
に薄肉化した半球状の底を有する成形体では耐熱クリー
プ強度に優れていることが知られており、このような半
球状底の成形体は耐熱耐圧容器として十分に使用でき
る。しかし、この容器は自立できない。容器に自立性を
与えるために、前記の半球状底の成形体を従来延伸成形
が可能とされる９０乃至１１０℃程度の温度に加熱し、
更に自立性底形状を有する金型を用いて２次ブロー成形
すると、成形途中で破裂したり足部形状がでない或いは
足部の先端が白化するなどの現象が生じた。本発明者の
研究によると、一度ブロー成形により比較的高延伸に薄
肉化された部位は高配向結晶化しており、１００℃程度
の温度に加熱しても再延伸加工性が極めて劣ることが判
った。
クリープ強度が要求される。二軸延伸ブロー成形容器の
底部に比較的結晶化度の小さな低延伸部が存在すると、
その部位の耐熱クリープ強度が劣る。その低延伸部の面
積が比較的大きくなると、耐熱耐圧容器では自立性が得
られなくなる。一方、プリフォーム成形体を二軸延伸ブ
ロー成形して、底中央の未延伸部の周縁を比較的高延伸
に薄肉化した半球状の底を有する成形体では耐熱クリー
プ強度に優れていることが知られており、このような半
球状底の成形体は耐熱耐圧容器として十分に使用でき
る。しかし、この容器は自立できない。容器に自立性を
与えるために、前記の半球状底の成形体を従来延伸成形
が可能とされる９０乃至１１０℃程度の温度に加熱し、
更に自立性底形状を有する金型を用いて２次ブロー成形
すると、成形途中で破裂したり足部形状がでない或いは
足部の先端が白化するなどの現象が生じた。本発明者の
研究によると、一度ブロー成形により比較的高延伸に薄
肉化された部位は高配向結晶化しており、１００℃程度
の温度に加熱しても再延伸加工性が極めて劣ることが判
った。
【００２４】そこで、１次ブロー成形を行った前記の半
球状底を有する成形体である２次成形体の半球状底部を
１２０乃至２００℃に加熱して２次ブロー成形を試みた
ところ、加熱部位の軟化により前記再延伸加工性がかな
り改善されることが判った。しかし、前記半球状体１２
０乃至２００℃に加熱すると、その加熱部が著しく収縮
し、その収縮後の形状が悪いと２次ブロー成形ができな
くなることも判った。種々の検討の結果、最終容器の底
谷部が実質的に位置する仮想半球状面よりも大きな底形
状を有する２次成形体を１次ブロー成形により作成し、
次にその２次成形体の底部及び底部に連なる胴部の一部
を非拘束状態にして加熱して比較的大きな変形量を伴っ
て収縮させ、最終容器の底谷部が実質上位置する仮想半
球状面に収まる大きさでしかもその半球状に比較的近接
した形状となるような３次成形体とし、その３次成形体
を底部が加熱状態のまま２次ブロー成形することによ
り、成形不良或いは足部先端の白化等の問題を生じるこ
となく自立容器にまで成形できることが明らかになっ
た。
球状底を有する成形体である２次成形体の半球状底部を
１２０乃至２００℃に加熱して２次ブロー成形を試みた
ところ、加熱部位の軟化により前記再延伸加工性がかな
り改善されることが判った。しかし、前記半球状体１２
０乃至２００℃に加熱すると、その加熱部が著しく収縮
し、その収縮後の形状が悪いと２次ブロー成形ができな
くなることも判った。種々の検討の結果、最終容器の底
谷部が実質的に位置する仮想半球状面よりも大きな底形
状を有する２次成形体を１次ブロー成形により作成し、
次にその２次成形体の底部及び底部に連なる胴部の一部
を非拘束状態にして加熱して比較的大きな変形量を伴っ
て収縮させ、最終容器の底谷部が実質上位置する仮想半
球状面に収まる大きさでしかもその半球状に比較的近接
した形状となるような３次成形体とし、その３次成形体
を底部が加熱状態のまま２次ブロー成形することによ
り、成形不良或いは足部先端の白化等の問題を生じるこ
となく自立容器にまで成形できることが明らかになっ
た。
【００２５】すなわち、本発明では、延伸温度に加熱さ
れた有底筒状のプリフォーム成形体をブロー成形して、
底部が複数の足部及び谷部から成り且つ谷部が実質上半
球状面の一部を形成している耐圧性自立プラスチック容
器を製造するが、この成形を、プリフォーム成形体を金
型内にて二軸延伸ブロー成形して、最終容器の底部とな
るべき部分が前記半球状面の表面積よりも大きな表面積
を有し且つ未延伸の底中央部を除いて比較的高延伸に薄
肉化された概ねドーム状底部を有する２次成形体とする
工程（１次ブロー成形工程−図１及び図２）、該２次成
形体の底部及び底部に連なる胴部の一部を赤外線放射体
に対向させて、その対向する部位を加熱収縮させ、最終
容器の底部となるべき部分が前記半球状面に収まる大き
さであって且つその半球状面に比較的近接している３次
成形体とする工程（熱処理工程−図３及び図４）、加熱
状態にある該３次成形体を金型内で２次ブロー成形して
最終製品とする工程（２次ブロー成形工程−図５及び図
６）を組み合わせて行うことが特徴である。
れた有底筒状のプリフォーム成形体をブロー成形して、
底部が複数の足部及び谷部から成り且つ谷部が実質上半
球状面の一部を形成している耐圧性自立プラスチック容
器を製造するが、この成形を、プリフォーム成形体を金
型内にて二軸延伸ブロー成形して、最終容器の底部とな
るべき部分が前記半球状面の表面積よりも大きな表面積
を有し且つ未延伸の底中央部を除いて比較的高延伸に薄
肉化された概ねドーム状底部を有する２次成形体とする
工程（１次ブロー成形工程−図１及び図２）、該２次成
形体の底部及び底部に連なる胴部の一部を赤外線放射体
に対向させて、その対向する部位を加熱収縮させ、最終
容器の底部となるべき部分が前記半球状面に収まる大き
さであって且つその半球状面に比較的近接している３次
成形体とする工程（熱処理工程−図３及び図４）、加熱
状態にある該３次成形体を金型内で２次ブロー成形して
最終製品とする工程（２次ブロー成形工程−図５及び図
６）を組み合わせて行うことが特徴である。
【００２６】金型を使用したプリフォーム成形体の二軸
延伸ブロー成形に際しては、その成形体の底中央部は未
延伸の厚肉の状態で必ず残留する。本発明では、プリフ
ォーム成形体の底部を内部の延伸棒と外部のプレス棒と
で概ね押圧しながら１次ブロー成形することにより、底
中央部の未延伸厚肉部の周縁を比較的高延伸に薄肉化す
る。その際、同時に口頸部に接続する肩部も高延伸に薄
肉化することが耐熱圧性を保持する上で好ましい。底中
央部の未延伸の肉厚部は最終容器にまで残り、その部位
の耐熱クリープ強度が劣ることになる。しかし、その未
延伸肉厚部の大きさが比較的小さいと、局部的な耐熱ク
リープ強度の低下に止まるため、耐熱耐圧自立容器とし
て使用できる。
延伸ブロー成形に際しては、その成形体の底中央部は未
延伸の厚肉の状態で必ず残留する。本発明では、プリフ
ォーム成形体の底部を内部の延伸棒と外部のプレス棒と
で概ね押圧しながら１次ブロー成形することにより、底
中央部の未延伸厚肉部の周縁を比較的高延伸に薄肉化す
る。その際、同時に口頸部に接続する肩部も高延伸に薄
肉化することが耐熱圧性を保持する上で好ましい。底中
央部の未延伸の肉厚部は最終容器にまで残り、その部位
の耐熱クリープ強度が劣ることになる。しかし、その未
延伸肉厚部の大きさが比較的小さいと、局部的な耐熱ク
リープ強度の低下に止まるため、耐熱耐圧自立容器とし
て使用できる。
【００２７】本発明では、前記の１次ブロー成形におけ
る底部及び肩部の高延伸薄肉化を安定的に行うために、
プリフォーム成形体の底中央部及び口頸部を予め熱結晶
化させておくことが好ましい。すなわち、１次ブロー成
形において、底部では底中央の熱結晶化部の端縁に延伸
点が固定されるので、熱結晶化部以外の底部を高度にし
かも一様に延伸することができる。熱結晶化された口頸
部に接続する肩部においても同様に延伸することができ
る。このようにして得られる底中央部を熱結晶化した容
器では、その底中央部が耐熱クリープ強度に優れてお
り、その周縁は高延伸薄肉化されて高度に配向結晶化さ
れ、さらに続いて行う熱処理により、熱結晶化されて優
れた耐熱クリープ強度を有するため、底全体の耐熱クリ
ープ性が著しく向上するものである。
る底部及び肩部の高延伸薄肉化を安定的に行うために、
プリフォーム成形体の底中央部及び口頸部を予め熱結晶
化させておくことが好ましい。すなわち、１次ブロー成
形において、底部では底中央の熱結晶化部の端縁に延伸
点が固定されるので、熱結晶化部以外の底部を高度にし
かも一様に延伸することができる。熱結晶化された口頸
部に接続する肩部においても同様に延伸することができ
る。このようにして得られる底中央部を熱結晶化した容
器では、その底中央部が耐熱クリープ強度に優れてお
り、その周縁は高延伸薄肉化されて高度に配向結晶化さ
れ、さらに続いて行う熱処理により、熱結晶化されて優
れた耐熱クリープ強度を有するため、底全体の耐熱クリ
ープ性が著しく向上するものである。
【００２８】底周辺部に交互に谷部と足部とを形成させ
た自立型容器では、当然のことながら足部が下方に突き
出した構造となるので、足部の部分のみが極度に薄肉化
されやすく、ブロー成形に際し或いは自生圧力を有する
内容物を充填して加熱殺菌したとき、この部分が破裂す
るなどのトラブルを生じやすいが、本発明では、限られ
た底中央部以外の底部樹脂を足部に引き出すことができ
るので、足部における樹脂の極端な薄肉化を有効に防止
することができ、これにより底部の耐圧強度を高めるこ
とができる。
た自立型容器では、当然のことながら足部が下方に突き
出した構造となるので、足部の部分のみが極度に薄肉化
されやすく、ブロー成形に際し或いは自生圧力を有する
内容物を充填して加熱殺菌したとき、この部分が破裂す
るなどのトラブルを生じやすいが、本発明では、限られ
た底中央部以外の底部樹脂を足部に引き出すことができ
るので、足部における樹脂の極端な薄肉化を有効に防止
することができ、これにより底部の耐圧強度を高めるこ
とができる。
【００２９】事実、本発明によれば、底中央部以外の底
部の厚みが１ｍｍ以下、特に０．８ｍｍ以下となるよう
な高延伸倍率での延伸が可能となり、足部の内最も薄肉
化しやすい接地部でもその厚みを０．１ｍｍ以上、特に
０．２ｍｍ以上に維持することが可能となる。底中央部
以外に、肉厚が１ｍｍを越える低延伸部が残留すると、
耐熱圧性が劣るようになり、内容物充填後の加熱殺菌処
理により底部の肉厚部が変形して自立性が損なわれるよ
うになる。また、接地部の厚みが上記範囲を下回ると、
