JP2888596B2 - 積層成形体およびその製造方法 - Google Patents
積層成形体およびその製造方法Info
- Publication number
- JP2888596B2 JP2888596B2 JP2102833A JP10283390A JP2888596B2 JP 2888596 B2 JP2888596 B2 JP 2888596B2 JP 2102833 A JP2102833 A JP 2102833A JP 10283390 A JP10283390 A JP 10283390A JP 2888596 B2 JP2888596 B2 JP 2888596B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- laminated molded
- thermoplastic elastomer
- molded article
- polypropylene
- layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、積層成形体およびその製造方法に関し、特
に自動車のインストルメントパネル，ピラー，ドアトリ
ム等の内装部品に好適な積層成形体およびその製造方法
に関する。
に自動車のインストルメントパネル，ピラー，ドアトリ
ム等の内装部品に好適な積層成形体およびその製造方法
に関する。
従来から、自動車のインストルメントパネル，ピラ
ー，ドアトリム等の内装部品には、高剛性でかつ片側面
に柔軟性を付与するとともに、表面にシボを形成した材
料が使用されている。このような材料のひとつとして高
剛性素材と柔軟性素材ととを積層した積層成形体が、い
くつか試みられている。例えば、予め熱可塑性エラスト
マーをシート成形して所定の金型でシボを形成し、これ
を射出成形機型内にセットした後に、高剛性を付与した
ポリプロピレン複合樹脂を射出成形し、積層成形品にす
る方法がある。又、熱可塑性エラストマーとポリプロピ
レン複合樹脂を共押出しして積層シートにした後に加熱
真空成形等を行い、表面にシボを有する積層成形品にす
る方法がある。
ー，ドアトリム等の内装部品には、高剛性でかつ片側面
に柔軟性を付与するとともに、表面にシボを形成した材
料が使用されている。このような材料のひとつとして高
剛性素材と柔軟性素材ととを積層した積層成形体が、い
くつか試みられている。例えば、予め熱可塑性エラスト
マーをシート成形して所定の金型でシボを形成し、これ
を射出成形機型内にセットした後に、高剛性を付与した
ポリプロピレン複合樹脂を射出成形し、積層成形品にす
る方法がある。又、熱可塑性エラストマーとポリプロピ
レン複合樹脂を共押出しして積層シートにした後に加熱
真空成形等を行い、表面にシボを有する積層成形品にす
る方法がある。
これらの方法は、いずれの場合も予めシート成形した
後に所定の積層成形品にするために工程が二段階になり
コスト高になる問題がある。特に射出成形による場合に
は、熱可塑性エラストマーによる層は、溶融状態にない
ため層間で充分な接着強度が得られない問題もある。
後に所定の積層成形品にするために工程が二段階になり
コスト高になる問題がある。特に射出成形による場合に
は、熱可塑性エラストマーによる層は、溶融状態にない
ため層間で充分な接着強度が得られない問題もある。
そこで本発明者らは、上記従来技術の欠点を解消し
て、片側面が高剛性を有し、他の片側面が柔軟性を有
し、層間接着性も良好で、しかも良好なシボを形成でき
る低コストな積層成形体を開発すべく鋭意研究を重ね
た。その結果、特定のポリプロピレン系複合樹脂と熱可
塑性エラストマーとを、特定の製造工程で積層すること
により上記課題を解決できることを見出した。本発明は
かかる知見に基いて完成したものである。
て、片側面が高剛性を有し、他の片側面が柔軟性を有
し、層間接着性も良好で、しかも良好なシボを形成でき
る低コストな積層成形体を開発すべく鋭意研究を重ね
た。その結果、特定のポリプロピレン系複合樹脂と熱可
塑性エラストマーとを、特定の製造工程で積層すること
により上記課題を解決できることを見出した。本発明は
かかる知見に基いて完成したものである。
すなわち本発明は、炭酸カルシウム，タルク，ガラス
繊維の少なくとも１種類を無機充填材として10〜50重量
％含むポリプロピレン系複合樹脂と、180℃，周波数0.1
（rad/sec）における動的粘度が１×104〜５×106（dyn
e/cm2）である熱可塑性エラストマーとを２層Ｔダイス
から前記熱可塑性エラストマーの厚さが、0.2〜1.5mmと
なるように共押出しして型内に供給し、熱圧縮してなる