底部の耐圧強度が低下し、容器破裂等の原因となる。
部の厚みが１ｍｍ以下、特に０．８ｍｍ以下となるよう
な高延伸倍率での延伸が可能となり、足部の内最も薄肉
化しやすい接地部でもその厚みを０．１ｍｍ以上、特に
０．２ｍｍ以上に維持することが可能となる。底中央部
以外に、肉厚が１ｍｍを越える低延伸部が残留すると、
耐熱圧性が劣るようになり、内容物充填後の加熱殺菌処
理により底部の肉厚部が変形して自立性が損なわれるよ
うになる。また、接地部の厚みが上記範囲を下回ると、
底部の耐圧強度が低下し、容器破裂等の原因となる。
【００３０】本発明では、最終容器の底谷部がその一部
を形成する半球状面を基準として、２次成形体への１次
ブロー成形及び３次成形体への熱処理を行うものであ
り、１次ブロー成形では、最終容器の底部となるべき部
分をこの半球状面よりも大きい表面積を有するようにし
かも底部が概ねドーム状の形状を有するように行い、一
方１次ブロー成形による２次成形体の熱処理では、底部
のみならず底部に連なる胴部の一部をも赤外線放射によ
り加熱して、最終容器の底部となるべき部分が半球状面
に収まる大きさであって且つその半球状面に比較的近接
するようにする。
を形成する半球状面を基準として、２次成形体への１次
ブロー成形及び３次成形体への熱処理を行うものであ
り、１次ブロー成形では、最終容器の底部となるべき部
分をこの半球状面よりも大きい表面積を有するようにし
かも底部が概ねドーム状の形状を有するように行い、一
方１次ブロー成形による２次成形体の熱処理では、底部
のみならず底部に連なる胴部の一部をも赤外線放射によ
り加熱して、最終容器の底部となるべき部分が半球状面
に収まる大きさであって且つその半球状面に比較的近接
するようにする。
【００３１】１次ブロー成形に際して、最終容器の底部
となるべき部分を前記半球状面よりも大きい表面積を有
するように成形することは、２次ブロー成形に付する３
次成形体の最終容器の底部となるべき部分の形状を上記
の半球状面に比較的近接した形状にするために重要であ
ると共に、最終容器の足部を極度に薄肉化することなし
に成形するための樹脂量を確保するためにも重要であ
る。
となるべき部分を前記半球状面よりも大きい表面積を有
するように成形することは、２次ブロー成形に付する３
次成形体の最終容器の底部となるべき部分の形状を上記
の半球状面に比較的近接した形状にするために重要であ
ると共に、最終容器の足部を極度に薄肉化することなし
に成形するための樹脂量を確保するためにも重要であ
る。
【００３２】２次成形体の熱処理は、大きな表面積を有
する２次成形体の底部及び一部胴部を最終容器の半球状
谷底面に収納できるように収縮させる作用、その加熱部
位が２次ブロー成形が可能となる温度に高める作用、及
び底中央肉厚部以外の配向結晶化した底部を熱結晶化さ
せてさらに耐熱耐圧性を向上させる作用を有する。最終
容器の底部となるべき部分が半球状面に収まる大きさで
ない場合、２次ブロー成形が困難となり、また、最終容
器の底部となるべき部分が半球状面に遠ざかっている場
合、足部が極端に薄肉化したり或いはブロー成形時に破
裂したりするトラブルがある。
する２次成形体の底部及び一部胴部を最終容器の半球状
谷底面に収納できるように収縮させる作用、その加熱部
位が２次ブロー成形が可能となる温度に高める作用、及
び底中央肉厚部以外の配向結晶化した底部を熱結晶化さ
せてさらに耐熱耐圧性を向上させる作用を有する。最終
容器の底部となるべき部分が半球状面に収まる大きさで
ない場合、２次ブロー成形が困難となり、また、最終容
器の底部となるべき部分が半球状面に遠ざかっている場
合、足部が極端に薄肉化したり或いはブロー成形時に破
裂したりするトラブルがある。
【００３３】３次成形体の加熱収縮による目安として
は、最終容器の底部となるべき部分の表面積が前記半球
状面の表面積の６５〜９８％となるようなものがよい。
３次成形体の加熱収縮部において、その表面積が前記半
球状面の表面積の６５％を下回るように半球状面よりか
なり離れている場合、２次ブロー成形時に破裂したり、
足部形状が得られない或いは加熱温度が高いと足先端部
が極端に薄肉化したりする問題が生じる。最終容器の底
部となるべき部分の表面積は前記半球状面に近い方がよ
いが、あまり近いと２次ブロー成形金型に収まりきらな
い場合が生じるので、上記の範囲が適当である。
は、最終容器の底部となるべき部分の表面積が前記半球
状面の表面積の６５〜９８％となるようなものがよい。
３次成形体の加熱収縮部において、その表面積が前記半
球状面の表面積の６５％を下回るように半球状面よりか
なり離れている場合、２次ブロー成形時に破裂したり、
足部形状が得られない或いは加熱温度が高いと足先端部
が極端に薄肉化したりする問題が生じる。最終容器の底
部となるべき部分の表面積は前記半球状面に近い方がよ
いが、あまり近いと２次ブロー成形金型に収まりきらな
い場合が生じるので、上記の範囲が適当である。
【００３４】２次成形体の目安としては、最終容器の底
部となるべき部分の表面積が前記半球状面の表面積の１
１０〜２００％であるのがよい。２次ブロー成形前の３
次成形体の加熱収縮部の形状を容器底部の半球状面に近
づけるためには、１次ブロー成形で得られる２次成形体
の形状が重要である。その２次成形体の最終容器の底部
となるべき部分の表面積が容器底部の半球状表面積の１
１０％を下回るとき、３次成形体の加熱収縮部は小さく
成りすぎるため、２次ブロー成形が困難となる。また、
その表面積割合が２００％を越えると３次成形体の加熱
収縮部を２次金型内に収めることが困難となる。
部となるべき部分の表面積が前記半球状面の表面積の１
１０〜２００％であるのがよい。２次ブロー成形前の３
次成形体の加熱収縮部の形状を容器底部の半球状面に近
づけるためには、１次ブロー成形で得られる２次成形体
の形状が重要である。その２次成形体の最終容器の底部
となるべき部分の表面積が容器底部の半球状表面積の１
１０％を下回るとき、３次成形体の加熱収縮部は小さく
成りすぎるため、２次ブロー成形が困難となる。また、
その表面積割合が２００％を越えると３次成形体の加熱
収縮部を２次金型内に収めることが困難となる。
【００３５】２次成形体の加熱手段は、２次成形体の加
熱部位が比較的広い範囲の曲表面であるため、接触式加
熱では好ましい収縮形状を得られない。そのため、非接
触式加熱が好ましく、その非接触、非拘束状態の加熱に
より２次成形体は胴径方向及び高さ方向に同時に収縮す
ることが可能となり、好ましい加熱形状を有する３次成
形体とすることができる。特に、本発明では赤外線放射
により加熱することが好ましく、これにより加熱の効率
化及び短時間化が図れる。すなわち、２次成形体の底部
のみならず底部に連なる胴部の一部をも赤外線放射によ
り加熱することにより、比較的大きな表面積を有する加
熱部位が最終容器の底部となるべき部分が半球状面に収
まる大きさであって且つその半球状面に比較的近接する
までに胴径方向及び高さ方向に渡って収縮することが可
能となる。一方、底部のみを赤外線放射により加熱した
場合には、後述する図１５に示すとおり、前記半球状面
から著しく離れた最終容器の底部となるべき部分が形成
され、２次ブロー成形を円滑に行うことが困難となる。
熱部位が比較的広い範囲の曲表面であるため、接触式加
熱では好ましい収縮形状を得られない。そのため、非接
触式加熱が好ましく、その非接触、非拘束状態の加熱に
より２次成形体は胴径方向及び高さ方向に同時に収縮す
ることが可能となり、好ましい加熱形状を有する３次成
形体とすることができる。特に、本発明では赤外線放射
により加熱することが好ましく、これにより加熱の効率
化及び短時間化が図れる。すなわち、２次成形体の底部
のみならず底部に連なる胴部の一部をも赤外線放射によ
り加熱することにより、比較的大きな表面積を有する加
熱部位が最終容器の底部となるべき部分が半球状面に収
まる大きさであって且つその半球状面に比較的近接する
までに胴径方向及び高さ方向に渡って収縮することが可
能となる。一方、底部のみを赤外線放射により加熱した
場合には、後述する図１５に示すとおり、前記半球状面
から著しく離れた最終容器の底部となるべき部分が形成
され、２次ブロー成形を円滑に行うことが困難となる。
【００３６】また、図１３及び図１４に示すとおり、２
次成形体の加熱収縮工程の初期にて該２次成形体の底肩
部に照射される赤外線量を他の部位よりも減じること
も、３次成形体の底形状を上記の底形状にするために有
効である。これにより、底肩部の熱収縮が幾分抑えられ
て半球状面にその底肩部が極近接した３次成形体の加熱
形状が比較的容易に得られる。
次成形体の加熱収縮工程の初期にて該２次成形体の底肩
部に照射される赤外線量を他の部位よりも減じること
も、３次成形体の底形状を上記の底形状にするために有
効である。これにより、底肩部の熱収縮が幾分抑えられ
て半球状面にその底肩部が極近接した３次成形体の加熱
形状が比較的容易に得られる。
【００３７】更に、図１７及び図１８に示すとおり、２
次成形体のドーム状底部の中央部外面に比較的小さな凹
部を有することが、３次成形体の底形状を上記底形状に
するために有効であり、これは、前記凹部が熱収縮時に
底部を半球状面に持ち上げる作用をしているためと思わ
れる。
次成形体のドーム状底部の中央部外面に比較的小さな凹
部を有することが、３次成形体の底形状を上記底形状に
するために有効であり、これは、前記凹部が熱収縮時に
底部を半球状面に持ち上げる作用をしているためと思わ
れる。
【００３８】更にまた、同様の目的のために、図１９に
示すとおり、２次成形体のドーム状底部の直径を最終容
器の胴部及び底部直径よりも大きくすることも有用であ
り、これは、熱収縮に際して径の大きい底部が前記半球
状面からの凹みを補完するためと思われる。
示すとおり、２次成形体のドーム状底部の直径を最終容
器の胴部及び底部直径よりも大きくすることも有用であ
り、これは、熱収縮に際して径の大きい底部が前記半球
状面からの凹みを補完するためと思われる。
【００３９】２次成形体の底部及び底部に連なる胴部の
一部を赤外線放射体に対向させて、その部位を加熱収縮
させ、かつ熱固定を行うことも重要である。非接触の加
熱方式を採用することにより、２次成形体の底部及び底
部に連なる胴部の一部を加熱収縮させることが可能とな
り、加熱収縮した３次成形体の底部及び底部に連なる胴
部の一部を、谷部及び足部を成形するための好ましい形
状とすることができる。