積層成形体を提供するものである。また本発明は、上記
ポリプロピレン系複合樹脂と上記熱可塑性エラストマー
とを２層Ｔダイスから前記熱可塑性エラストマーの厚さ
が、0.2〜1.5mmとなるように共押出しした後に、型内に
供給して熱圧縮することを特徴とする積層成形体の製造
方法を提供するものである。
繊維の少なくとも１種類を無機充填材として10〜50重量
％含むポリプロピレン系複合樹脂と、180℃，周波数0.1
（rad/sec）における動的粘度が１×104〜５×106（dyn
e/cm2）である熱可塑性エラストマーとを２層Ｔダイス
から前記熱可塑性エラストマーの厚さが、0.2〜1.5mmと
なるように共押出しして型内に供給し、熱圧縮してなる
積層成形体を提供するものである。また本発明は、上記
ポリプロピレン系複合樹脂と上記熱可塑性エラストマー
とを２層Ｔダイスから前記熱可塑性エラストマーの厚さ
が、0.2〜1.5mmとなるように共押出しした後に、型内に
供給して熱圧縮することを特徴とする積層成形体の製造
方法を提供するものである。
上記ポリプロピレン系複合樹脂における無機充填材の
配合量は、無機充填材の種類により異なるが、通常は無
機充填材を10〜50重量％、好ましくは20〜40重量％の範
囲で選定する。無機充填材の配合量が10重量％に満たな
い場合には充分な剛性を得ることが困難であり、50重量
％を超えると耐衝撃性の低下や外観不良などの問題を生
じることがある。また、無機充填材としては、上記の炭
酸カルシウム，タルク，ガラス繊維の少なくとも１種類
を単独で用いても、２種類あるいは３種類を混合して用
いてもよく、得られる積層成形体の使用状態における必
要強度により、無機充填材の種類や配合量を適宜に設定
することができる。
配合量は、無機充填材の種類により異なるが、通常は無
機充填材を10〜50重量％、好ましくは20〜40重量％の範
囲で選定する。無機充填材の配合量が10重量％に満たな
い場合には充分な剛性を得ることが困難であり、50重量
％を超えると耐衝撃性の低下や外観不良などの問題を生
じることがある。また、無機充填材としては、上記の炭
酸カルシウム，タルク，ガラス繊維の少なくとも１種類
を単独で用いても、２種類あるいは３種類を混合して用
いてもよく、得られる積層成形体の使用状態における必
要強度により、無機充填材の種類や配合量を適宜に設定
することができる。
一方ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単
独重合体でも、プロピレンと他のα−オレフィン、特に
エチレンとのブロック共重合体あるいはランダム共重合
体であっても良く、これらの混合体であっても良い。
独重合体でも、プロピレンと他のα−オレフィン、特に
エチレンとのブロック共重合体あるいはランダム共重合
体であっても良く、これらの混合体であっても良い。
また熱可塑性エラストマーには、各種のものを用いる
ことが可能であるが、オレフィン系エラストマー、特に
ポリプロピレンベースのエラストマーを用いることによ
り、前記ポリプロピレン系複合樹脂との、より効果的な
層間接着を図ることができる。
ことが可能であるが、オレフィン系エラストマー、特に
ポリプロピレンベースのエラストマーを用いることによ
り、前記ポリプロピレン系複合樹脂との、より効果的な
層間接着を図ることができる。
積層成形体におけるこの熱可塑性エラストマーの層厚
みは、0.2〜1.5mm、好ましくは0.5〜1.0mmの範囲で選定
する。この層厚みが0.2mm未満では、積層成形体のクッ
ション性が悪くなると同時にシボの形成が困難になる。
一方層厚みが1.5mmを超える場合、積層成形体の厚みが
規制される場合には、相対的にポリプロピレン系複合樹
脂層の厚みが薄くなるため、剛性が不足する場合が考え
られる。
みは、0.2〜1.5mm、好ましくは0.5〜1.0mmの範囲で選定
する。この層厚みが0.2mm未満では、積層成形体のクッ
ション性が悪くなると同時にシボの形成が困難になる。
一方層厚みが1.5mmを超える場合、積層成形体の厚みが
規制される場合には、相対的にポリプロピレン系複合樹
脂層の厚みが薄くなるため、剛性が不足する場合が考え
られる。
上記のポリプロピレン系複合樹脂および熱可塑性エラ
ストマーは、通常用いられる２層Ｔダイスから、周知の
溶融押出し手段により共押出しされた後に型内、たとえ
ば所定のシボ模様を形成する成形型内に供給され、成形
と同時に熱圧縮が行われて積層される。この熱圧縮成形
において、たとえばエラストマー層表面にシボを形成す
る場合、金型からのシボ転写を確実にするためには、圧
縮圧力，温度，型締時間等の条件を適切なものにする必
要があるが、特に熱可塑性エラストマー層の粘度が大き
な要因となる。そこで本発明では、180℃，周波数0.1ra
d/secにおける動的粘度が104〜５×106dyne/cm2、好ま
しくは104〜106dyne/cm2である熱可塑性エラストマーを
使用する。この動的粘度が104dyne/cm2未満では粘度が
低すぎるため、成形以前のＴダイスからの溶融押出しの
際の張力が不足し、均一な層厚が得られなくなる。ま
た、動的粘度が５×106dyne/cm2を超えるものではシボ
などの模様の成形が困難になる。
ストマーは、通常用いられる２層Ｔダイスから、周知の
溶融押出し手段により共押出しされた後に型内、たとえ
ば所定のシボ模様を形成する成形型内に供給され、成形
と同時に熱圧縮が行われて積層される。この熱圧縮成形
において、たとえばエラストマー層表面にシボを形成す
る場合、金型からのシボ転写を確実にするためには、圧
縮圧力，温度，型締時間等の条件を適切なものにする必
要があるが、特に熱可塑性エラストマー層の粘度が大き
な要因となる。そこで本発明では、180℃，周波数0.1ra
d/secにおける動的粘度が104〜５×106dyne/cm2、好ま
しくは104〜106dyne/cm2である熱可塑性エラストマーを
使用する。この動的粘度が104dyne/cm2未満では粘度が
低すぎるため、成形以前のＴダイスからの溶融押出しの
際の張力が不足し、均一な層厚が得られなくなる。ま
た、動的粘度が５×106dyne/cm2を超えるものではシボ
などの模様の成形が困難になる。
このようにして得られる本発明の積層成形体は、高い
剛性を有しており、自動車内装部品，スポーツ用品，建
材部品等に好適であり、特に自動車内装部品に使用する
際に必要な高温（80℃程度）における剛性も充分であ
る。
剛性を有しており、自動車内装部品，スポーツ用品，建
材部品等に好適であり、特に自動車内装部品に使用する
際に必要な高温（80℃程度）における剛性も充分であ
る。
以下に本発明の実施例及び比較例を説明する。なお、
各実施例及び比較例で得られた積層成形体の物性と官能
テストの結果を第１表に示す。
各実施例及び比較例で得られた積層成形体の物性と官能
テストの結果を第１表に示す。
実施例１ MFR＝30g/10分のプロピレン−エチレンブロック共重
合物にタルク（平均粒径５μｍ）を20重量％配合した組
成物と、180℃，周波数0.1rad/secにおける動的粘度が
３×106dyne/cm2のポリプロピレンエラストマーとを、
径65mmの押出機を用いて、幅400mm、ダイリップ3.5mmの
Ｔ−ダイスより２層溶融体で押出し、50℃に温調された
シボ付き金型内に入れ、50kgf/cm2の圧力で１分間プレ
スして約3.5mm厚の積層成形体を得た。尚、積層成形体
のポリプロピレンエラストマー層厚が0.5mmになるよう
にダイス及び押出量を調整した。その結果、第１表に示
すように、曲げ弾性率は9500kgf/cm2であり、一般的に
自動車内装材として求められている要求値より高く、シ
ボ付性，柔軟性共良好な積層成形体を得ることができ
た。
合物にタルク（平均粒径５μｍ）を20重量％配合した組
成物と、180℃，周波数0.1rad/secにおける動的粘度が
３×106dyne/cm2のポリプロピレンエラストマーとを、
径65mmの押出機を用いて、幅400mm、ダイリップ3.5mmの
Ｔ−ダイスより２層溶融体で押出し、50℃に温調された
シボ付き金型内に入れ、50kgf/cm2の圧力で１分間プレ
スして約3.5mm厚の積層成形体を得た。尚、積層成形体
のポリプロピレンエラストマー層厚が0.5mmになるよう
にダイス及び押出量を調整した。その結果、第１表に示
すように、曲げ弾性率は9500kgf/cm2であり、一般的に
自動車内装材として求められている要求値より高く、シ
ボ付性，柔軟性共良好な積層成形体を得ることができ
た。
実施例２ ポリプロピレンエラストマーの動的粘度を６×106dyn
e/cm2とし、層厚が1.0mmになるように押出量及びダイス
を調整した以外は実施例１と同様にして積層成形体を製
造した。その結果、曲げ弾性率は8800kg/cm2であり、耐
熱剛性的には優れており、特にシボ付性，柔軟性は非常
に良好な積層成形体が得られた。
e/cm2とし、層厚が1.0mmになるように押出量及びダイス
を調整した以外は実施例１と同様にして積層成形体を製
造した。その結果、曲げ弾性率は8800kg/cm2であり、耐
熱剛性的には優れており、特にシボ付性，柔軟性は非常
に良好な積層成形体が得られた。
比較例１ 実施例１において、プロピレン−エチレンブロック共