一部を赤外線放射体に対向させて、その部位を加熱収縮
させ、かつ熱固定を行うことも重要である。非接触の加
熱方式を採用することにより、２次成形体の底部及び底
部に連なる胴部の一部を加熱収縮させることが可能とな
り、加熱収縮した３次成形体の底部及び底部に連なる胴
部の一部を、谷部及び足部を成形するための好ましい形
状とすることができる。
【００４０】この場合、３次成形体の加熱温度を１２０
℃〜２００℃とするのがよい。一次ブロー成形にて高延
伸に薄肉化された２次成形体の底部は成形性に乏しく、
二次ブロー成形を良好に行うためには成形部の温度を１
２０〜２００℃とすることが必要である。また、３次成
形体の加熱部位を１２０〜２００℃の温度に加熱して熱
固定を行うことにより、その部位の結晶化度を３０％以
上に高めることができる。二次ブロー成形により、その
延伸加工度合いに応じて熱結晶化度が多少低下するが、
延伸加工度の比較的少ない底谷部では二次ブロー成形時
の結晶化度の低下は比較的少なく、最終的に容器の特に
耐熱クリープ性が要求される底谷半球状面部の底中心近
傍の結晶化度を３０〜５０％とすることができる。底部
高延伸配向による耐熱圧強度の向上を加えて、この底部
結晶化によりさらに耐熱圧強度を高めることができる。
℃〜２００℃とするのがよい。一次ブロー成形にて高延
伸に薄肉化された２次成形体の底部は成形性に乏しく、
二次ブロー成形を良好に行うためには成形部の温度を１
２０〜２００℃とすることが必要である。また、３次成
形体の加熱部位を１２０〜２００℃の温度に加熱して熱
固定を行うことにより、その部位の結晶化度を３０％以
上に高めることができる。二次ブロー成形により、その
延伸加工度合いに応じて熱結晶化度が多少低下するが、
延伸加工度の比較的少ない底谷部では二次ブロー成形時
の結晶化度の低下は比較的少なく、最終的に容器の特に
耐熱クリープ性が要求される底谷半球状面部の底中心近
傍の結晶化度を３０〜５０％とすることができる。底部
高延伸配向による耐熱圧強度の向上を加えて、この底部
結晶化によりさらに耐熱圧強度を高めることができる。
【００４１】以上により、本発明によれば、加熱殺菌時
における底部の熱クリープ現象が完全に防止され、しか
も優れた耐熱耐圧性、耐衝撃性及び自立性の組み合わせ
を有する二軸延伸樹脂容器を提供でき、また均一にしか
も一様に高度に二軸延伸されたペタロイド型底部、即ち
足一体型底部を有する自立性容器を高生産性を以て再現
性よく製造できる。
における底部の熱クリープ現象が完全に防止され、しか
も優れた耐熱耐圧性、耐衝撃性及び自立性の組み合わせ
を有する二軸延伸樹脂容器を提供でき、また均一にしか
も一様に高度に二軸延伸されたペタロイド型底部、即ち
足一体型底部を有する自立性容器を高生産性を以て再現
性よく製造できる。
【００４２】
【発明の好適態様】本発明による耐熱耐圧自立プラスチ
ック容器の構造の一例を説明するための図７（側面図）
及び図８（底部拡大断面図）において、この容器１は、
大別して、口頚部２、胴部３及び自立性の一体化底部４
からなっており、口頸部２には錐台乃至回転体状の肩部
５を介して筒状の胴部３が接続されており、胴部３の下
端に自立型の底部４が接続されている。口頸部２にはキ
ャップ締結用のネジ部６及びサポートリング７が形成さ
れている。
ック容器の構造の一例を説明するための図７（側面図）
及び図８（底部拡大断面図）において、この容器１は、
大別して、口頚部２、胴部３及び自立性の一体化底部４
からなっており、口頸部２には錐台乃至回転体状の肩部
５を介して筒状の胴部３が接続されており、胴部３の下
端に自立型の底部４が接続されている。口頸部２にはキ
ャップ締結用のネジ部６及びサポートリング７が形成さ
れている。
【００４３】この容器は、底部４の中央部に厚肉の未延
伸部、好適には熱結晶化された未延伸の厚肉部１０を有
しており、この厚肉部１０の周囲に谷部１１と足部１２
とが交互に配置されている。谷部１１は仮想的な球状面
１３上に実質上位置しており、足部１２は底部中央の厚
肉部１０よりも軸方向外方（下方）に突出している接地
部１４を有している。接地部１４の面と厚肉部１０の下
面との間には一定の高さＨが維持されていることが理解
されるべきである。本発明における容器底谷部がその一
部を形成する最終容器底部の半球状面とは、この仮想的
な球状面１３を意味している。熱結晶化部以外の底部
（１１、１２）は、熱結晶化部１０から段差１５をなし
て、高延伸倍率にて延伸され薄肉化されて配向結晶化
し、さらに熱固定により結晶化を進行させることができ
る。底部４に存在する足部１２は、４乃至６本程度、特
に５乃至６本であるのが好ましい。
伸部、好適には熱結晶化された未延伸の厚肉部１０を有
しており、この厚肉部１０の周囲に谷部１１と足部１２
とが交互に配置されている。谷部１１は仮想的な球状面
１３上に実質上位置しており、足部１２は底部中央の厚
肉部１０よりも軸方向外方（下方）に突出している接地
部１４を有している。接地部１４の面と厚肉部１０の下
面との間には一定の高さＨが維持されていることが理解
されるべきである。本発明における容器底谷部がその一
部を形成する最終容器底部の半球状面とは、この仮想的
な球状面１３を意味している。熱結晶化部以外の底部
（１１、１２）は、熱結晶化部１０から段差１５をなし
て、高延伸倍率にて延伸され薄肉化されて配向結晶化
し、さらに熱固定により結晶化を進行させることができ
る。底部４に存在する足部１２は、４乃至６本程度、特
に５乃至６本であるのが好ましい。
【００４４】熱結晶化部以外の底部１１及び１２は、１
ｍｍ以下、特に０．８ｍｍ以下の厚みを有するように高
延伸により薄肉化されており、熱結晶化部以外の底部１
１及び１２の段差部１５に近接する部分でもこの範囲の
厚みとなっている。また、熱結晶化部以外の底部が２０
％以上の結晶化度を有しており、且つ胴径の５０％の直
径の範囲内にある熱結晶化部以外の底半球状面部が３０
乃至５０％の結晶化度を有している。
ｍｍ以下、特に０．８ｍｍ以下の厚みを有するように高
延伸により薄肉化されており、熱結晶化部以外の底部１
１及び１２の段差部１５に近接する部分でもこの範囲の
厚みとなっている。また、熱結晶化部以外の底部が２０
％以上の結晶化度を有しており、且つ胴径の５０％の直
径の範囲内にある熱結晶化部以外の底半球状面部が３０
乃至５０％の結晶化度を有している。
【００４５】底中央の熱結晶化部１０は、最終容器の最
大胴部の直径（Ｄ）の５乃至２８％の直径（ＤＣ ）を
有するのがよく、またその結晶化度は、２５乃至５５％
の範囲にあるのが好ましい。
大胴部の直径（Ｄ）の５乃至２８％の直径（ＤＣ ）を
有するのがよく、またその結晶化度は、２５乃至５５％
の範囲にあるのが好ましい。
【００４６】本発明において、プラスチック材料として
は、延伸ブロー成形及び熱結晶化可能なプラスチック材
料であれば、任意のものを使用し得るが、熱可塑性ポリ
エステル、特にエチレンテレフタレート系熱可塑性ポリ
エステルが有利に使用される。勿論、ポリカーボネート
やアリレート樹脂等を用いることもできる。
は、延伸ブロー成形及び熱結晶化可能なプラスチック材
料であれば、任意のものを使用し得るが、熱可塑性ポリ
エステル、特にエチレンテレフタレート系熱可塑性ポリ
エステルが有利に使用される。勿論、ポリカーボネート
やアリレート樹脂等を用いることもできる。
【００４７】本発明に用いるエチレンテレフタレート系
熱可塑性ポリエステルは、エステル反復単位の大部分、
一般に７０モル％以上、特に８０モル％以上をエチレン
テレフタレート単位を占めるものであり、ガラス転移点
（Ｔｇ）が５０乃至９０℃、特に５５乃至８０℃で、融
点（Ｔｍ）が２００乃至２７５℃、特に２２０乃至２７
０℃にある熱可塑性ポリエステルが好適である。
熱可塑性ポリエステルは、エステル反復単位の大部分、
一般に７０モル％以上、特に８０モル％以上をエチレン
テレフタレート単位を占めるものであり、ガラス転移点
（Ｔｇ）が５０乃至９０℃、特に５５乃至８０℃で、融
点（Ｔｍ）が２００乃至２７５℃、特に２２０乃至２７
０℃にある熱可塑性ポリエステルが好適である。
【００４８】ホモポリエチレンテレフタレートが耐熱圧
性の点で好適であるが、エチレンテレフタレート単位以
外のエステル単位の少量を含む共重合ポリエステルも使
用し得る。
性の点で好適であるが、エチレンテレフタレート単位以
外のエステル単位の少量を含む共重合ポリエステルも使
用し得る。
【００４９】テレフタル酸以外の二塩基酸としては、イ
ソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳
香族ジカルボン酸；シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸；コハク酸、アジピン酸、セバチン
酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸；の１種
又は２種以上の組合せが挙げられ、エチレングリコール
以外のジオール成分としては、プロピレングリコール、
１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，
６−ヘキシレングリコール、シクロヘキサンジメタノー
ル、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物等の
１種又は２種以上が挙げられる。
ソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳
香族ジカルボン酸；シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸；コハク酸、アジピン酸、セバチン
酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸；の１種
又は２種以上の組合せが挙げられ、エチレングリコール
以外のジオール成分としては、プロピレングリコール、
１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，
６−ヘキシレングリコール、シクロヘキサンジメタノー
ル、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物等の
１種又は２種以上が挙げられる。
【００５０】用いるエチレンテレフタレート系熱可塑性
ポリエステルは、少なくともフィルムを形成するに足る
分子量を有するべきであり、用途に応じて、射出グレー
ド或いは押出グレードのものが使用される。その固有粘
度（Ｉ．Ｖ．）は一般的に０．６乃至１．４ｄｌ／ｇ、
特に０．６３乃至１．３ｄｌ／ｇの範囲にあるものが望
ましい。
ポリエステルは、少なくともフィルムを形成するに足る
分子量を有するべきであり、用途に応じて、射出グレー
ド或いは押出グレードのものが使用される。その固有粘
度（Ｉ．Ｖ．）は一般的に０．６乃至１．４ｄｌ／ｇ、
特に０．６３乃至１．３ｄｌ／ｇの範囲にあるものが望
ましい。
【００５１】本発明の製造法によれば、先ず有底筒状の
プリフォームを成形し、このプリフォームの底中央部と
口頸部とを加熱して、局部的に熱結晶化部を設けること
が好ましい。
プリフォームを成形し、このプリフォームの底中央部と
口頸部とを加熱して、局部的に熱結晶化部を設けること
が好ましい。
【００５２】本発明に用いるプリフォームの一例を示す
図１２において、このプリフォーム２０は、首部２１、
胴部２２及び閉塞底部２３から成っており、首部２１に
は、ネジ等の蓋締結機構２４及び容器保持のためのサポ
ートリング２５等が設けられており、首部２１は長さＫ
2 また底部中央２３は径Ｋ1 の範囲にわたって熱結晶化
されている。この熱結晶化された首部２１は、図７の容
器口頸部２となるものであり、一方底部中央２３は、図
８の底中央の熱結晶化部１０となるものであり、底部中
央２３の径Ｋ1 は、前述した径ＤC にほぼ相当する。
図１２において、このプリフォーム２０は、首部２１、
胴部２２及び閉塞底部２３から成っており、首部２１に
は、ネジ等の蓋締結機構２４及び容器保持のためのサポ
ートリング２５等が設けられており、首部２１は長さＫ
2 また底部中央２３は径Ｋ1 の範囲にわたって熱結晶化
されている。この熱結晶化された首部２１は、図７の容
器口頸部２となるものであり、一方底部中央２３は、図
８の底中央の熱結晶化部１０となるものであり、底部中
央２３の径Ｋ1 は、前述した径ＤC にほぼ相当する。
【００５３】プラスチック材料のプリフォーム２０への
成形には、射出成形を用いることができる。即ち、プラ
スチックを冷却された射出型中に溶融射出して、過冷却
された非晶質のプラスチックプリフォームに成形する。
成形には、射出成形を用いることができる。即ち、プラ
スチックを冷却された射出型中に溶融射出して、過冷却
された非晶質のプラスチックプリフォームに成形する。
【００５４】射出機としては、射出プランジャーまたは
スクリューを備えたそれ自体公知のものが使用され、ノ
ズル、スプルー、ゲートを通して前記ポリエステルを射
出型中に射出する。これにより、ポリエステル等は射出
型キャビティ内に流入し、固化されて延伸ブロー成形用
のプリフォームとなる。
スクリューを備えたそれ自体公知のものが使用され、ノ
ズル、スプルー、ゲートを通して前記ポリエステルを射
出型中に射出する。これにより、ポリエステル等は射出
型キャビティ内に流入し、固化されて延伸ブロー成形用
のプリフォームとなる。
【００５５】射出型としては、容器形状に対応するキャ
ビティを有するものが使用されるが、ワンゲート型或い
はマルチゲート型の射出型を用いるのがよい。射出温度
は２７０乃至３１０℃、圧力は２８乃至１１０ｋｇ／ｃ
ｍ2 程度が好ましい。
ビティを有するものが使用されるが、ワンゲート型或い
はマルチゲート型の射出型を用いるのがよい。射出温度
は２７０乃至３１０℃、圧力は２８乃至１１０ｋｇ／ｃ
ｍ2 程度が好ましい。
【００５６】プリフォーム２０の底部２３、或いは更に
首部２１の熱結晶化は、これらの部分をそれ自体公知の
手段で選択的に加熱することにより行うことができる。
ポリエステル等の熱結晶化は、固有の結晶化温度で顕著
に生じるので、一般にプリフォームの対応する部分を、
結晶化温度に加熱すればよい。加熱は、赤外線加熱或い
は誘電加熱等により行うことができ、一般に延伸すべき
胴部を熱源から断熱材により遮断して、選択的加熱を行
うのがよい。
首部２１の熱結晶化は、これらの部分をそれ自体公知の
手段で選択的に加熱することにより行うことができる。
ポリエステル等の熱結晶化は、固有の結晶化温度で顕著
に生じるので、一般にプリフォームの対応する部分を、
結晶化温度に加熱すればよい。加熱は、赤外線加熱或い
は誘電加熱等により行うことができ、一般に延伸すべき
胴部を熱源から断熱材により遮断して、選択的加熱を行
うのがよい。
【００５７】上記の熱結晶化は、プリフォーム２０の延
伸温度への予備加熱と同時に行っても或いは別個に行っ
てもよい。
伸温度への予備加熱と同時に行っても或いは別個に行っ
てもよい。
【００５８】プリフォームの延伸温度は、一般に８５乃
至１３５℃、特に９０乃至１３０℃の温度が適当であ
り、その加熱は、赤外線加熱、熱風加熱炉、誘電加熱等
のそれ自体公知の手段により行うことができる。また、
底部及び口部熱結晶化は、プリフォーム底部及び口部
を、他の部分と熱的に絶縁した状態で、一般に１４０乃
至２２０℃、特に１６０乃至２１０℃の温度に加熱する
ことにより行うことができる。プリフォーム底部及び口
部の結晶化度は２５％以上であるのがよい。
至１３５℃、特に９０乃至１３０℃の温度が適当であ
り、その加熱は、赤外線加熱、熱風加熱炉、誘電加熱等
のそれ自体公知の手段により行うことができる。また、
底部及び口部熱結晶化は、プリフォーム底部及び口部
を、他の部分と熱的に絶縁した状態で、一般に１４０乃
至２２０℃、特に１６０乃至２１０℃の温度に加熱する
ことにより行うことができる。プリフォーム底部及び口
部の結晶化度は２５％以上であるのがよい。
【００５９】尚、プリフォームからの延伸ブロー成形に
は、成形されるプリフォーム成形品に与えられた熱、即
ち余熱を利用して、プリフォーム成形に続いて延伸ブロ
ー成形を行う方法も使用できるが、一般には、一旦過冷
却状態のプリフォーム成形品を製造し、このプリフォー
ムを前述した延伸温度に加熱して延伸ブロー成形を行う
方法が好ましい。
は、成形されるプリフォーム成形品に与えられた熱、即
ち余熱を利用して、プリフォーム成形に続いて延伸ブロ
ー成形を行う方法も使用できるが、一般には、一旦過冷
却状態のプリフォーム成形品を製造し、このプリフォー
ムを前述した延伸温度に加熱して延伸ブロー成形を行う
方法が好ましい。
【００６０】本発明によれば、このように部分熱結晶化
及び延伸のための予備加熱を行ったプリフォーム２０
を、金型内にて二軸延伸ブロー成形して、最終容器の底
部となるべき部分が前記半球状面の表面積よりも大きな
表面積を有し且つ未延伸の底中央部を除いて比較的高延
伸に薄肉化された概ねドーム状底部を有する２次成形体
に成形し；該２次成形体の底部及び底部に連なる胴部の
一部を赤外線放射体に対向させて、その対向する部位を
加熱収縮させて、最終容器の底部となるべき部分が前記
半球状面内に収まる大きさであって且つその半球状面に
比較的近接している３次成形体に成形し；加熱状態にあ
る該３次成形体を金型内で２次ブロー成形して最終製品
とする。
及び延伸のための予備加熱を行ったプリフォーム２０
を、金型内にて二軸延伸ブロー成形して、最終容器の底
部となるべき部分が前記半球状面の表面積よりも大きな
表面積を有し且つ未延伸の底中央部を除いて比較的高延
伸に薄肉化された概ねドーム状底部を有する２次成形体
に成形し；該２次成形体の底部及び底部に連なる胴部の
一部を赤外線放射体に対向させて、その対向する部位を
加熱収縮させて、最終容器の底部となるべき部分が前記
半球状面内に収まる大きさであって且つその半球状面に
比較的近接している３次成形体に成形し；加熱状態にあ
る該３次成形体を金型内で２次ブロー成形して最終製品
とする。
【００６１】本発明の製造装置の概略を示す図９におい
て、この装置は、大まかにいって、１次成形体（プリフ
ォーム）２０を２次成形体３０に１次ブロー成形するた
めの１次ブロー成形装置Ａ、２次成形体３０を３次成形
体４０に熱収縮させ熱固定させる熱処理装置Ｂ、及び３
次成形体４０を最終容器１に成形する２次ブロー成形装
置Ｃからなる。
て、この装置は、大まかにいって、１次成形体（プリフ
ォーム）２０を２次成形体３０に１次ブロー成形するた
めの１次ブロー成形装置Ａ、２次成形体３０を３次成形
体４０に熱収縮させ熱固定させる熱処理装置Ｂ、及び３
次成形体４０を最終容器１に成形する２次ブロー成形装
置Ｃからなる。
【００６２】１次ブロー成形装置Ａにおいては、回転タ
ーレット３１上に開閉可能な１次ブロー金型３２が周状
に多数配置されており、プリフォーム供給機構３３によ
り、開かれた金型３２内にプリフォーム２０を供給す
る。
ーレット３１上に開閉可能な１次ブロー金型３２が周状
に多数配置されており、プリフォーム供給機構３３によ
り、開かれた金型３２内にプリフォーム２０を供給す
る。
【００６３】１次ブロー成形装置Ａの詳細を示す図１及
び図２において、プリフォーム２０は、コア金型３４に
よりその首部を支持されており、閉じた割金型３２内に
保持される。コア金型の反対側には、２次成形体の底形
状を規定する底金型３５も配置されている。プリフォー
ム２０内に延伸棒３６を挿入し、その先端をプリフォー
ム底部に押し当てて、プリフォーム２０を軸方向に引っ
張り延伸すると共に、コア金型３４に連なる流体圧供給
機構（図示せず）からプリフォーム２０内に流体を吹き
込んで、プリフォームを周方向に膨張延伸させる。この
際、延伸棒３６と同軸に、底金型３５の側にプレス棒３
７を配置して、引っ張り延伸に際して、プリフォームの
熱結晶化底部２３が延伸棒３６とプレス棒３７とにより
狭持され、熱結晶化部２３が形成される２次成形体３０
の中心に位置するように位置規制する。底金型３５は、
２次成形体３０の底形状を、続いて行う熱処理工程Ｂで
底形状が以下に説明する好適な形に規制するためのもの
である。これらの各機構は、回転ターレットに対して同
軸に配置されている。
び図２において、プリフォーム２０は、コア金型３４に
よりその首部を支持されており、閉じた割金型３２内に
保持される。コア金型の反対側には、２次成形体の底形
状を規定する底金型３５も配置されている。プリフォー
ム２０内に延伸棒３６を挿入し、その先端をプリフォー
ム底部に押し当てて、プリフォーム２０を軸方向に引っ
張り延伸すると共に、コア金型３４に連なる流体圧供給
機構（図示せず）からプリフォーム２０内に流体を吹き
込んで、プリフォームを周方向に膨張延伸させる。この
際、延伸棒３６と同軸に、底金型３５の側にプレス棒３