重合物に配合するタルク量を９重量％にした以外は、全
て同じ条件で積層成形体を得た。その結果、曲げ弾性率
が6800kg/cm2に低下し、耐熱剛性的に若干問題があっ
た。
重合物に配合するタルク量を９重量％にした以外は、全
て同じ条件で積層成形体を得た。その結果、曲げ弾性率
が6800kg/cm2に低下し、耐熱剛性的に若干問題があっ
た。
比較例２ ポリプロピレンエラストマーの動的粘度を106dyne/cm
2とし、層厚が0.15mmになるように押出量及びダイスを
調整した以外は、実施例１と同様にして積層成形体を製
造した。その結果、得られた積層成形体はシボ付き性が
悪く、柔軟性も良くなかった。
2とし、層厚が0.15mmになるように押出量及びダイスを
調整した以外は、実施例１と同様にして積層成形体を製
造した。その結果、得られた積層成形体はシボ付き性が
悪く、柔軟性も良くなかった。
比較例３ ポリプロピレンエラストマーの動的粘度を５×107dyn
e/cm2とし、層厚が1.0mmになるように押出量及びダイス
を調整した以外は実施例１と同様にして積層成形体を製
造した。得られた積層成形体はシボ付き性が悪かった。
e/cm2とし、層厚が1.0mmになるように押出量及びダイス
を調整した以外は実施例１と同様にして積層成形体を製
造した。得られた積層成形体はシボ付き性が悪かった。
〔発明の効果〕 以上説明したように、本発明の積層成形体は、高剛性
を有しながら、その片側面にシボ加工などの模様を施す
のに充分な柔軟性を有しており、高温でも高剛性を有す
るとともにソフト感も有している。また簡単な製造工程
で製造できるため安価に提供することが可能である。し
たがって、自動車内装部品をはじめとして各種建材部
品，スポーツ用品などに広く利用することができる。
を有しながら、その片側面にシボ加工などの模様を施す
のに充分な柔軟性を有しており、高温でも高剛性を有す
るとともにソフト感も有している。また簡単な製造工程
で製造できるため安価に提供することが可能である。し
たがって、自動車内装部品をはじめとして各種建材部
品，スポーツ用品などに広く利用することができる。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 23:00 105:12 105:16 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00 B29C 43/00 - 43/58 B29C 47/00 - 47/96
Claims (3)
- 【請求項１】炭酸カルシウム，タルク，ガラス繊維の少
なくとも１種類を無機充填材として10〜50重量％含むポ
リプロピレン系複合樹脂と、180℃，周波数0.1（rad/se
c）における動的粘度が１×104〜５×106（dyne/cm2）
である熱可塑性エラストマーとを２層Ｔダイスから前記
熱可塑性エラストマーの厚さが、0.2〜1.5mmとなるよう
に共押出しして型内に供給し、熱圧縮してなる積層成形
体。 - 【請求項２】熱可塑性エラストマーが、オレフィン系エ
ラストマーである請求項１記載の積層成形体。 - 【請求項３】炭酸カルシウム，タルク，ガラス繊維の少
なくとも１種類を無機充填材として10〜50重量％含むポ
リプロピレン系複合樹脂と、180℃，周波数0.1（rad/se
c）における動的粘度が１×104〜５×106（dyne/cm2）
である熱可塑性エラストマーとを２層Ｔダイスから前記
熱可塑性エラストマーの厚さが、0.2〜1.5mmとなるよう
に共押出しした後に、型内に供給して熱圧縮することを
特徴とする積層成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2102833A JP2888596B2 (ja) | 1990-04-20 | 1990-04-20 | 積層成形体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2102833A JP2888596B2 (ja) | 1990-04-20 | 1990-04-20 | 積層成形体およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH044147A JPH044147A (ja) | 1992-01-08 |
| JP2888596B2 true JP2888596B2 (ja) | 1999-05-10 |
Family
ID=14338008