７を配置して、引っ張り延伸に際して、プリフォームの
熱結晶化底部２３が延伸棒３６とプレス棒３７とにより
狭持され、熱結晶化部２３が形成される２次成形体３０
の中心に位置するように位置規制する。底金型３５は、
２次成形体３０の底形状を、続いて行う熱処理工程Ｂで
底形状が以下に説明する好適な形に規制するためのもの
である。これらの各機構は、回転ターレットに対して同
軸に配置されている。
【００６４】延伸倍率は、軸方向延伸倍率を２乃至５
倍、特に２．２乃至４倍、周方向延伸倍率を２．５乃至
６．６倍、特に３乃至６倍とするのがよい。軸方向延伸
倍率は、プリフォーム成形品の軸方向の長さと延伸棒の
ストローク長とによって決定されるが、周方向の延伸倍
率は、プリフォームの径と金型キャビティの径とにより
決定される。底形状については、図１０及び図１１を参
照して後述する。圧力流体としては、室温或いは加熱さ
れた空気や、その他のガス、例えば窒素、炭酸ガス或い
は水蒸気等を使用することができ、その圧力は、通常１
０乃至４０kg/cm2ゲージ、特に１５乃至３０kg/cm2ゲー
ジの範囲にあるのがよい。
倍、特に２．２乃至４倍、周方向延伸倍率を２．５乃至
６．６倍、特に３乃至６倍とするのがよい。軸方向延伸
倍率は、プリフォーム成形品の軸方向の長さと延伸棒の
ストローク長とによって決定されるが、周方向の延伸倍
率は、プリフォームの径と金型キャビティの径とにより
決定される。底形状については、図１０及び図１１を参
照して後述する。圧力流体としては、室温或いは加熱さ
れた空気や、その他のガス、例えば窒素、炭酸ガス或い
は水蒸気等を使用することができ、その圧力は、通常１
０乃至４０kg/cm2ゲージ、特に１５乃至３０kg/cm2ゲー
ジの範囲にあるのがよい。
【００６５】熱処理工程Ｂは、多数のコア金型（マンド
レル）３４（図１及び図２参照）を自転可能及び公転可
能に支持する回転ターレット４１と、コア金型３４上の
２次成形体３０を加熱するために配置された赤外線加熱
体４２及び４３とからなる。
レル）３４（図１及び図２参照）を自転可能及び公転可
能に支持する回転ターレット４１と、コア金型３４上の
２次成形体３０を加熱するために配置された赤外線加熱
体４２及び４３とからなる。
【００６６】この熱処理工程の詳細を示す図３におい
て、２次成形体３０はコア金型３４に支持させて自転し
ており、この２次成形体３０の底部３８及び底部に連な
る胴部の一部３９と対面するように、それぞれ赤外線加
熱体４２及び４３が設けられている。２次成形体３０
は、乗り換え機構４４を介して熱処理工程Ｂの回転ター
レット４１に供給され、自転しつつ、その底部３８及び
底部に連なる胴部の一部３９が赤外線加熱体４２及び４
３からの赤外線で加熱され、加熱された底部３９及び一
部胴部が収縮した３次成形体４０となる。なお、図９に
示す具体例では熱処理工程Ｂは回転ターレット４１から
なっているがこれに限定されるものではない。例えばそ
の熱処理工程Ｂが直線状で循環するコンベアでもよい。
この際、２次成形体３０は、直線的に移動しながら、コ
ンベアに沿って直線状に配置された赤外線加熱体により
その底部及び底部に連なる胴部の一部が加熱される。
て、２次成形体３０はコア金型３４に支持させて自転し
ており、この２次成形体３０の底部３８及び底部に連な
る胴部の一部３９と対面するように、それぞれ赤外線加
熱体４２及び４３が設けられている。２次成形体３０
は、乗り換え機構４４を介して熱処理工程Ｂの回転ター
レット４１に供給され、自転しつつ、その底部３８及び
底部に連なる胴部の一部３９が赤外線加熱体４２及び４
３からの赤外線で加熱され、加熱された底部３９及び一
部胴部が収縮した３次成形体４０となる。なお、図９に
示す具体例では熱処理工程Ｂは回転ターレット４１から
なっているがこれに限定されるものではない。例えばそ
の熱処理工程Ｂが直線状で循環するコンベアでもよい。
この際、２次成形体３０は、直線的に移動しながら、コ
ンベアに沿って直線状に配置された赤外線加熱体により
その底部及び底部に連なる胴部の一部が加熱される。
【００６７】２次ブロー成形工程Ｃにおいては、回転タ
ーレット５１上に開閉可能な２次ブロー金型５２が周状
に多数配置されており、３次成形体４０の供給機構５３
により、開かれた金型５２内に３次成形体４０を供給す
る。
ーレット５１上に開閉可能な２次ブロー金型５２が周状
に多数配置されており、３次成形体４０の供給機構５３
により、開かれた金型５２内に３次成形体４０を供給す
る。
【００６８】２次ブロー成形工程Ｃの詳細を示す図５及
び図６において、加熱された３次成形品４０は、コア金
型３４によりその首部を支持されており、閉じた割金型
５２内に保持される。コア金型の反対側には、最終容器
の底形状を規定する底金型５５も配置されている。３次
成形体４０内に流体を吹き込んで、３次成形体４０を２
次ブロー成形し、谷部及び足部を備えた最終容器の底形
状に形成する。成形された容器１は、取り出し機構５６
により、開いた２次ブロー金型５２から外部に取り出さ
れる。
び図６において、加熱された３次成形品４０は、コア金
型３４によりその首部を支持されており、閉じた割金型
５２内に保持される。コア金型の反対側には、最終容器
の底形状を規定する底金型５５も配置されている。３次
成形体４０内に流体を吹き込んで、３次成形体４０を２
次ブロー成形し、谷部及び足部を備えた最終容器の底形
状に形成する。成形された容器１は、取り出し機構５６
により、開いた２次ブロー金型５２から外部に取り出さ
れる。
【００６９】熱処理工程Ｂの前後における底形状及び寸
法の変化を説明するための図１０及び図１１において、
３次成形体４０の最終容器の底部となるべき部分、即ち
加熱収縮した底部４５及び底部に連なる胴部の一部４６
が、最終容器の底谷部が実質上位置する仮想半球状面６
０（点線で示す）内に収まる大きさでしかもその半球面
６０に比較的近接した形状となるように、３次成形体４
０の加熱収縮及び３次成形品の２次ブロー成形を行うこ
とが、所定底形状に成形し、耐熱クリープ性を達成する
上で重要である。
法の変化を説明するための図１０及び図１１において、
３次成形体４０の最終容器の底部となるべき部分、即ち
加熱収縮した底部４５及び底部に連なる胴部の一部４６
が、最終容器の底谷部が実質上位置する仮想半球状面６
０（点線で示す）内に収まる大きさでしかもその半球面
６０に比較的近接した形状となるように、３次成形体４
０の加熱収縮及び３次成形品の２次ブロー成形を行うこ
とが、所定底形状に成形し、耐熱クリープ性を達成する
上で重要である。
【００７０】一般に、最終容器の底部と胴部との境界と
なるべき部分Ａ−Ａ’より底側において、３次成形体４
０の加熱収縮した底部４５及び底部に連なる胴部の一部
４６の表面積Ｓ3 が、最終容器の底谷部が実質上位置す
る仮想半球状面６０の表面積Ｓ0 の６５〜９８％となる
ように、３次成形体の加熱収縮及び３次成形体の２次ブ
ロー成形を行うのがよい。
なるべき部分Ａ−Ａ’より底側において、３次成形体４
０の加熱収縮した底部４５及び底部に連なる胴部の一部
４６の表面積Ｓ3 が、最終容器の底谷部が実質上位置す
る仮想半球状面６０の表面積Ｓ0 の６５〜９８％となる
ように、３次成形体の加熱収縮及び３次成形体の２次ブ
ロー成形を行うのがよい。
【００７１】３次成形体４０の底形状を上記のものとす
るためには、２次成形体３０の加熱すべき底部３８及び
底部に連なる胴部の一部３９が最終容器の仮想半球状面
６０の外側にあって、しかもそれらの表面積が一定の範
囲にあるがよい。即ち、２次成形体において最終容器の
底部となるべき部分、即ちＡ−Ａ’よりも底側の部分３
８及び３９の表面積Ｓ2 は、最終容器の底谷部が実質上
位置する仮想半球状面の表面積Ｓ0 の１１０〜２００％
となるように、１次ブロー成形及び２次ブロー成形を行
うがよい。
るためには、２次成形体３０の加熱すべき底部３８及び
底部に連なる胴部の一部３９が最終容器の仮想半球状面
６０の外側にあって、しかもそれらの表面積が一定の範
囲にあるがよい。即ち、２次成形体において最終容器の
底部となるべき部分、即ちＡ−Ａ’よりも底側の部分３
８及び３９の表面積Ｓ2 は、最終容器の底谷部が実質上
位置する仮想半球状面の表面積Ｓ0 の１１０〜２００％
となるように、１次ブロー成形及び２次ブロー成形を行
うがよい。
【００７２】尚、図１０及び図１１に示す具体例では、
胴部３が熱処理を受けるのを防止するために、胴部３の
表面は断熱部材４７でおおわれている。
胴部３が熱処理を受けるのを防止するために、胴部３の
表面は断熱部材４７でおおわれている。
【００７３】２次成形体３０の底部３８及び一部胴部３
９の加熱は、１２０乃至２００℃の温度で行うのがよ
く、これにより、これらの部分の熱収縮と熱固定を有効
に行うことができる。赤外線放射体からの加熱では、非
接触式加熱であるので、底部及び一部胴部の収縮が、拘
束なしに行われ、また、２次成形体の表面に照射された
赤外線は、その一部が板厚分を通過し、照射部位に対向
する反対側の内面側に至ってその一部がさらに吸収され
内面側から器壁の赤外線による加熱が極めて効率良く短
時間内に均一に行われる。
９の加熱は、１２０乃至２００℃の温度で行うのがよ
く、これにより、これらの部分の熱収縮と熱固定を有効
に行うことができる。赤外線放射体からの加熱では、非
接触式加熱であるので、底部及び一部胴部の収縮が、拘
束なしに行われ、また、２次成形体の表面に照射された
赤外線は、その一部が板厚分を通過し、照射部位に対向
する反対側の内面側に至ってその一部がさらに吸収され
内面側から器壁の赤外線による加熱が極めて効率良く短
時間内に均一に行われる。
【００７４】また、前記熱処理工程の赤外線放射体４２
及び４３を、２次成形体３０が移動する通路に沿って、
該通路の上部及び側面に配置し、該赤外線放射体内を２
次成形品を軸方向に自転させながら移動させるようにす
ると、２次成形品の所定部位の均一且つ一様な加熱が可
能となり、加熱収縮と工程間の移動が同時にできるの
で、ロスタイムなしで熱処理を行うことができると共
に、生産性を向上させることができる。赤外線放射体は
４００乃至１０００℃程度に加熱された比較的放射効率
に優れた且つ比較的表面積の大きな面状の表面を有する
ものを組み合わせて使用するとよい。これにより、比較
的高エネルギー密度の赤外線を２次成形体に照射するこ
とができ、短時間加熱が可能となる。特に、本発明にお
いては２次成形体の加熱部位は高延伸により薄肉化され
ているため、前記赤外線加熱体により例えば１０秒以下
の短時間にて所定の温度とすることができる。その赤外
線加熱体としては具体的には炭素鋼或いはステンレス鋼
等の金属面、アルミナ、マグネシア或いはジルコニア等
のセラミック面、セラミックとカーボン等の複合材面な
どの固体表面或いはガスを燃焼して得られる気体表面等
が利用できる。固体からなる赤外線加熱体の表面は埋め
込んだ電熱ヒータによる加熱或いは高周波誘導加熱など
により所定の温度とする。
及び４３を、２次成形体３０が移動する通路に沿って、
該通路の上部及び側面に配置し、該赤外線放射体内を２
次成形品を軸方向に自転させながら移動させるようにす
ると、２次成形品の所定部位の均一且つ一様な加熱が可
能となり、加熱収縮と工程間の移動が同時にできるの
で、ロスタイムなしで熱処理を行うことができると共
に、生産性を向上させることができる。赤外線放射体は
４００乃至１０００℃程度に加熱された比較的放射効率
に優れた且つ比較的表面積の大きな面状の表面を有する
ものを組み合わせて使用するとよい。これにより、比較
的高エネルギー密度の赤外線を２次成形体に照射するこ
とができ、短時間加熱が可能となる。特に、本発明にお
いては２次成形体の加熱部位は高延伸により薄肉化され
ているため、前記赤外線加熱体により例えば１０秒以下
の短時間にて所定の温度とすることができる。その赤外
線加熱体としては具体的には炭素鋼或いはステンレス鋼
等の金属面、アルミナ、マグネシア或いはジルコニア等
のセラミック面、セラミックとカーボン等の複合材面な
どの固体表面或いはガスを燃焼して得られる気体表面等
が利用できる。固体からなる赤外線加熱体の表面は埋め
込んだ電熱ヒータによる加熱或いは高周波誘導加熱など
により所定の温度とする。
【００７５】一次ブロー成形にて高延伸に薄肉化された
２次成形体の底部は成形性に乏しく、２次ブロー成形を
良好に行うためには成形部の温度を１２０〜２００℃と
することが必要である。また、３次成形品の加熱部位を
１２０〜２００℃の温度に加熱して熱固定を行うことに
より、最終的に容器の底谷部の結晶化度を３０〜５０％
とすることができる。底部高延伸配向による耐熱圧強度
の向上を加えて、この底部結晶化によりさらに耐熱圧強
度を高めることができる。
２次成形体の底部は成形性に乏しく、２次ブロー成形を
良好に行うためには成形部の温度を１２０〜２００℃と
することが必要である。また、３次成形品の加熱部位を
１２０〜２００℃の温度に加熱して熱固定を行うことに
より、最終的に容器の底谷部の結晶化度を３０〜５０％
とすることができる。底部高延伸配向による耐熱圧強度
の向上を加えて、この底部結晶化によりさらに耐熱圧強
度を高めることができる。
【００７６】図１３及び図１４に示すとおり、底部加熱
用赤外放射体４２と、一部胴部加熱用赤外放射体４３と
の間に赤外線遮蔽板４８を配置することも、底肩部４９
の径内方への過度の収縮を防止して、半球状面に近い底
形状とできるので、有利である。
用赤外放射体４２と、一部胴部加熱用赤外放射体４３と
の間に赤外線遮蔽板４８を配置することも、底肩部４９
の径内方への過度の収縮を防止して、半球状面に近い底
形状とできるので、有利である。
【００７７】図１５に示すとおり、２次成形体の加熱収
縮を底部についてのみ行うと、底肩部４９の径内方への
収縮が異常に大きくなり、このような３次成形体からの
自立性底部への成形は、２次ブロー成形時の破壊により
不能となるか、成形できたとしても、正確な底形状を発
現させることが困難となったり、足部の極端な薄肉化を
生じたりする難点がある。
縮を底部についてのみ行うと、底肩部４９の径内方への
収縮が異常に大きくなり、このような３次成形体からの
自立性底部への成形は、２次ブロー成形時の破壊により
不能となるか、成形できたとしても、正確な底形状を発
現させることが困難となったり、足部の極端な薄肉化を
生じたりする難点がある。
【００７８】更に、図１６に示すとおり、１次ブロー成
形に際して、２次成形体の底部３８の中央部外面に比較
的小さな凹部６１を設けておくと、図１７及び図１８に
示す熱処理工程で、３次成形体の加熱された底４５の中
央部の高さを比較的低く抑えることができるため、底肩
部４９の位置を最終容器の半球状の底谷面に近づけるこ
とが容易となる。これは、２次成形体の底部３８の凹部
６１が加熱時に下方にすなわち成形体の内部方向に収縮
変形しようとする作用によるものと思われる。。凹部６
１の寸法は、径が最終容器の胴部及び最大底部の直径
（Ｄ）の１５乃至６０％程度、深さが０．５乃至５ｍｍ
程度が適当である。
形に際して、２次成形体の底部３８の中央部外面に比較
的小さな凹部６１を設けておくと、図１７及び図１８に
示す熱処理工程で、３次成形体の加熱された底４５の中
央部の高さを比較的低く抑えることができるため、底肩
部４９の位置を最終容器の半球状の底谷面に近づけるこ
とが容易となる。これは、２次成形体の底部３８の凹部
６１が加熱時に下方にすなわち成形体の内部方向に収縮
変形しようとする作用によるものと思われる。。凹部６
１の寸法は、径が最終容器の胴部及び最大底部の直径
（Ｄ）の１５乃至６０％程度、深さが０．５乃至５ｍｍ
程度が適当である。
【００７９】更にまた、同様の目的のために、図１９に
示すとおり、２次成形体のドーム状底部３８の直径（Ｄ
O ）を最終容器の胴部及び底部直径（Ｄ）よりも大きな
大径部６２を形成させておくことも有用である。この場
合、径方向の収縮量を比較的大きくとることができるた
め、３次成形体の加熱された底肩部４９の位置を最終容
器の半球状の底谷面に近づけることが容易となると同時
に、収縮後の底肩部４９近傍の肉厚も比較的厚くでき
る。それ故、二次ブロー成形時の足部の成形性を向上さ
せることができる。２次成形体のドーム状底部３８の直
径（Ｄ0 ）を最終容器の胴部及び底部直径（Ｄ）の１．
０５乃至１．３倍程度とすることが好適である。
示すとおり、２次成形体のドーム状底部３８の直径（Ｄ
O ）を最終容器の胴部及び底部直径（Ｄ）よりも大きな
大径部６２を形成させておくことも有用である。この場
合、径方向の収縮量を比較的大きくとることができるた
め、３次成形体の加熱された底肩部４９の位置を最終容
器の半球状の底谷面に近づけることが容易となると同時
に、収縮後の底肩部４９近傍の肉厚も比較的厚くでき
る。それ故、二次ブロー成形時の足部の成形性を向上さ
せることができる。２次成形体のドーム状底部３８の直
径（Ｄ0 ）を最終容器の胴部及び底部直径（Ｄ）の１．
０５乃至１．３倍程度とすることが好適である。
【００８０】本発明の２次ブロー成形工程Ｃでは、熱処
理工程Ｂでの成形体（３次成形体）を２次ブロー成形型
中でブロー成形して、前記足部と谷部とが交互に配置さ
れた底部に成形する。この２次ブロー成形に際して、当
然のことながら、用いる２次ブロー成形金型のキャビテ
イは３次成形体よりも大きく、自立性底形状を含めて、
最終成形品の寸法及び形状に合致するものでなければな
らない。
理工程Ｂでの成形体（３次成形体）を２次ブロー成形型
中でブロー成形して、前記足部と谷部とが交互に配置さ
れた底部に成形する。この２次ブロー成形に際して、当
然のことながら、用いる２次ブロー成形金型のキャビテ
イは３次成形体よりも大きく、自立性底形状を含めて、
最終成形品の寸法及び形状に合致するものでなければな
らない。
【００８１】また、３次成形体では、熱処理による結晶
化で、弾性率が増加しているので、一次延伸ブロー成形
に比して高い流体圧を用いて行うのがよく、一般に１５
乃至４５ｋｇ／ｃｍ2 の圧力を用いるのが好ましい。
化で、弾性率が増加しているので、一次延伸ブロー成形
に比して高い流体圧を用いて行うのがよく、一般に１５
乃至４５ｋｇ／ｃｍ2 の圧力を用いるのが好ましい。
【００８２】２次ブロー成形に際して、金型の温度は、
５乃至１３５℃の温度に維持して、成形後直ちに冷却が
行われるようにしてもよいし、或いは、最終成形品中に
冷風等を流して冷却が行われるようにしてもよい。
５乃至１３５℃の温度に維持して、成形後直ちに冷却が
行われるようにしてもよいし、或いは、最終成形品中に
冷風等を流して冷却が行われるようにしてもよい。
【００８３】本発明の耐熱圧ポリエステルボトルは、自
生圧力を有する内容物を充填し、加熱殺菌乃至滅菌する
用途に有用であり、炭酸入り飲料や窒素充填飲料乃至調
味料等を充填保存する容器として有用である。耐熱耐圧
用容器として、ガス容量は３VOL 程度まで可能であり、
加熱殺菌温度は、６０乃至８０℃が適当である。
生圧力を有する内容物を充填し、加熱殺菌乃至滅菌する
用途に有用であり、炭酸入り飲料や窒素充填飲料乃至調
味料等を充填保存する容器として有用である。耐熱耐圧
用容器として、ガス容量は３VOL 程度まで可能であり、
加熱殺菌温度は、６０乃至８０℃が適当である。
【００８４】底中央部の熱結晶化部の接地部の高さＨ
は、からの状態において、２ｍｍ以上、特に４乃至７ｍ
ｍとなるように成形するのがよい。これにより、充填加
熱殺菌時においても、十分満足すべき自立性が保証され
る。
は、からの状態において、２ｍｍ以上、特に４乃至７ｍ
ｍとなるように成形するのがよい。これにより、充填加
熱殺菌時においても、十分満足すべき自立性が保証され
る。
【００８５】
【実施例】本発明を次の例で更に説明する。 製造例 図９に示した装置を用いて、最終成形品の外径が９４ｍ
ｍ、全高さが３０６ｍｍ、容量が１５００ｍｌで、底部
が５本の足部及び谷部とから構成される図７に示される
ような耐熱耐圧用のポリエチレンテレフタレート（PE
T）ボトルを作成した。
ｍ、全高さが３０６ｍｍ、容量が１５００ｍｌで、底部
が５本の足部及び谷部とから構成される図７に示される
ような耐熱耐圧用のポリエチレンテレフタレート（PE
T）ボトルを作成した。
【００８６】有底状のプリフォームを用意し、そのプリ
フォームの底部及び口頸部を赤外線加熱により熱結晶化
させた。そのプリフォームを図１６に示されるような、
高さが３１６ｍｍで、加熱収縮させる底部及び胴部の表
面積が最終容器の半球状底谷面の表面積の１４６％であ
り、且つ中央部が内方に凸状の底型を有する金型を用い
て一次ブロー成形し、２次成形体を得た。得られた２次
成形体の底部は中央に凹み（径が３０ｍｍ、深さが３ｍ
ｍ）を有し、且つ底中央の熱結晶化部を除いて、０．５
乃至０．６ｍｍの板厚に高延伸されており、その延伸部
位の結晶化度は２３乃至３０％であった。
フォームの底部及び口頸部を赤外線加熱により熱結晶化