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2102833A Expired - Lifetime JP2888596B2 (ja) | 1990-04-20 | 1990-04-20 | 積層成形体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2888596B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2725695B1 (fr) * | 1994-10-13 | 1997-01-03 | Oreal | Conditionnement thermoplastique bicouche, son procede de fabrication |
| CN106457803A (zh) | 2014-03-31 | 2017-02-22 | 住友化学株式会社 | 压延成型用层叠体和其成型体 |
| JP7421477B2 (ja) * | 2019-03-29 | 2024-01-24 | 住友化学株式会社 | 圧延成形用積層体、圧延成形体及び圧延成形体の製造方法 |
-
1990
- 1990-04-20 JP JP2102833A patent/JP2888596B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH044147A (ja) | 1992-01-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0266224A2 (en) | Process for the manufacture of laminated elements | |
| JP3282328B2 (ja) | 多層成形品の製造方法および多層成形品 | |
| EP1055512B1 (en) | Molded article and process for preparing same | |
| EP0668142B1 (en) | Method for coextrusion thermoformable panels | |
| JP2888596B2 (ja) | 積層成形体およびその製造方法 | |
| JPH0325339B2 (ja) | ||
| JP3378235B2 (ja) | 繊維成形板および繊維成形板の製造方法 | |
| KR20180036056A (ko) | 복합소재 및 이를 이용한 자동차용 내장재 제조방법 | |
| US5888913A (en) | Glass matt reinforced thermoplastics suitable for the production of paintable parts and parts produced therefrom | |
| US6280836B1 (en) | Multilayer molded article | |
| JPH03130134A (ja) | 輸送車両の内装向け熱成形可能な硬質化粧ラミナ | |
| EP0466180A2 (en) | Multilayer molded article and method for producing the same | |
| US5427864A (en) | Multilayer molded article | |
| EP0541816B1 (en) | Multilayer molded piece and method for manufacturing the same | |
| JP2003334880A (ja) | 積層体及び成形品 | |
| JPH01195038A (ja) | 積層表皮材の製造方法 | |
| JP3070960B2 (ja) | 積層体及びこのものからの成形品 | |
| JP3172281B2 (ja) | 自動車用内装材の製造法 | |
| JPH02208040A (ja) | 内装材基材の製法 | |
| JP2611775B2 (ja) | 表皮付き成形体およびその製造方法 | |
| CA2199106A1 (en) | Glass matt reinforced thermoplastics suitable for the production of paintable parts and parts produced therefrom | |
| JP2717336B2 (ja) | 多層成形品およびその製造方法 | |
| JP3599838B2 (ja) | 多層品の製造方法 | |
| JPH05154953A (ja) | 内装材基材の製造法 | |
| JPH08207145A (ja) | 多層品及びその製造方法 |