させた。そのプリフォームを図１６に示されるような、
高さが３１６ｍｍで、加熱収縮させる底部及び胴部の表
面積が最終容器の半球状底谷面の表面積の１４６％であ
り、且つ中央部が内方に凸状の底型を有する金型を用い
て一次ブロー成形し、２次成形体を得た。得られた２次
成形体の底部は中央に凹み（径が３０ｍｍ、深さが３ｍ
ｍ）を有し、且つ底中央の熱結晶化部を除いて、０．５
乃至０．６ｍｍの板厚に高延伸されており、その延伸部
位の結晶化度は２３乃至３０％であった。
【００８７】次に、セラミック内に電熱ヒータを組み込
んだ面状の赤外線加熱体を天面及び側面に配置したトン
ネル状の熱処理装置中を２次成形体を自転させながら移
動させることにより、２次成形体の底部及び底部に連な
る胴部の一部を加熱収縮させる３次成形体を得た。赤外
線加熱体の温度は天面が９００℃で、側面が７５０℃で
あり、加熱時間は６秒間であった。得られた３次成形体
の加熱部位は最終容器の半球状面に十分収まる形状であ
り、その表面積が最終容器の半球状底谷面の表面積の約
８３％であり、その底肩部の温度は約１５０℃であっ
た。
んだ面状の赤外線加熱体を天面及び側面に配置したトン
ネル状の熱処理装置中を２次成形体を自転させながら移
動させることにより、２次成形体の底部及び底部に連な
る胴部の一部を加熱収縮させる３次成形体を得た。赤外
線加熱体の温度は天面が９００℃で、側面が７５０℃で
あり、加熱時間は６秒間であった。得られた３次成形体
の加熱部位は最終容器の半球状面に十分収まる形状であ
り、その表面積が最終容器の半球状底谷面の表面積の約
８３％であり、その底肩部の温度は約１５０℃であっ
た。
【００８８】さらに、加熱状態にある３次成形体を金型
を用いて２次ブロー成形して前記容器を得た。得られた
容器の底中央の熱結晶化部を除く、半径３０ｍｍ内の底
谷部の厚みは０．３５乃至０．５ｍｍであり、その部位
の結晶化度は３０乃至４２％であった。
を用いて２次ブロー成形して前記容器を得た。得られた
容器の底中央の熱結晶化部を除く、半径３０ｍｍ内の底
谷部の厚みは０．３５乃至０．５ｍｍであり、その部位
の結晶化度は３０乃至４２％であった。
【００８９】性能試験 この容器にガス容量が３ガスボリュームの炭酸水を充填
し、キャッピングを施した後、７０℃の熱湯を容器上部
から３０分間流すことにより内容物の殺菌を行った。そ
の加熱殺菌処理において底中央熱結晶化部は最大６８℃
までの温度上昇がみられた。加熱殺菌処理を行った容器
は十分な自立性を有していた。また、加熱処理を行った
容器を１．２ｍの高さよりコンクリート床に垂直に落下
させたが、底部が破損した比率を測定したが破損率は零
であった。
し、キャッピングを施した後、７０℃の熱湯を容器上部
から３０分間流すことにより内容物の殺菌を行った。そ
の加熱殺菌処理において底中央熱結晶化部は最大６８℃
までの温度上昇がみられた。加熱殺菌処理を行った容器
は十分な自立性を有していた。また、加熱処理を行った
容器を１．２ｍの高さよりコンクリート床に垂直に落下
させたが、底部が破損した比率を測定したが破損率は零
であった。
【００９０】以上の試験結果から、本発明の方法により
作成された容器は耐熱耐圧性、耐衝撃性及び自立性に優
れていることが理解される。
作成された容器は耐熱耐圧性、耐衝撃性及び自立性に優
れていることが理解される。
【００９１】
【発明の効果】本発明によれば、２次成形体への１次ブ
ロー成形、３次成形体への熱処理、及び３次成形体への
２次ブロー成形により、谷部及び足部を備えた耐熱耐圧
性自立性容器を成形するが、谷部がその一部を形成する
半球状面を基準として、最終容器の底部となるべき部分
が前記半球状面の表面積よりも大きな表面積を有し且つ
未延伸の底中央部を除いて比較的高延伸に薄肉化された
概ねドーム状底部を有する２次成形体を製造し、且つ該
２次成形体の底部及び底部に連なる胴部の一部を赤外線
放射体に対向させて、その対向する部位を加熱収縮さ
せ、最終容器の底部となるべき部分が前記半球状面内に
収まる大きさであって且つその半球状面に比較的近接し
ている３次成形体とすることにより、耐熱クリープ性に
優れた自立性底部を生産性よく、形成させることができ
る。また、プリフォームの底中央を熱結晶化させ、この
熱結晶化部の端縁を延伸点としてそれ以外の底部を高延
伸倍率で二軸延伸ブロー成形して薄肉化して配向結晶化
し、しかも熱固定により熱結晶化させながら、底周辺部
に足部と谷部とを交互に形成させたため、加熱殺菌時に
おける底部の熱クリープ現象が完全に防止され、しかも
優れた耐熱耐圧性、耐衝撃性及び自立性の組み合わせを
有する二軸延伸樹脂容器を提供することができた。
ロー成形、３次成形体への熱処理、及び３次成形体への
２次ブロー成形により、谷部及び足部を備えた耐熱耐圧
性自立性容器を成形するが、谷部がその一部を形成する
半球状面を基準として、最終容器の底部となるべき部分
が前記半球状面の表面積よりも大きな表面積を有し且つ
未延伸の底中央部を除いて比較的高延伸に薄肉化された
概ねドーム状底部を有する２次成形体を製造し、且つ該
２次成形体の底部及び底部に連なる胴部の一部を赤外線
放射体に対向させて、その対向する部位を加熱収縮さ
せ、最終容器の底部となるべき部分が前記半球状面内に
収まる大きさであって且つその半球状面に比較的近接し
ている３次成形体とすることにより、耐熱クリープ性に
優れた自立性底部を生産性よく、形成させることができ
る。また、プリフォームの底中央を熱結晶化させ、この
熱結晶化部の端縁を延伸点としてそれ以外の底部を高延
伸倍率で二軸延伸ブロー成形して薄肉化して配向結晶化
し、しかも熱固定により熱結晶化させながら、底周辺部
に足部と谷部とを交互に形成させたため、加熱殺菌時に
おける底部の熱クリープ現象が完全に防止され、しかも
優れた耐熱耐圧性、耐衝撃性及び自立性の組み合わせを
有する二軸延伸樹脂容器を提供することができた。
【図１】 １次ブロー成形装置でプリフォーム成形体を
１次ブロー成形金型に挿入する工程を示す断面図であ
る。
１次ブロー成形金型に挿入する工程を示す断面図であ
る。
【図２】 １次ブロー成形装置で１次ブロー成形により
２次成形体を得る工程を示す断面図である。
２次成形体を得る工程を示す断面図である。
【図３】 熱処理装置で２次成形体を赤外線加熱体に自
転させながら挿入する工程を示す断面図である。
転させながら挿入する工程を示す断面図である。
【図４】 熱処理装置で２次成形体の底部及びそれに連
なる胴部の一部を加熱収縮させて、３次成形体を得る工
程を示す断面図である。
なる胴部の一部を加熱収縮させて、３次成形体を得る工
程を示す断面図である。
【図５】 ２次ブロー成形装置で３次成形体を２次ブロ
ー成形金型に挿入するする工程を示す断面図である。
ー成形金型に挿入するする工程を示す断面図である。
【図６】 ２次ブロー成形装置で２次ブロー成形により
最終製品を得る工程を示す断面図である。
最終製品を得る工程を示す断面図である。
【図７】 本発明による耐熱耐圧自立性プラスチックボ
トルの側面図である。
トルの側面図である。
【図８】 図１のボトルの容器底部の拡大断面図であ
る。
る。
【図９】 本発明の製造装置の一例の全体の概略配置を
示す配置図である。
示す配置図である。
【図１０】 ２次成形体において最終容器の底部となる
べき部分を最終容器の半球状面と比較して示す加熱収縮
工程（加熱前）の説明図である。
べき部分を最終容器の半球状面と比較して示す加熱収縮
工程（加熱前）の説明図である。
【図１１】 ３次成形体において最終容器の底部となる
べき部分を最終容器の半球状面と比較して示す加熱収縮
工程（加熱後）の説明図である。
べき部分を最終容器の半球状面と比較して示す加熱収縮
工程（加熱後）の説明図である。
【図１２】 本発明に用いる有底筒状のプリフォームの
断面図である。
断面図である。
【図１３】 底加熱用赤外線放射体と一部胴部加熱用赤
外線放射体との間に遮蔽板を設置した熱処理前の例を示
す断面図である。
外線放射体との間に遮蔽板を設置した熱処理前の例を示
す断面図である。
【図１４】 熱処理後の状態を示す以外は図１３と同様
な図である。
な図である。
【図１５】 底からのみの加熱を行った２次成形体の加
熱収縮状態を示す断面図である。
熱収縮状態を示す断面図である。
【図１６】 １次ブロー成形に際し、底中央部に微小な
凹みを有する２次成形体の成形を示す断面図である。
凹みを有する２次成形体の成形を示す断面図である。
【図１７】 図１６での２次成形体の加熱収縮工程（加
熱前）を示す断面図である。
熱前）を示す断面図である。
【図１８】 図１６での２次成形体の加熱収縮工程（加
熱後）を示す断面図である。
熱後）を示す断面図である。
【図１９】 １次ブロー成形による２次成形体の成形工
程、２次成形体の底径が胴径よりも大きい場合を示す断
面図である。
程、２次成形体の底径が胴径よりも大きい場合を示す断
面図である。
【符号の説明】 １ 容器 ２ 口頚部 ３ 胴部 ４ 底部 ５ 肩部 ６ キャップ締結用のネジ部 ７ サポートリング １０ 熱結晶化厚肉部 １１ 谷部 １２ 足部 ２０ プリフォーム ２１ 首部 ２２ 胴部 ２３ 閉塞底部 ２４ 蓋締結機構 ２５ サポートリング ３０ ２次成形体 ３１ 回転ターレット ３２ １次ブロー金型 ３３ プリフォーム供給機構 ３４ コア金型 ３５ 底金型 ３６ 延伸棒 ３７ プレス棒 ３８ ２次成形体の底部 ３９ 胴部の一部 ４０ ３次成形体 ４１ 回転ターレット ４２ 赤外線加熱体 ４３ 赤外線加熱体 ４４ 乗り換え機構 ４５ ３次成形体の底部 ４６ 底部に連なる胴部の一部 ４７ 遮蔽板 ４８ 遮蔽板 ４９ 底肩部 ５１ 回転ターレット ５２ ２次ブロー金型 ５３ ３次成形体の供給機構 ５５ 底金型 ５６ 取り出し機構 ６０ 最終容器の底谷部が実質上位置する仮想半球状
面 ６１ ２次成形体の底凹部 ６２ ２次成形体の大径部
面 ６１ ２次成形体の底凹部 ６２ ２次成形体の大径部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｌ 22:00 (72)発明者 竹内 公生 神奈川県川崎市宮前区野川2297−５ (72)発明者 丸橋 吉次 神奈川県横浜市港北区日吉本町６−35− ５ (56)参考文献 特開 平６−143392（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−189224（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−132927（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−241105（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 49/00 - 49/80 B65D 1/02
Claims (13)
- 【請求項１】 延伸温度に加熱された有底筒状のプリフ
ォーム成形体をブロー成形して、底部が複数の足部及び
谷部から成り且つ谷部が実質上半球状面の一部を形成し
ている耐圧性自立プラスチック容器を製造する方法にお
いて、プリフォーム成形体を金型内にて二軸延伸ブロー
成形して、最終容器の底部となるべき部分が前記半球状
面の表面積よりも大きな表面積を有し且つ底中央部を除
いて比較的高延伸に１ｍｍ以下の板厚に薄肉化された概
ねドーム状底部を有する２次成形体とする工程、該２次
成形体の底部及び底部に連なる胴部の一部を赤外線放射
体に対向させて、その対向する部位を加熱収縮させ、最
終容器の底部となるべき部分が前記半球状面内に収まる
大きさであって且つその半球状面に比較的近接している
３次成形体とする工程、加熱状態にある該３次成形体を
金型内で２次ブロー成形して最終製品とする工程を含ん
で成ることを特徴とする耐熱耐圧性に優れた二軸延伸プ
ラスチックボトルの製造方法。 - 【請求項２】 ３次成形体の加熱収縮を、最終容器の底
部となるべき部分が前記半球状面の表面積の６５〜９８
％の表面積を有するように行うことを特徴とする請求項
１記載の製造方法。 - 【請求項３】 ２次成形体の成形を、最終容器の底部と
なる部分が前記半球状面の表面積の１１０〜２００％の
表面積を有するように行うことを特徴とする請求項１ま
たは２記載の製造方法。 - 【請求項４】 ２次成形体のドーム状底部の中央部に比
較的小さな凹部を有することを特徴とする請求項３記載
の製造方法。 - 【請求項５】 ２次成形体のドーム状底部の直径が最終
容器の胴部及び底部直径よりも大きいことを特徴とする
請求項３記載の製造方法。 - 【請求項６】 有底筒状の該プリフォーム成形体の底中
央部と口頚部とを加熱し、局部的に熱結晶化部を設ける
工程を含むことを特徴とする請求項１記載の製造方法。 - 【請求項７】 該赤外線加熱体が固定されており、該２
次成形体を自転させながらその中を通過させることによ
り２次成形体を加熱することを特徴とする請求項１記載
の製造方法。 - 【請求項８】 該２次成形体の加熱収縮工程の初期にて
該２次成形体の底肩部に照射される赤外線量を他の部位
よりも減じることを特徴とする請求項１記載の製造方
法。 - 【請求項９】 該２次成形体の加熱工程にて少なくとも
底部及びその近傍を１２０〜２００℃に加熱して、熱固
定を行うことを特徴とする請求項１記載の製造方法。 - 【請求項１０】 延伸温度に加熱された有底筒状のプリ
フォーム成形体をブロー成形して、底部が複数の足部及
び谷部から成り且つ谷部が実質上半球状面の一部を形成
している耐圧性自立プラスチック容器を製造する装置に
おいて、該プリフォーム成形体をその口部で支持するコ
ア金型と、胴部形成用の割金型と、概ねドーム状の底部
を成形するための底金型と、前記プリフォーム内に挿入
される延伸棒と、前記プリフォーム内に流体圧を供給す
る流体圧供給機構とを回転ターレット上に同軸に備え
た、プリフォーム成形体を金型内にて二軸延伸ブロー成
形して、最終容器の底部となるべき部分が前記半球状面
の表面積よりも大きな表面積を有し且つ底中央部を除い
て比較的高延伸に薄肉化された概ねドーム状底部を有す
る２次成形体とする１次ブロー成形装置；２次成形体を
支持するコア金型を自転させながら移動させる駆動機構
と、該２次成形体の移動路に沿ってその底部及び底部に
連なる胴部の一部と対向するように配置された赤外線放
射体とを備え、２次成形体の対向する部位を加熱収縮さ
せ、最終容器の底部となるべき部分が前記半球状面に収
まる大きさで且つその半球状面に比較的近接している３
次成形体を形成するための熱処理装置；及び加熱状態に
ある該３次成形体を支持するコア金型と、容器胴部形成
用の割金型と、半球状面の一部を形成する谷部と谷部か
ら容器軸方向外方に突き出した足部に対応する凹部を備
えた底金型と、前記３次成形体内に流体圧を供給する流
体圧供給機構とを回転ターレット上に同軸に備えた、金
型内で２次ブロー成形して最終製品とするための２次ブ
ロー成形装置；プリフォームを支持するコア金型を１次
ブロー成形装置に供給する供給装置；２次成形体を支持
するコア金型を１次ブロー成形装置から熱処理装置に移
送する第一の移送装置；３次成形体を支持するコア金型
を熱処理装置から２次ブロー成形装置に移送する第二の
移送装置；最終製品を支持するコア金型を２次ブロー成
形装置から排出する排出装置；を含んで成ることを特徴
とする耐熱耐圧性に優れた二軸延伸プラスチックボトル
の製造装置。 - 【請求項１１】 前記１次ブロー成形装置が、底金型側
に延伸棒に対向して設けられ且つ延伸棒と共同してプリ
フォームの底中央部を狭持するプレス棒を備えているこ
とを特徴とする請求項１０記載の製造装置。 - 【請求項１２】 １次ブロー成形装置における底金型が
最終容器の胴部径及び底径よりも大きい径を有するもの
あることを特徴とする請求項１０または１１記載の製造
装置。 - 【請求項１３】 前記熱処理装置における赤外線放射体
が２次成形体の底部を加熱する第一の赤外線放射体と、
２次成形体の底部に連なる一部胴部を加熱する第二の赤
外線放射体と、第一の赤外線放射体と第二の赤外線放射
体との間に設けられ、２次成形体の底部の肩部を赤外線
から遮断する遮蔽板とから成ることを特徴とする請求項
１０、１１または１２記載の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6991995A JP2917851B2 (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 耐熱耐圧自立容器の製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6991995A JP2917851B2 (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 耐熱耐圧自立容器の製造方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08267550A JPH08267550A (ja) | 1996-10-15 |
| JP2917851B2 true JP2917851B2 (ja) | 1999-07-12 |
Family
ID=13416587
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6991995A Expired - Fee Related JP2917851B2 (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 耐熱耐圧自立容器の製造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2917851B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008117474A1 (ja) | 2007-03-22 | 2008-10-02 | Toyo Seikan Kaisha, Ltd. | 多層ポリエステル容器及びその製法 |
| WO2008126745A1 (ja) | 2007-04-05 | 2008-10-23 | Toyo Seikan Kaisha, Ltd. | 多層ポリエステル容器及びその製造方法 |
| EP2025497A1 (en) | 2002-10-30 | 2009-02-18 | Toyo Seikan Kaisya, Ltd. | Method of producing a preform |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004034340A (ja) * | 2002-06-28 | 2004-02-05 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | 包装用多層構造体 |
| JP4462304B2 (ja) * | 2007-08-14 | 2010-05-12 | 東洋製罐株式会社 | 包装用多層構造体 |
| WO2014201473A2 (en) * | 2013-06-14 | 2014-12-18 | The Coca-Cola Company | Multi blow molded metallic container related applications |
-
1995
- 1995-03-28 JP JP6991995A patent/JP2917851B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2025497A1 (en) | 2002-10-30 | 2009-02-18 | Toyo Seikan Kaisya, Ltd. | Method of producing a preform |
| WO2008117474A1 (ja) | 2007-03-22 | 2008-10-02 | Toyo Seikan Kaisha, Ltd. | 多層ポリエステル容器及びその製法 |
| US9095997B2 (en) | 2007-03-22 | 2015-08-04 | Toyo Seikan Kaisha, Ltd. | Multi-layer polyester container and method of producing the same |
| WO2008126745A1 (ja) | 2007-04-05 | 2008-10-23 | Toyo Seikan Kaisha, Ltd. | 多層ポリエステル容器及びその製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08267550A (ja) | 1996-10-15 |
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